CN215853956U - 一种上料装置及加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于机械加工技术领域，涉及一种上料装置及加工设备，包括投料传送机构，能向投料工位传送装有物料的叠状料盘；料盘升降机构，其承托件能承托由投料传送机构传送来的叠状料盘，及带动叠状料盘在投料工位对应的升降通道中做升降运动；料盘分盘机构，其插接件能从料盘升降机构承托的叠状料盘的侧面插于最顶层料盘和次顶层料盘之间，及下压最顶层料盘之下的料盘；第一料盘移载机构，能从承托件上提起经插接件分离出的最顶层料盘；料盘承接机构，其承接盘能在投料工位对应的位置处承接装有物料的最顶层料盘，及能将空的最顶层料盘移出投料工位对应的位置处，总之，能满足上料装置对装载有物料的叠状料盘的连续单层分离，人工成本低。

Description

一种上料装置及加工设备

技术领域

本实用新型涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种上料装置及加工设备。

背景技术

在现有市场上，小尺寸液晶面板的投料方式，通常是通过人工将液晶面板放在托盘中，再将装有液晶面板的托盘堆叠在一起，运送到加工设备上，以准备进入液晶面板的下一道工艺。显然，在液晶面板进行下一道工艺之前，需要人工或采用上料装置从盛放有液晶面板并堆叠放置的托盘中，将液晶面板一件一件地取出并送到加工设备中。

然而，现有的上料装置无法满足此种要求。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的在于，如何实现上料装置中叠状料盘的单层分离从而实现自动上料。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供一种上料装置，采用了如下所述的技术方案：

所述上料装置具有沿垂直于物料传送方向的方向并列排布的投料工位和收料工位，所述上料装置包括上料组件，所述上料组件包括投料传送机构、料盘升降机构、料盘分盘机构、第一料盘移载机构和料盘承接机构；

所述投料传送机构沿物料传送方向设置，能向投料工位传送装有物料的叠状料盘；

所述料盘升降机构位于所述投料传送机构的传送末端，所述料盘升降机构包括承托件，所述承托件能承托由所述投料传送机构传送来的叠状料盘，及带动叠状料盘在投料工位对应的升降通道中做升降运动；

所述料盘分盘机构包括插接件，所述插接件能从所述料盘升降机构承托的叠状料盘的侧面插于最顶层料盘和次顶层料盘之间，及下压最顶层料盘之下的料盘；

所述第一料盘移载机构能从所述承托件上提起经所述插接件分离出的最顶层料盘；

所述料盘承接机构位于升降通道的顶部，所述料盘承接机构包括承接盘，所述承接盘能在投料工位和收料工位对应的位置之间往复移动，并能在投料工位对应的位置处承接由所述第一料盘移载机构提起的装有物料的最顶层料盘，及能将空的最顶层料盘从投料工位运至收料工位对应的位置处。

进一步地，在一些实施例的优选方案中，投料工位和收料工位均设置有两个，其中，两个投料工位相邻设置，两个收料工位由两个投料工位隔开；所述上料组件设置有两个，每个所述上料组件对应一组相邻的投料工位和收料工位；

所述上料装置还包括视觉定位装置和物料移载装置，所述视觉定位装置用于给对应的所述承接盘中承接的最顶层料盘中的物料进行拍照定位并形成物料的位置信息；所述物料移载装置用于根据对应的所述视觉定位装置传送的物料的位置信息，将所述承接盘中的物料移载到工作台上。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例还提供了一种加工设备，采用如下所述的技术方案：所述加工设备包括上述的上料装置。

与现有技术相比，本实用新型实施例提供的上料装置及加工设备主要有以下有益效果：

该上料装置通过料盘分盘机构在投料工位上对叠状料盘的最顶层料盘进行预分离，在最顶层料盘预分离后，再通过第一料盘移载机构提起最顶层料盘、料盘分离机构的插接件下压包括次顶层料盘在内的余下的料盘，及料盘升降机构带动余下料盘下降等动作的同步协调配合，即可快速、安全可靠地实现最顶层料盘和次顶层料盘之间的单层分离；然后在升降通道的顶部腾出空位后，料盘承接机构的承接盘移动到第一料盘移载机构提起的最顶层料盘的正下方，并承接最顶层料盘，待最顶层料盘中的物料被取走后，承接盘即可将盛载的空的最顶层料盘运送到收料工位对应的位置，为料盘升降机构在升降通道的顶部腾出空位，方便进行下一次料盘的单层分离，以此实现叠状料盘中各层料盘的连续单层分离。

总体上，该上料装置及加工设备，可快速、安全可靠地实现最顶层料盘和次顶层料盘之间的自动单层分离，以此减少人工成本，并满足上料装置对装载有物料的叠状料盘的连续单层分离。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型中的方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一个简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。其中：

图1是本实用新型一个实施例中有上料装置的加工设备的立体结构示意图；

图2是图1中上料装置的投料传送机构和收料传送机构的立体结构示意图；

图3是图1中上料装置的第一工位对应位置处的料盘分盘机构、第一料盘移载机构等零部件相配合的结构示意图；

图4是图3中A处的局部放大图；

图5是图3中料盘分盘机构的立体结构示意图；

图6是图1中上料装置的料盘升降机构的立体结构示意图；

图7是图6中料盘升降机构另一视角上的立体结构示意图；

图8是图1中上料装置的第一料盘移载机构和料盘承接机构相配合的立体结构示意图；

图9是图8中B处的局部放大图；

图10是图1中上料装置的料盘承接机构的立体结构示意图；

图11是图10中料盘承接机构另一视角上的立体结构示意图；

图12是图1中上料装置的第二料盘移载机构的立体结构示意图；

图13是图1中上料装置的视觉定位装置的立体结构示意图；

图14是图1中上料装置的物料移载装置的立体结构示意图；

图15是图1中加工设备的载台组件的立体结构示意图。

附图中的标号如下：

1000、加工设备；100、上料装置；110、投料工位；120、收料工位；200、载台组件；210、工作台；220、功率计；300、物料；400、叠状料盘；410、最顶层料盘；500、物料传送方向；

1、投料传送机构；11、传送装置；12、限位装置；121、立柱；122、限位板；2、料盘升降机构；21、承托件；22、升降通道；23、Z轴直线模组；24、第一传感器；25、第二传感器；

3、料盘分盘机构；31、插接件；311、第一插部；312、第二插部；32、夹持驱动组件；33、第一升降驱动组件；4、第一料盘移载机构；41、悬臂梁；42、第一吸盘；43、第二升降驱动组件；

5、料盘承接机构；51、承接盘；511、避让孔；52、直线模组；521、直线导轨；522、电缸；523、拖链；53、定位组件；531、定位夹板；5311、夹部；532、定位驱动件；54、移动轨道；55、对射传感器；6、收料传送机构；

7、第二料盘移载机构；71、龙门架；711、横梁；72、第三升降驱动组件；73、连接件；731、连接部；732、臂部；7321、第一调节孔；74、第二吸盘；

8、视觉定位装置；81、反光板；82、第一视觉组件；83、第二视觉组件；84、条光源；85、排插；86、光源控制器；9、物料移载装置；91、机械手；92、第三吸盘；921、第二调节孔；10、机架。

具体实施方式

除非另有定义，本文所使用的所有技术和科学术语与属于本实用新型技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文在说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型，例如，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置为基于附图所示的方位或位置，仅是便于描述，不能理解为对本技术方案的限制。

本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含；本实用新型的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图说明中，当元件被称为“固定于”或“安装于”或“设置于”或“连接于”另一个元件上，它可以是直接或间接位于该另一个元件上。例如，当一个元件被称为“连接于”另一个元件上，它可以是直接或间接连接到该另一个元件上。

此外，在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本实用新型的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

本实用新型实施例提供一种上料装置100，如图1至图3所示，该上料装置100包括上料组件，上料组件包括投料传送机构1、料盘升降机构2、料盘分盘机构3、第一料盘移载机构4和料盘承接机构5。当然，上料装置100通常还包括机架10，其中，投料传送机构1、料盘升降机构2、料盘分盘机构3、第一料盘移载机构4和料盘承接机构5均设置于机架10上。

如图1和图3所示，上料装置100具有投料工位110和收料工位120，且投料工位110和收料工位120沿垂直于物料传送方向500的方向并列排布。

需说明的是，在本实施例中，“投料工位”是指位于投料传送机构1的传送末端，带有物料300的叠状料盘400依次实施的多个工序所在的位置，对应的同一水平位置。可以理解地，投料工位110位于投料传送机构1的延伸方向上；对应地，“收料工位”是指位于下述的收料传送机构6的传送起始端，空的料盘叠放成叠状料盘400的所在位置，对应的水平位置。可以理解地，收料工位120位于下述的收料传送机构6的延伸方向上。还可理解地，投料工位110和收料工位120分别与投料传送机构1和下述的收料传送机构6相对应。

当然，在没有收料传送机构6的情况下，收料工位120可以只需与投料工位110沿垂直于物料传送方向500的方向并列排布，确保整体的各动作能正常运行即可。另外，一个上料组件通常对应一个投料工位110和一个收料工位120。

如图1至图3所示，投料传送机构1沿物料传送方向500设置，且投料传送机构1能向投料工位110传送装有物料300的叠状料盘400。可以理解地，在本实施例中，“物料传送方向”是指投料传送机构1传送带有物料300的叠状料盘400的传送方向。

需说明的是，在本实施例中，叠状料盘400中叠放的每个料盘中均装载有物料300。具体地，为方便实现相邻的叠放在一起的两个料盘之间的分离，料盘的顶面开设有承载物料300的凹槽(图未示)，也即，在凹槽的外围，料盘的顶面上形成有槽凸缘(图未示)；重要的是，料盘的侧面呈阶梯结构(图未示)，这样，相邻的两个料盘之间叠放一起时，两者的连接位置处即可形成一个间隔空间，以此便于插接分离。

具体在本实施例中，如图1和图2所示，投料传送机构1包括传送装置11和限位装置12，其中，传送装置11可以用于为投料传送机构1传送带有物料300的叠状料盘400，通常传送装置11可以为带传送结构、链传动结构等直线传送结构。另外，如图2所示，为防止叠状料盘400发生倾斜等，限位装置12包括限位板122和设置于机架10的立柱121，其中，限位板122设置于叠状料盘400的两侧(如左右两侧)，以与传送装置11之间共同形成能与叠状料盘400适配的传送通道；可以理解地，沿传送装置11的传送通道上，可以设置至少一个限位板122，有些限位板122可以设置在立柱121上，以叠状料盘400中较高处的料盘进行定位防护。

如图1和图3所示，料盘升降机构2位于投料传送机构1的传送末端，料盘升降机构2包括承托件21，其中，承托件21能承托由投料传送机构1传送来的叠状料盘400，及带动叠状料盘400在投料工位110对应的升降通道22中做升降运动。可以理解地，料盘升降机构2位于投料传送机构1的延伸方向上，且承托件21位于投料工位110对应的位置上。

如图1、图3和图4所示，料盘分盘机构3包括插接件31，其中，插接件31能从料盘升降机构2承托的叠状料盘400的侧面、插于最顶层料盘410和次顶层料盘(图未示)之间，另外，插接件31还能下压最顶层料盘410之下的料盘。需说明的是，“最顶层料盘”是指叠状料盘400中位于最顶层的料盘，每次分离出来被放到工作台210的是该最顶层料盘410；“次顶层料盘”是指位于最顶层料盘410的下方，与最顶层料盘410相邻叠放的料盘。

在本实施例中，第一料盘移载机构4能从料盘升降机构2的承托件21上提起经料盘分离机构的插接件31分离出的最顶层料盘410。

如图1、图3、图8和图10所示，料盘承接机构5位于升降通道22的顶部，料盘承接机构5包括承接盘51，其中，承接盘51能在投料工位110和收料工位120对应的位置之间往复移动，并能在投料工位110对应的位置处承接由第一料盘移载机构4提起的装有物料300的最顶层料盘410，及能将空的最顶层料盘410从投料工位110运至收料工位120对应的位置处。

需说明的是，该上料装置100主要用于采用装载有物料300的叠状料盘400的投料机或加工设备中，其中，物料300可以为小尺寸的液晶面板，还可以为其它合适的板状产品或其它产品。

可以理解地，该上料装置100的工作原理大致如下：该上料装置100通过投料传送机构1将叠状料盘400传送到投料工位110，然后料盘升降机构2中的承托件21在投料工位110承接由投料传送机构1传送来的叠状料盘400，并能带动承接的叠状料盘400一起在升降通道22内上升；

当承托件21上升到确保叠状料盘400中的最顶层料盘410和次顶层料盘之间的连接间隔处，与料盘分盘机构3的插接件31位于同一高度时，料盘升降机构2停止运动，此时，料盘分盘结构的插接件31即可从承托件21承托的叠状料盘400的侧面，插于最顶层料盘410和次顶层料盘之间；

当插接件31插于最顶层料盘410和次顶层料盘之间时，第一料盘移载机构4即可从叠状料盘400的顶部，将承托件21承托的叠状料盘400中的经分离的最顶层料盘410提起，同时，料盘分盘机构3的插接件31会下压最顶层料盘410之下的料盘(包括次顶层料盘)，同时，料盘升降机构2的承托件21带动余下的叠状料盘400(包括次顶层料盘)沿升降通道22下降到等待位；

待最顶层料盘410与次顶层料盘彻底分离，且料盘升降机构2下降到等待位，以在升降通道22的顶部腾出空位时，料盘承接机构5的承接盘51即可移动到投料工位110对应的位置处，也即位于第一料盘移载机构4提起的最顶层料盘410的正下方，然后，第一料盘移载机构4将提起的最顶层料盘410下放到料盘承接机构5的承接盘51上，待承接盘51中最顶层料盘410的物料300被取走后，承接盘51即可承载着空的最顶层料盘410移动到收料工位120对应的位置，以为料盘升降机构2在升降通道22的顶部腾出空位，方便料盘升降机构2上升到上一次进行料盘分离的位置，重复之前的分离动作，以实现叠状料盘400中各层料盘的连续单层分离。

综上显然，该上料装置100通过料盘分盘机构3的预分离，然后通过第一料盘移载机构4的提起、料盘分盘机构3的插接件31的下压及料盘升降机构2的下降等动作的同步协调配合，即可快速、安全可靠地实现最顶层料盘410和次顶层料盘之间的分离，以此减少人工成本，并满足上料装置100对装载有物料300的叠状料盘400的连续单层分离。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合附图1至图15，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

进一步地，作为本实用新型一些实施例中的一种具体实施方式，如图1、图3至图5所示，料盘分盘机构3还包括夹持驱动组件32和第一升降驱动组件33，其中，于料盘升降机构2的承托件21带动叠状料盘400上升到最顶层料盘410和次顶层料盘之间的连接间隔处与插接件31位于同一高度时，夹持驱动组件32可以用于带动插接件31插于最顶层料盘410和次顶层料盘之间。于插接件31插于最顶层料盘410和次顶层料盘之间时，也即，最顶层料盘410完成预分离后，第一升降驱动组件33用于带动插接件31下降。

可以理解地，夹持驱动组件32的输出端连接有料盘分盘机构3的插接件31，第一升降驱动组件33的输出端也连接有插接件31，具体在本实施例中，如图5所示，第一升降驱动组件33的输出端连接夹持驱动组件32，夹持驱动组件32的输出端连接插接件31，这样，第一升降驱动组件33即可通过驱动夹持驱动组件32的升降来实现插接件31的升降，当然，实际上，料盘分盘机构3还可以采用其它合适的结构。具体在本实施例中，夹持驱动组件32和第一升降驱动组件33均优选为气缸。

另外，具体在本实施例中，如图6和图7所示，料盘升降机构2还包括Z轴直线模组5223，其中，Z轴直线模组5223沿叠状料盘400的高度方向设置，且Z轴直线模组5223上沿Z轴直线模组5223的延伸方向滑动设置有承托件21。为避免各工序出现空运转的情况，料盘升降机构2还包括第一传感器24和第二传感器25，其中，第一传感器24和第二传感器25分别设置于承托件21底部的不同位置，以检测承托件21上是否承载有叠状料盘400。可以理解地，在承托件21的不同位置设置第一传感器24和第二传感器25是为了在承托件21可能受力不均的情况下，仍然能准确地检测承托件21是否承载有叠状料盘400。

需说明的是，在本实施例中，为保证料盘升降机构2的承托件21在带动叠状料盘400上升时，承托件21能停留在最顶层料盘410和次顶层料盘之间的连接间隔处与料盘分盘机构3的插接件31位于同一高度的位置处，料盘升降机构2可以先上升一个设定位置，然后再上升一个固定距离(通过软件设置)，以此确保最顶层料盘410和次顶层料盘之间的连接间隔处，与插接件31位于同一高度上。当然，还可采用其它合适的方式来实现。

进一步地，作为本实用新型一些实施例中的一种具体实施方式，如图1、图3和图4所示，料盘分盘机构3设置有两个，于垂直于物料传送方向500的方向，两个料盘分盘机构3分别设置于升降通道22的两侧；两个料盘分盘机构3中的插接件31相对设置。这样，在预分离阶段，即可将两个料盘分盘机构3中的插接件31同时从叠状料盘400的两侧，分别插于最顶层料盘410和次顶层料盘之间的连接间隔处，以此加强最顶层料盘410和次顶层料盘之间的预分离。

在本实施例中，如图3和图5所示，插接件31包括插接本体(图未示)、第一插部311和第二插部312，其中，第一插部311和第二插部312均呈“7”字形，且第一插部311和第二插部312的较长部分均沿物料传送方向500移动设置于插接本体，这样，即可根据叠状料盘400中料盘的长度来适应性调整插接件31的长度。具体地，如图5所示，插接本体沿其长度方向开设有一字排开的连接孔(图未示)，第一插部311和第二插部312的较长部分也均开设有条形孔(图未示)，通过连接件73(如螺钉、螺栓等)插接于条形孔和不同的连接孔，即可实现第一插部311、第二插部312沿插接本体的长度方向的伸出长度。对应地，第一插部311和第二插部312的较短部分均朝向叠状料盘400，在预分离时，通常采用第一插部311和第二插部312的较短部分插于最顶层料盘410和次顶层料盘之间的连接间隔处。可以理解地，如图4和图5所示，插接件31的形状整体呈“[”或“]”形。

进一步地，作为本实用新型一些实施例中的一种具体实施方式，如图1、图3、图4、图8和图9所示，第一料盘移载机构4包括悬臂梁41、第一吸盘42和第二升降驱动组件43，悬臂梁41沿垂直于物料传送方向500的方向设置；第一吸盘42设置于悬臂梁41上，并位于最顶层料盘410的顶部，其中，第一吸盘42主要用于吸附最顶层料盘410，第二升降驱动组件43主要用于驱动悬臂梁41做往复升降运动，如通过带动悬臂梁41上升以使第一吸盘42提起最顶层料盘410，或者通过带动悬臂梁41下降，以将最顶层料盘410置放到料盘承接机构5的承接盘51内。

需说明的是，具体在本实施例中，悬臂梁41上设置有至少两个第一吸盘42，其中，同一悬臂梁41上的第一吸盘42同时吸附在最顶层料盘410的槽凸缘上。为确保最顶层料盘410的平稳地提起，第一料盘移载机构4设置有两个，且两个第一料盘移载机构4沿物料传送方向500并列间隙设置，也即，分别从最顶层料盘410的两侧同时对最顶层料盘410进行提起。更具体地，同一最顶层料盘410可以由4个第一吸盘42从其4个角提起。

进一步地，作为本实用新型一些实施例中的一种具体实施方式，如图1、图8、图10和图11所示，料盘承接机构5还包括直线模组52及定位组件53，其中，直线模组52设置有两个，且在升降通道22的顶部，两个直线模组52沿物料传送方向500间隙、平行设置与支架上，可以理解地，两个直线模组52均沿垂直于物料传送方向500的方向设置，且两个直线模组52之间形成有移动轨道54。

如图10和图11所示，两个直线模组52上分别滑动设置有承接盘51的两端；定位组件53设置于承接盘51上，用于将最顶层料盘410固定安装于承接盘51上。具体在本实施例中，两个直线模组52均包括直线导轨521，其中一个直线模组52还包括电缸522和拖链523，另一个直线模组52还包括滑块，直线导轨521和电缸522平行设置，且承接盘51的一端由电缸522驱动做直线移动，另一端通过滑块滑动设置于直线导轨521上。当然，直线模组52还可以采用其他合适的结构。

在本实施例中，如图10和图11所示，定位组件53包括定位驱动件532和至少两个定位夹板531，其中，定位驱动件532设置于承接盘51的底部，定位夹板531设置于定位驱动件532的输出端上。具体地，定位夹板531包括板本体(图未示)和夹部5311，承接盘51上开设有避让孔511，避让孔511对应插接有定位夹板531的夹部5311，这样，在定位驱动件532的驱动下，定位夹板531的夹部5311可以同时将最顶层料盘410夹持固定在承接盘51上，也可以同时展开以放开对最顶层料盘410的夹持。另外，料盘承接机构5还包括相对设置的两个对射传感器55，以确保最顶层料盘410能准确地被夹持固定在承接盘51的固定位置上，从而方便后续能准确地抓取最顶层料盘410的物料300。

进一步地，作为本实用新型一些实施例中的一种具体实施方式，如图1、图2和图12所示，在最顶层料盘410中物料300被取出后，为方便将空的最顶层料盘410自动收回，上料组件还包括收料传送机构6和第二料盘移载机构7，其中，收料传送机构6沿物料传送方向500设置，能将收料工位120空的叠状料盘400运出；第二料盘移载机构7能将承接盘51装载的空的最顶层料盘410提起并叠放至收料工位120。需说明的是，收料传送机构6的结构与投料传送机构1的结构大体相同，只是传输方向刚好相反。

可以理解地，在最顶层料盘410中的物料300被取出后，料盘承接机构5的承接盘51可以在直线模组52的带动下从投料工位110对应的位置移动到收料工位120对应的位置，以位于第二料盘移载机构7的正下方，这样，第二料盘移载机构7即可下降将承接盘51中空的最顶层料盘410提起，然后，承接盘51从收料工位120对应的位置移动到投料工位110对应的位置(此时，第一料盘移载机构4已经又提起一个最顶层料盘410等待承接盘51来承接)，这样，收料工位120的顶部可以腾出空位，故此，第二料盘移载机构7可以下降将空的最顶层料盘410叠放到收料工位120对应的盛载机构中，待叠放有一定量的空的料盘，形成叠状料盘400后，即可通过转移到收料传送机构6中被传送出去。

进一步地，作为本实用新型一些实施例中的一种具体实施方式，如图1和图12所示，第二料盘移载机构7包括龙门架71、第三升降驱动组件72和带有第二吸盘74的连接件73，其中，龙门架71设置于机架10上，并横跨承接盘51的移动轨道54，也即，龙门架71沿物料传送方向500设置；第三升降驱动组件72设置于龙门架71的横梁711上，连接件73设置于第三升降驱动组件72的输出端上，这样，连接件73即可在第三升降驱动组件72的带动下，做升降运动。第二吸盘74设置于连接件73上，并位于承接盘51的顶部，用于吸附承接盘51装载的空的最顶层料盘410。

在本实施例中，如图12所示，连接件73包括连接部731和臂部732，其中，连接部731连接于第三升降驱动组件72的输出端，至少两个臂部732设置于连接部731的外围上，并朝远离连接部731的方向延伸，第二吸盘74设置于对应的臂部732上。优选地，为确保该第二料盘移载机构7能移载不同尺寸的料盘，臂部732沿其延伸方向开设有条形的第一调节孔7321，第二吸盘74可以根据不同尺寸的料盘适应性地设置在第一调节孔7321的不同位置。

进一步地，作为本实用新型一些实施例中的一种具体实施方式，如图1、图13和图14所示，为将分离出的最顶层料盘410中的物料300转移到载台组件200的工作台210上，上料装置100还包括视觉定位装置8和物料移载装置9，其中，视觉定位装置8用于对承接盘51承接的最顶层料盘410中的物料300，进行拍照定位并形成物料300的位置信息；物料移载装置9用于根据视觉定位装置8传送的物料300的位置信息，将承接盘51中的物料300移载到工作台210上。

在本实施例中，如图14所示，物料移载装置9包括机械手91和第三吸盘92，其中，第三吸盘92设置于机械手91的执行端，主要用于吸附物料300。优选地，为使该物料移载装置9能移载不同尺寸的物料300，第三吸盘92的盘体上开设有至少一个第二调节孔921，其中，第三吸盘92可以根据不同尺寸的物料300设置于对应第二调节孔921的不同位置上。需说明的是，具体在本实施例中，机械手91可以为四轴机械手，当然还可以为其它类型的机械手。

进一步地，作为本实用新型一些实施例中的一种具体实施方式，如图1至图3所示，为减少人工投放料盘的次数，提高上料效率，投料工位110和收料工位120均设置有两个，也即该上料装置100具有两个投料口和收料口。为使上料装置100的整体结构比较紧凑，两个投料工位110相邻设置，两个收料工位120由两个投料工位110隔开；对应地，上料装置100的上料组件设置有两个，每个上料组件对应一组相邻的投料工位110和收料工位120。也即，两个上料组件并排，并相背设置。

在本实施例中，为简化上料装置100的整体结构，上料装置100的两个上料组件共用同一个视觉定位装置8和物料移载装置9。具体地，如图1和图13所示，视觉定位装置8包括反光板81以及设置于反光板81上的第一视觉组件82、第二视觉组件83、条光源84、排插85和光源控制器86，其中，反光板81位于两个投料工位110对应的料盘升降机构2的正上方；第一视觉组件82和第二视觉组件83穿过反光板81，分别与两个投料工位110对应，具体地，第一视觉组件82与其中一个投料工位110上对应的带有物料300的最顶层料盘410正相对，第二视觉组件83与另一个投料工位110上对应的带有物料300的最顶层料盘410正相对。条光源84通过连接件73设置于反光板81的两侧。排插85用于插接以电连接电源，光源控制器86与反光板81、第一视觉组件82、第二视觉组件83、条光源84等均电连接。

这样，在光源控制器86的控制下，配合反光板81和条光源84，第一视觉组件82和第二视觉组件83可以给分离后的对应的最顶层料盘410上的物料300进行精准地拍照定位，形成物料300的位置信息。然后，物料300移栽装置可以根据对应的视觉定位装置8传送的物料300的位置信息，将承接盘51中的物料300移载到工作台210上。

综上，可以理解地，该上料装置100不仅可以快速、安全可靠地实现叠状料盘400的连续、自动单层分离，还可以自动回收空的叠状料盘400，整体结构简单、紧凑，利于减少人工成本，提高上料效率。

基于上述的上料装置100，如图1所示，本实用新型实施例还提供一种加工设备1000，其中，该加工设备1000包括上述的上料装置100。具体在本实施例中，如图1和图15所示，加工设备1000还包括载台组件200，载台组件200包括上述工作台210和功率计220，功率计220设置于工作台210的外围。

综上，相比现有技术，该加工设备1000至少具有以下有益效果：该加工设备1000通过采用上述的上料装置100，可以快速、安全可靠地实现叠状料盘400的连续、自动的单层分离，利于减少人工成本，整体结构简单紧凑。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种上料装置，其特征在于，所述上料装置具有沿垂直于物料传送方向的方向并列排布的投料工位和收料工位，所述上料装置包括上料组件，所述上料组件包括投料传送机构、料盘升降机构、料盘分盘机构、第一料盘移载机构和料盘承接机构；

所述投料传送机构沿物料传送方向设置，能向投料工位传送装有物料的叠状料盘；

所述料盘升降机构位于所述投料传送机构的传送末端，所述料盘升降机构包括承托件，所述承托件能承托由所述投料传送机构传送来的叠状料盘，及带动叠状料盘在投料工位对应的升降通道中做升降运动；

所述料盘分盘机构包括插接件，所述插接件能从所述料盘升降机构承托的叠状料盘的侧面插于最顶层料盘和次顶层料盘之间，及下压最顶层料盘之下的料盘；

所述第一料盘移载机构能从所述承托件上提起经所述插接件分离出的最顶层料盘；

所述料盘承接机构位于升降通道的顶部，所述料盘承接机构包括承接盘，所述承接盘能在投料工位和收料工位对应的位置之间往复移动，并能在投料工位对应的位置处承接由所述第一料盘移载机构提起的装有物料的最顶层料盘，及能将空的最顶层料盘从投料工位运至收料工位对应的位置处。

2.根据权利要求1所述的上料装置，其特征在于，所述料盘分盘机构还包括夹持驱动组件和第一升降驱动组件，于所述料盘升降机构带动叠状料盘上升到最顶层料盘和次顶层料盘之间的连接间隔处与所述插接件位于同一高度时，所述夹持驱动组件用于带动所述插接件插于最顶层料盘和次顶层料盘之间；于所述插接件插于最顶层料盘和次顶层料盘之间时，所述第一升降驱动组件用于带动所述插接件下降。

3.根据权利要求2所述的上料装置，其特征在于，所述料盘分盘机构设置有两个，于垂直于物料传送方向的方向，两个所述料盘分盘机构分别设置于升降通道的两侧；两个所述料盘分盘机构中的插接件相对设置。

4.根据权利要求1所述的上料装置，其特征在于，所述第一料盘移载机构包括悬臂梁、第一吸盘和第二升降驱动组件，所述悬臂梁沿垂直于物料传送方向的方向设置；所述第一吸盘设置于所述悬臂梁上并位于最顶层料盘的顶部，用于吸附最顶层料盘；所述第二升降驱动组件用于驱动所述悬臂梁做往复升降运动。

5.根据权利要求1所述的上料装置，其特征在于，所述料盘承接机构还包括两个直线模组及定位组件，两个所述直线模组沿物料传送方向间隙、平行设置，两个所述直线模组上分别滑动设置有所述承接盘的两端；所述定位组件设置于所述承接盘上，用于将最顶层料盘固定安装于所述承接盘上。

6.根据权利要求1所述的上料装置，其特征在于，所述上料组件还包括收料传送机构和第二料盘移载机构，所述收料传送机构沿物料传送方向设置，能将收料工位空的叠状料盘运出；所述第二料盘移载机构能将所述承接盘装载的空的最顶层料盘提起并叠放至收料工位。

7.根据权利要求6所述的上料装置，其特征在于，所述第二料盘移载机构包括龙门架、第三升降驱动组件和带有第二吸盘的连接件，所述龙门架横跨所述承接盘的移动轨道，所述第三升降驱动组件设置于所述龙门架的横梁上，所述连接件设置于所述第三升降驱动组件的输出端上；所述第二吸盘设置于所述连接件上，并位于所述承接盘的顶部，用于吸附所述承接盘装载的空的最顶层料盘。

8.根据权利要求1所述的上料装置，其特征在于，所述上料装置还包括视觉定位装置和物料移载装置，所述视觉定位装置用于对所述承接盘中承接的最顶层料盘中的物料进行拍照定位并形成物料的位置信息；所述物料移载装置用于根据所述视觉定位装置传送的物料的位置信息，将所述承接盘中的物料移载到工作台上。

9.根据权利要求1至7任一项所述的上料装置，其特征在于，投料工位和收料工位均设置有两个，其中，两个投料工位相邻设置，两个收料工位由两个投料工位隔开；所述上料组件设置有两个，每个所述上料组件对应一组相邻的投料工位和收料工位；

所述上料装置还包括视觉定位装置和物料移载装置，所述视觉定位装置用于给对应的所述承接盘中承接的最顶层料盘中的物料进行拍照定位并形成物料的位置信息；所述物料移载装置用于根据对应的所述视觉定位装置传送的物料的位置信息，将所述承接盘中的物料移载到工作台上。

10.一种加工设备，其特征在于，所述加工设备包括权利要求1至9任一项所述的上料装置。

Images