CN217990063U - 适用于现代壳架电极检测的生产线 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种适用于现代壳架电极检测的生产线，包括：定位扫码输送线、不良品回收系统、合格品堆料系统、机器人夹取系统和检测系统；机器人夹取系统用于将待检测产品从定位扫码输送线上夹取至检测系统，将已检测产品从检测系统夹取至不良品回收系统或合格品堆料系统；定位扫码输送线包括输送架、设于输送架上的输送皮带组；不良品回收系统和合格品堆料系统分别用于放置不良品和合格品；检测系统包括安装框架和设于安装框架上的多个检测工位。本申请实现了产品检测的自动化，提高了检测效率和检测结果准确性的技术效果，解决了相关技术中的检测设备需要人工上料下料，检测效率较低，检测过程中容易放错检测工位，使产品检测结果错误的问题。

Description

适用于现代壳架电极检测的生产线

技术领域

本申请涉及电极检测技术领域，具体而言，涉及一种适用于现代壳架电极检测的生产线。

背景技术

相关技术中的断路器的检测设备为单机检测，一条产线只能检测一种型号的产品，而且需要人工手动上料检测，根据检测设备检测的结果，会显示相对于的指示灯，操作人员根据指示灯判断产品是否合格，从而决定产品进入下一流程。

但是，目前的检测设备需要人工上料下料，检测效率较低，且在检测过程中容易放错检测工位，使产品检测结果错误，影响产线效率。

实用新型内容

本申请的主要目的在于提供一种适用于现代壳架电极检测的生产线，以解决相关技术中的检测设备需要人工上料下料，检测效率较低，检测过程中容易放错检测工位，使产品检测结果错误的问题。

为了实现上述目的，本申请提供了一种适用于现代壳架电极检测的生产线包括：定位扫码输送线、不良品回收系统、合格品堆料系统、机器人夹取系统和检测系统；

所述机器人夹取系统用于将待检测产品从定位扫码输送线上夹取至检测系统，将已检测产品从检测系统夹取至不良品回收系统或合格品堆料系统；

所述定位扫码输送线包括输送架、设于所述输送架上的输送皮带组；所述不良品回收系统和合格品堆料系统分别用于放置不良品和合格品；

所述检测系统包括安装框架和设于所述安装框架上的多个检测工位，所述检测工位包括动平台、检测机构和设于所述动平台上的夹爪机构，所述动平台具有沿X轴直线移动和沿Y轴直线移动的输出面，所述夹爪机构设于所述沿Y轴直线移动的输出面上；

所述检测机构位于沿Y轴直线移动的输出面的输出方向上，包括上部电极连接组件和下部电极连接组件、以及用于控制待检测产品分合闸的操作机构；

所述上部电极连接组件和下部电极连接组件分别用于与待检测产品的上部和下部触点电性接触。

进一步的，所述输送架的上端具有位于所述输送皮带组两侧的侧挡板；其中一个侧挡板的上端铰接有可调挡板，所述可调挡板的旋转轴线平行于输送皮带组的输送方向，所述可调挡板具有互相垂直的第一侧壁和第二侧壁；

通过可调挡板的正向旋转使第一侧壁与另一个侧挡板之间形成第一输送宽度，通过可调挡板的反向旋转使第二侧壁与另一个侧挡板之间形成第二输送宽度，所述第一输送宽度大于所述第二输送宽度。

进一步的，输送皮带组包括沿产生输送方向依次布置的第一输送皮带和第二输送皮带，所述第一输送皮带和第二输送皮带可单独控制启停。

进一步的，输送架的末端设置有扫码盒，所述扫码盒内设置有扫码器，所述扫码器用于获取位于第二输送皮带上预设位置的待检测产品的信息。

进一步的，侧挡板的内侧还设置有沿输送方向依次分布的第一定位传感器、第二定位传感器和第三定位传感器；

所述第一定位传感器与所述第一输送皮带和所述第二输送皮带的相交处对应，当待检测产品由第一输送皮带输送至第一定位传感器的检测位置时，控制第二输送皮带启动；

所述第二定位传感器和所述第三定位传感器分别与第二输送皮带上的第二位置和第三位置对应；

当待检测产品由第二输送皮带输送至第二位置时，控制第一输送皮带停止；当待检测产品输送至第三位置时，控制第二输送皮带停止。

进一步的，不良品回收系统包括流利条滑架、倾斜设于所述流利条滑架上的流利条、以及设于所述流利条滑架上的不良品推料平台；

所述流利条的高点与所述不良品推料平台的出料口连接，所述不良品推料平台包括不良品放料平台、不良品推料件和不良品推料驱动机构；

所述不良品推料件可在所述不良品推料驱动机构的作用下朝向或背离流利条直线移动，以将位于不良品放料平台上的待检测产品推至流利条上。

进一步的，不良品放料平台上设置有水平传感器，所述水平传感器用于对不良品放料平台上是否放置有待检测产品进行检测；

还包括容量传感器，所述容量传感器贴近所述流利条的高点设置，用于对流利条上的待检测产品是否堆放至流利条的高点进行检测。

进一步的，合格品堆料系统包括推料架、集料车、主推料机构和侧推料机构；

所述主推料机构和所述侧推料机构均设于所述推料架上，且均可沿直线往复移动，所述主推料机构的推料方向与所述侧推料机构的推料方向垂直；

所述集料车上设置有多个辊轮，集料车位于所述主推料机构的推料方向上，多个所述辊轮沿所述主推料机构的推料方向分布。

进一步的，还包括固设于地面的磁吸固定装置，所述磁吸固定装置用于吸附固定所述集料车；

所述磁吸固定装置包括电磁铁，所述集料车的一侧设置有磁吸板；

还包括定位导轨，所述定位导轨设置为两个并沿所述主推料机构的推料方向分布；

所述集料车的下端设置有两组滚轮，两组所述滚轮通过所述定位导轨导向定位。

进一步的，主推料机构还包括用于记录推料次数的推料次数传感器；

所述推料次数传感器与所述电磁铁的控制端电性连接，在所述主推料机构的推料次数达到设定值时控制所述电磁铁关闭。

进一步的，动平台包括：基础平台、X轴送料机构、Y轴送料机构；所述X轴送料机构设于所述基础平台上，其输出端设置有第一安装平台，所述Y轴送料机构设于所述第一安装平台上；

所述Y轴送料机构的输出端设置有第二安装平台，所述夹爪机构设于所述第二安装平台上，用于夹持待检测产品；

所述检测机构位于所述Y轴送料机构的送料方向上，检测机构包括设于所述第一安装平台上的第三安装平台、设于所述第三安装平台上的上部电极连接组件和下部电极连接组件、以及用于控制待检测产品分合闸的操作机构。

进一步的，上部电极连接组件和下部电极连接组件的结构相同，均包括导向套、导柱、弹簧和电极；

所述导向套固设于所述第三安装平台上，所述导柱滑动穿过所述导向套，所述电极固设于所述导柱远离所述第三安装平台的一端，所述弹簧套设在所述导柱上，弹簧的两端分别与所述导向套和所述电极抵触；

所述第三安装平台上开设有用于导柱穿过的通孔。

进一步的，操作机构包括升降机构、横向连接件、拨片，所述升降机构的输出端与所述横向连接件连接，所述拨片设于所述横向连接件的端部，用于与待检测产品的手柄卡接；

所述检测工位还包括设于所述第三安装平台上的脱扣气缸和脱扣顶针，所述脱扣气缸设于所述第三安装平台的背面并呈水平布置，所述脱扣顶针滑动穿过所述第三安装平台。

在本申请通过定位扫码输送线将待检测产品输送至指定位置，由机器人夹取系统抓取后转运至检测工位上，并由夹爪机构进行固定。由动平台将待检测产品移动至与上部电极连接组件和下部电极连接组件接触，通过操作机构对待检测产品进行分合闸操作实现对产品性能的检测。在检测完毕后根据检测结果，由机器人夹取系统将不良品转运至不良品回收系统上进行回收，将合格品转运至合格品堆料系统进行收集。本申请实现了产品检测的自动化，提高了检测效率和检测结果准确性，能实现对不同类型的产品检测，解决了相关技术中的检测设备需要人工上料下料，检测效率较低，检测过程中容易放错检测工位，使产品检测结果错误的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本申请的进一步理解，使得本申请的其它特征、目的和优点变得更明显。本申请的示意性实施例附图及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1是根据本申请实施例的结构示意图；

图2是根据本申请实施例中定位扫码输送线的结构示意图；

图3是根据本申请实施例中不良品回收系统的结构示意图；

图4是根据本申请实施例中合格品堆料系统的结构示意图；

图5是根据本申请实施例中检测系统的结构示意图；

图6是根据本申请实施例中检测工位的结构示意图；

图7是根据本申请实施例中检测工位的另一视角的结构示意图；

图8是根据本申请实施例中机器人夹取系统的结构示意图；

其中，1检测系统，2机器人夹取系统，3合格品堆料系统，4不良品回收系统，5定位扫描输送线，6检测工位，7安装框架，8散热系统，9电气柜，10航空插，11气源开拆接口；

12机械臂，13安装底座，14缓冲垫，15夹板，16双头伸缩气缸；

17主推料机构，171主推料板，18侧推料机构，181侧推料板，182第二滑槽，19电磁铁，20磁吸板，21集料车，211辊轮，212定位导轨，213 滚轮，22推料架；

23流利条，24容量传感器，25不良品推料驱动机构，251第一驱动气缸，26不良品推料件，261橡胶柱，27流利条滑架，271缓冲柱，272第一滑槽，273不良平放料平台，28水平传感器，29第一导向柱；

30扫码盒，31第二输送皮带，32第一输送皮带，33调节气缸，34旋转接头，35可调挡板，301输送架，302输送皮带组，303侧挡板，304支撑块，305转轴，306保持架，307第一定位传感器，308第二定位传感器， 309第三定位传感器；

36绝缘橡胶支撑件，37导向套，38导柱，39电极，40上部夹爪组件， 41下部夹爪组件，42夹爪安装平台，43Y轴送料机构，44X轴送料机构， 45升降机构，46横向连接件，451拨片，401动平台，402上部电极连接组件，403下部电极连接组件，404操作机构，405基础平台，406第一安装平台，407第二安装平台，408第三安装平台，409夹爪机构，410连接接头，48脱扣顶针，49脱扣气缸。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。

在本申请中，术语“上”、“下”、“内”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本申请及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本申请中的具体含义。

此外，术语“设置”、“设有”、“连接”、“固定”等应做广义理解。例如，“连接”可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

另外，术语“多个”的含义应为两个以及两个以上。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

如图1至图8所示，本申请实施例提供了一种适用于现代壳架电极39检测的生产线包括：定位扫码输送线、不良品回收系统4、合格品堆料系统3、机器人夹取系统2和检测系统1；

机器人夹取系统2用于将待检测产品从定位扫码输送线上夹取至检测系统1，将已检测产品从检测系统1夹取至不良品回收系统4或合格品堆料系统3；

定位扫码输送线包括输送架301、设于输送架301上的输送皮带组302；不良品回收系统4和合格品堆料系统3分别用于放置不良品和合格品；

检测系统1包括安装框架7和设于安装框架7上的多个检测工位6，检测工位6包括动平台401、检测机构和设于动平台401上的夹爪机构409，动平台401具有沿X轴直线移动和沿Y轴直线移动的输出面，夹爪机构 409设于沿Y轴直线移动的输出面上；

检测机构位于沿Y轴直线移动的输出面的输出方向上，包括上部电极 39连接组件和下部电极39连接组件、以及用于控制待检测产品分合闸的操作机构404；

上部电极39连接组件和下部电极39连接组件分别用于与待检测产品的上部和下部触点电性接触。

如图2所示，待检测产品通过定位扫码输送线输送至设定位置后由机器人抓取，由于不同的待检测产品存在宽度上的不同，因此为适应不同产品的宽度需要使定位扫码输送线的输送宽度可调，并使其具有至少两个输送宽度。因此本实施例对定位扫码输送线的结构进行具体说明，该定位扫码输送线包括输送架301、设于输送架301上的输送皮带组302；

输送架301的上端具有位于输送皮带组302两侧的侧挡板303；其中一个侧挡板303的上端铰接有可调挡板35，可调挡板35的旋转轴305线平行于输送皮带组302的输送方向，可调挡板35具有互相垂直的第一侧壁和第二侧壁；

通过可调挡板35的正向旋转使第一侧壁与另一个侧挡板303之间形成第一输送宽度，通过可调挡板35的反向旋转使第二侧壁与另一个侧挡板303之间形成第二输送宽度，第一输送宽度大于第二输送宽度。

在本实施例中包括作为支撑结构的输送架301和安装在输送架301上的输送皮带组302，输送皮带组302可受驱动的做直线移动，从而将放置在输送皮带组302一端的待检测产品输送至另一端。为使待检测产品可稳定在输送皮带组302上进行输送，在输送架301的上端具有位于输送皮带组302两侧的侧挡板303，两个侧挡板303之间形成输送空间，可对待检测产品进行限位，避免产生横向移动。

因此，本实施例为使输送空间的宽度可调，在其中一个侧挡板303上安装可调挡板35。可调挡板35呈L型，其具有互相垂直的第一侧壁和第二侧壁，通过旋转可调挡板35来使第一侧壁和另一个侧挡板303平行，或者使第二侧壁和另一个侧挡板303平行。当可调挡板35的旋转轴305线位置贴近第一侧壁的上部时，在旋转后第二侧壁与另一侧挡板303之间的间距将小于旋转前第一侧壁与另一侧挡板303之间的间距。即通过可调挡板35的正向旋转使第一侧壁与另一个侧挡板303之间形成第一输送宽度，通过可调挡板35的反向旋转使第二侧壁与另一个侧挡板303之间形成第二输送宽度，第一输送宽度大于第二输送宽度。

在本实施例中可调挡板35可在90°范围内旋转以调整输送宽度，旋转方式可为手动或电机直接驱动或气缸驱动，本实施例在此不作限制。

为便于可调挡板35的旋转调节，本实施例中侧挡板303的两端设置有支撑块304，支撑块304与侧挡板303之间可通过螺栓进行固定连接，两支撑块 304之间铰接有转轴305，转轴305的轴线平行于于输送皮带组302的输送方向；由于L型的可调挡板35不便于与转轴305连接，因此本实施例在可调挡板35的两端设置有安装板，安装板固定套接在转轴305上。

为使第一输送宽度明显大于第二输送宽度，可调挡板35的旋转轴305线的位置需要进一步设计，因此，在本实施例中当可调挡板35与侧挡板303形成第一输送宽度时，转轴305贴近可调挡板35的第一侧壁的上端。此时转轴 305与第二侧壁之间的间距较大，因此形成的旋转半径也较大，可使得旋转后第二输送宽度得到明显减小。

本实施例对可调挡板35的一种旋转驱动结构进行说明：

侧挡板303的背面设置有调节气缸33，调节气缸33的固定端与侧挡板 303铰接，输出端铰接有旋转接头34，旋转接头34套设在转轴305上，以驱动转轴305在90°范围内旋转。可通过控制调节气缸33的伸缩来驱动旋转接头34旋转，从而带动转轴305旋转，由于结构的局限性，本实施例调节气缸 33通过往复运动仅驱动转轴305在90°范围内旋转。

由于转轴305与旋转接头34连接的部分会受到调节气缸33的驱动力，而转轴305仅两端与支撑块304进行了连接，转轴305的中部缺少支撑结构，导致在受力时容易不稳定，因此为提高转轴305的旋转稳定性，本实施例在侧挡板303的背面还设置有保持架306，保持架306设置为两个并位于调节气缸33 的两侧，转轴305滑动穿过保持架306，通过保持架306来对转轴305的中部进行支撑，提高转轴305的运动稳定性。

由于输送皮带组302上的待检测产品需要由机器人抓取，而出于成本考虑机器人的智能化不会太高，其仅能执行在设定的位置进行抓取动作，且需要在输送皮带上留出一定的空间，因此为便于待检测产品的输送，本实施例中输送皮带组302包括沿产生输送方向依次布置的第一输送皮带32和第二输送皮带 31，第一输送皮带32和第二输送皮带31可单独控制启停。

在本实施例中机器人抓取输送至第二输送皮带31上的待检测产品，在待检测产品由第一输送皮带32输送至第二输送皮带31上时，第一输送皮带32 停止，第二输送皮带31继续动作将待检测产品输送至设定位置，此时该产品作为待抓取产品具有足够的空间。

为便于对待检测产品进行追踪和信息的关联同步，在执行检测之前需要录入各个待检测产品的信息，例如编号等等。因此本实施例在输送架301的末端设置有扫码盒，扫码盒内设置有扫码器，扫码器用于获取位于第二输送皮带31 上预设位置的待检测产品的信息。

在保障机器人的顺利抓取的同时还需要提高待检测产品的输送效率，因此本实施例在侧挡板303的内侧还设置有沿输送方向依次分布的第一定位传感器307、第二定位传感器308和第三定位传感器；

第一定位传感器307与第一输送皮带32和第二输送皮带31的相交处对应，当待检测产品由第一输送皮带32输送至第一定位传感器307的检测位置时，控制第二输送皮带31启动，待检测产品在第一输送皮带32和第二输送皮带31的共同作用下继续往前移动；

第二定位传感器308和第三定位传感器分别与第二输送皮带31上的第二位置和第三位置对应；

当待检测产品由第二输送皮带31输送至第二位置时，控制第一输送皮带 32停止，此时待检测产品已经完全脱离第一输送皮带32，为使避免下一个产品对前一个产品在抓取时产生影响，第一输送皮带32停止输送；当待检测产品输送至第三位置时，控制第二输送皮带31停止，此时表面待检测产业位于扫码位置和机器人抓取位置，因此第二输送皮带31也停止。

如图3所示，在待检测产品完成检测后需要根据检测结果判断该产品为不良品还是合格品，并基于结果将产品进行分类放置。因此本实施例为便于不良品的放置，提供了一种不良品回收系统4，该不良品回收系统4包括流利条滑架27、倾斜设于流利条滑架27上的流利条、以及设于流利条滑架27上的不良品推料平台；

流利条的高点与不良品推料平台的出料口连接，不良品推料平台包括不良品放料平台、不良品推料件26和不良品推料驱动机构25；

不良品推料件26可在不良品推料驱动机构25的作用下朝向或背离流利条直线移动，以将位于不良品放料平台上的待检测产品推至流利条上。

在本实施例中，该不良品回收系统4主要由作为支撑结构的流利条滑架 27、流利条和不良品推料平台组成。流利条安装在流利条滑架27上并呈具有向下倾斜的趋势，流利条由多个旋转轮组成，当放置有不良品后，不良品在自身的重力作用下沿着流利条向下滑动至末端。机器人在抓取了不良品后放置在不良品放料平台上，不良品放料平台位于流利条的高点。在不良品放料平台上放置有不良品后，不良品推料驱动机构25驱动不良品推料件26直线移动并将不良品推至流利条上，此时不良品即可自动向下滑落。本实施例中的不良品推料驱动机构25可为各种直线位移组件，例如气缸、液压缸、直线电机或丝杠传动结构等等，因此本实施例对此不做限制。

由于不良品从不良品放料平台上移动至流利条上需要推动，因此为避免在推动的过程中对产品造成损坏，需要对推力进行缓冲。因此本实施例中的不良品推料件26包括不良品推料板、橡胶垫和橡胶柱261，橡胶垫设于不良品推料板朝向流利条的一侧，橡胶柱261设于橡胶垫朝向流利条的一侧；不良品推料板与不良品推料驱动机构25传动连接。在推动不良品的过程中，橡胶柱261 和不良品直接接触，由于橡胶柱261为柔性材质，因此在推动的过程中不会损伤产品的表面。橡胶柱261的存在也使得不良品可更容易的被推动至流利条上。

为使不良品的受力均匀，本实施例中橡胶柱261设置为多个并沿水平方向均匀分布。

为便于减小整个装置在横向上的面积，本实施例中不良品推料驱动机构 25沿纵向安装，即安装在不良品放料平台的下方。为配合该安装位置，本实施例在不良品放料平台上开设有第一滑槽272，不良品推料驱动机构25包括设于不良品放料平台下端的第一驱动气缸251；第一驱动气缸251的输出端设置有第一滑块，第一滑块的上端延伸出第一滑槽272并与不良品推料板固定连接。本实施例通过第一驱动气缸251控制第一滑块在第一滑槽272内直线移动，从而带动不良品推料板直线移动，进而将不良品推动至流利条上。

为使第一滑块的移动路径更为准确，在移动过程中需要对第一滑块进行导向，因此本实施例中的不良品推料驱动机构25还包括设于不良品放料平台下端的第一导向柱，第一滑块滑动穿过第一导向柱，第一导向柱可设置为两组并横向分布，从而使得第一滑块受力均匀。

为提高装置的自动化，本实施例在不良品放料平台上设置有水平传感器 28，水平传感器28用于对不良品放料平台上是否放置有不良品进行检测，当检测到有不良品时，控制第一驱动气缸251启动，从而将不良品推动至流利条上。

由于不良品依靠重力在流利条上向下滑动，而流利条的长度有限，因此整个流利条上暂存的不良品的数量也有限，因此为避免在流利条上的不良品数量达到要求时，第一驱动气缸251依旧运行的问题。本实施例中还包括容量传感器24，容量传感器24贴近流利条的高点设置，用于对流利条上的待检测产品是否堆放至流利条的高点进行检测，容量传感器24可采用漫反射的检测传感器，当在一段时间内一直检测到信号时，则表明至少有一个不良品覆盖在容量传感器24的检测端，此时流利条上的不良品数量达到上限。当断断续续的检测到信号时则表面不良品在持续输送中，流利条并未达到上限。

为避免不良品在移动至流利条的低点时产生碰撞损伤，本实施例中流利条架上设置有缓冲柱271，缓冲柱271位于流利条的输送方向上并位于流利条的低点。为使产品能够稳定的移动，本实施例中流利条设置为并排的两个，缓冲柱271设置为两个并与两个流利条对应；缓冲柱271由橡胶材料制成。

如图4所示，在待检测产品完成检测后需要根据检测结果判断该产品为不良品还是合格品，并基于结果将产品进行分类放置。因此本实施例为便于合格品的放置，提供了一种合格品堆料系统3，该合格品堆料系统3包括推料架、集料车21、主推料机构和侧推料机构18；

主推料机构和侧推料机构18均设于推料架上，且均可沿直线往复移动，主推料机构的推料方向与侧推料机构18的推料方向垂直；

集料车21上设置有多个辊轮211，集料车21位于主推料机构的推料方向上，多个辊轮211沿主推料机构的推料方向分布。

在本实施例中，该合格品堆料系统3主要由推料架、集料车21、主推料机构和侧推料机构18组成，集料车21和推料架呈前后分布。机器人抓取的合格品首先放置在推料架上并位于侧推料机构18的推料位置，侧推料机构18在检测到有合格品后启动并将合格品往前推动一个产品身位。此时机器人可继续抓取合格品并放置在推料位置，由侧推料机构18继续推动合格品，使两个合格品均往前移动一个产品身位。如此往复直至推料架上沿横向布满了一排合格品，此时机器人停止放置产品。由主推料机构动作将一排合格品一起推至集料车21上，在推料完毕后主推料机构复位，机器人、侧推料机构18和主推料机构按照上述方式持续推料直至集料车21上布满合格品。由于集料车21上设置有多个辊轮211，因此位于集料车21上的合格品容易移动位置，从而便于主推料机构将下一组合格品推至集料车21 上。

为保障合格品的准确收集，需要对集料车21的位置进行定位，使其固定在设定的位置，因此本实施例中还包括固设于地面的磁吸固定装置，磁吸固定装置用于吸附固定集料车21。

具体的，磁吸固定装置包括电磁铁19，集料车21的一侧设置有磁吸板 20。在集料车21移动至与电磁铁19贴合后则表面集料车21的位置为设定位置，此时电磁铁19启动对磁吸板20进行吸附固定，从而将集料车21固定在设定位置，避免后续推料过程中集料车21产生移动。

在通过磁吸固定集料车21之前需要先对集料车21进行预定位，因此本实施例中还包括定位导轨212，定位导轨212设置为两个并沿主推料机构的推料方向分布；集料车的下端设置有两组滚轮213，两组滚轮213通过定位导轨212导向定位。在使用时将集料车21推至两个定位导轨212内即可进行预定位，使用方便快捷。

为便于将集料车21推至定位导轨212内，本实施例中定位导轨212远离磁吸固定装置的一端设置为V型开口。为便于推拉集料车21，集料车21 上设置有推杆。

本实施例对主推料机构和侧推料机构18进行具体说明：

主推料机构包括设于推料架上的主推料板171和主推料驱动气缸，通过主推料驱动气缸直接驱动主推料板171直线往复移动，侧推料机构18包括设于推料架上的侧推料板181和侧推料驱动气缸，通过侧推料驱动气缸直接驱动侧推料板181直线往复移动。

为减小该装置的横向占用面积，本实施例中侧推料驱动气缸安装在推料架的下方，具体的，推料架上开设有第二滑槽182，侧推料板181垂直于主推料板171，侧推料驱动气缸位于推料架的下方，侧推料板181的下端穿过第二滑槽182后与侧推料驱动气缸的输出端传动连接。

由于集料车21上暂存的合格品数量受到集料车21尺寸的限制，因此在集料车21上产品堆满后需要控制主推料机构停止推料，因此本实施例中的主推料机构还包括用于记录主推料驱动气缸的推料次数的推料次数传感器；推料次数传感器与电磁铁19的控制端电性连接，在主推料驱动气缸的推料次数达到设定值时控制电磁铁19关闭。

由于合格品的尺寸是已知且确定的，因此根据集料车21的尺寸即可计算得到能够容纳的合格品的排数，即主推料机构的推料次数。当推料次数等于集料车21能够容纳的合格品排数时，即表明集料车21上容纳已达上限。此时主推料机构停止推料，同时电磁铁19也取消对集料车21的吸附固定，操作人员可将集料车21推走进行卸料并更换集料车21。

如图5、图6和图7所示，为便于检测系统1对机器人夹取的待检测产品进行检测，以及提高检测效率，本实施例中的检测系统1包括安装框架7和设于安装框架7上的多个检测工位6，通过多个检测工位6可同时对多个待检测产品进行检测，同时不同的检测工位6可配置成检测不同尺寸、类型的待检测产品。

如图6和图7所示，检测工位6包括动平台401、检测机构和设于动平台401上的夹爪机构409，动平台401具有沿X轴直线移动和沿Y轴直线移动的输出面，夹爪机构409设于沿Y轴直线移动的输出面上；

检测机构位于沿Y轴直线移动的输出面的输出方向上，包括上部电极 39连接组件和下部电极39连接组件、以及用于控制待检测产品分合闸的操作机构404；

上部电极39连接组件和下部电极39连接组件分别用于与待检测产品的上部和下部触点电性接触。

在本实施例中，在检测之前，动平台401上的两个输出面分别沿X轴直线移动和沿Y轴直线移动，使得位于沿Y轴直线移动的输出面上夹爪机构409与检测机构错开。此时可控制机器人将夹持的待检测产品放置在夹爪机构409的固定位置，由夹爪机构409动作对待检测产品进行固定。然后沿X轴直线移动的输出面直线动作带动另一个输出面和位于该输出面上的夹爪机构409和待检测产品沿X轴直线移动，并使得其移动至与检测机构在Y轴上对应。

然后沿Y轴直线移动的输出面动作带动固定后的待检测产品朝向检测机构直线移动。在本实施例中待检测产品为断路器主体结构，其包括上下分布的电极39结构，在检测时需要连通上下分布的电极39来测试产品的性能。因此本实施例中的检测机构包括上部电极39连接组件和下部电极39 连接组件、以及用于控制待检测产品分合闸的操作机构404。

在待检测产品朝向检测机构运动的过程中，待检测产品的上部电极39 和下部电极39逐渐靠近检测机构的上部电极39连接组件和下部电极39连接组件，直至二者抵紧后待检测产品才停止移动。此时控制待检测产品分合闸的操作机构404也与待检测产品上控制分合闸的手柄接触，通过操作机构404的上下动作来控制待检测产品的分合闸，通过上部电极39连接组件和下部电极39连接组件来分别连接待检测产品的上部电极39和下部电极39，再向上部电极39连接组件和下部电极39连接组件外接电线后即可对待检测产品进行性能测试。

在检测完毕后，沿Y轴直线移动的输出面、沿X轴直线移动的输出面和夹爪机构409先后动作将检测完成的产品送至机器人的夹取位置，由机器人根据检测结果将产品转运至不良品回收系统4和合格品堆料系统3上。

本实施例中动平台401上的两个输出面可由两个运动方向垂直的直线运动机构组成，例如两个垂直布置的丝杠、直线电机、气缸等等。夹爪机构 409也可为由气缸驱动的夹持件，其可通过直线移动或旋转运动的实现对待检测产品的固定。

本实施例对动平台401和检测机构的具体结构进行说明：

在本实施例中，该动平台401包括：基础平台405、X轴送料机构44、 Y轴送料机构43；X轴送料机构44设于基础平台405上，其输出端设置有第一安装平台406，Y轴送料机构43设于第一安装平台406上；

Y轴送料机构43的输出端设置有第二安装平台407，夹爪机构409设于第二安装平台407上，用于夹持待检测产品；

基础平台405作为各个移动部件的安装基础，动平台401中的沿X轴直线移动的输出面由X轴送料机构44和第一安装平台406组成，沿Y轴直线移动的输出面由Y轴送料机构43和第二安装平台407组成。Y轴送料机构43安装在第一安装平台406上由X轴送料机构44驱动移动，夹爪机构409安装在第二安装平台407上由Y轴送料机构43驱动移动。X轴送料机构44和Y轴送料机构43可分别设置为气缸。

检测机构位于Y轴送料机构43的送料方向上，检测机构包括设于第一安装平台406上的第三安装平台408、设于第三安装平台408上的上部电极39连接组件和下部电极39连接组件、以及用于控制待检测产品分合闸的操作机构404；

上部电极39连接组件和下部电极39连接组件分别用于与待检测产品的上部和下部触点电性接触。

本实施例中的第三安装平台408作为操作机构404、上部电极39连接组件和下部电极39连接组件的安装基础，其竖直固定在第一安装平台406 上，操作机构404、上部电极39连接组件和下部电极39连接组件安装在第一安装平台406朝向Y轴送料机构43的一侧。

本实施例对X轴送料机构44和Y轴送料机构43分别进行说明：

X轴送料机构44包括X轴送料气缸和X轴送料滑块，X轴送料滑块滑动设于基础平台405上；为减少该机构的横向占用空间，X轴送料气缸可安装在基础平台405的下方，基础平台405上开设有用于X轴送料滑块滑动的X轴送料滑槽，X轴送料气缸的活塞杆与X轴送料滑块传动连接，第一安装平台406固设于X轴送料滑块上。为提高X轴送料滑块的移动稳定性，基础平台405上设置有两个滑轨，X轴送料滑块的两端与两个滑轨滑动连接。

Y轴送料机构43包括Y轴送料气缸和Y轴送料滑块，X轴送料气缸固设于第一安装平台406上；Y轴送料气缸与Y轴送料滑块传动连接，第二安装平台407固设于Y轴送料滑块上。

为便于与待检测产品进行夹持固定，本实施例对夹爪机构409进行具体说明：

夹爪机构409包括设置竖直设于第二安装平台407上的夹爪安装平台 42、以及设于夹爪安装平台42上的上部夹爪组件40和下部夹爪组件41；上部夹爪组件40和下部夹爪组件41的夹持方向互相垂直。上部夹爪组件 40的夹持方向为竖向，下部夹爪组件41的夹持方向为横向；第二安装平台 407上设置有限位侧板，限位侧板位于下部夹爪组件41的夹持方向上。

机器人将抓取的待检测产品放置在第二安装平台407上，上部夹爪和下部夹爪动作向待检测产品施加竖直方向和水平方向的压力，待检测产品在竖直方向上的位移被第二安装平台407限制，在水平方向上的位移被限位侧板限制，从而将待检测产品固定在第二安装平台407上。

第二安装平台407上设置有第四定位传感器，第四定位传感器用于对第二安装平台407上是否放置有待检测产品进行检测，在检测待有产品后再控制上部夹爪和下部夹爪动作。

在检测的过程中需要确保上部电极39连接组件和下部电极39连接组件能够与待检测产品的上部电极39和下部电极39紧密连接，因此需要提供一定的预紧力。为此，本实施例中的上部电极39连接组件和下部电极39 连接组件的结构相同，均包括导向套37、导柱38、弹簧和电极39；

导向套37固设于第三安装平台408上，导柱38滑动穿过导向套37，电极39固设于导柱38远离第三安装平台408的一端，弹簧套设在导柱38 上，弹簧的两端分别与导向套37和电极39抵触；

第三安装平台408上开设有用于导柱38穿过的通孔。

在Y轴送料机构43带动待检测产品朝向上部电极39连接组件和下部电极39连接组件移动的过程中，上下分布的电极39首先插入待检测产品上下分布的电极39孔内，此时待检测产品持续移动推动电极39和导柱38 移动，使导柱38在导向套37的通孔内滑动并压缩弹簧，由弹簧向电极39 提供预紧力，使电极39与待检测产品紧密连接。

针对与本申请所要检测的产品，上部电极39连接组件和下部电极39 连接组件分别设置为并排的四个；第三安装平台408上设置有两个绝缘橡胶支撑件，两个绝缘橡胶支撑件分别与上部电极39连接组件和下部电极39 连接组件对应；

绝缘橡胶支撑件用于与待检测产品的端面接触，以限制待检测产品的最大移动位置。

本实施例中，在待检测产品移动至与绝缘橡胶支撑件接触时停止移动，由绝缘橡胶支撑件对待检测产品的直线移动进行硬限位，同时由于绝缘橡胶支撑件为柔性结构，因此在限位时也不会对待检测产品造成损坏。

本实施例中导柱38和电极39均为导电材料，在检测的过程中需要使导柱38上有电流流动，因此第三安装平台408的背面设置有与与导柱38 对应的连接接头410，导柱38可穿过连接接头410，并与连接接头410电性连接，即导柱38与连接接头410的内侧接触，连接接头410为导电材料，连接接头410用于连接导线，导线可插在连接接头410上或通过螺丝固定在连接接头410上。

由于导向套37也为导电材料，而导向套37固定在第三安装平台408 上，因此导向套37上套设有绝缘套，以使导向套37与第三安装平台408 之间绝缘。

待检测产品的分合闸操作通过向上或向下拨动手柄实现，因此本实施例中的操作机构404包括升降机构45、横向连接件46、拨片451，升降机构45的输出端与横向连接件46连接，拨片451设于横向连接件46的端部，用于与待检测产品的手柄卡接。通过控制升降机构45的上升和下降带动拨片451上升和下降，并在此过程中驱动手柄向上旋转或向下旋转来分合闸。在本实施例中，升降机构45可为气缸或丝杠直线移动机构，在采用丝杠直线移动机构时，需要控制丝杆与横向连接件46螺纹连接，并通过竖直设置的导轨来对横向连接件46的旋转自由度进行限位。

对于一些断路器结构而言，在分合闸的过程中需要脱扣，操作过程为按压脱扣按钮至脱扣点上，使产品执行脱扣动作。因此本实施例中的检测机构为匹配该脱扣操作，其还包括设于第三安装平台408上的脱扣气缸49 和脱扣顶针48，脱扣气缸49设于第三安装平台408的背面并呈水平布置，脱扣顶针48滑动穿过第三安装平台408。脱扣气缸49根据控制执行伸缩动作，带动脱扣顶针48顶到待检测产品的脱扣点上，对产品执行脱扣动作。

安装框架7的下端设置有电气柜9，电气柜9内设置有电气固定板和散热系统8，电气柜9上设置有航空插10和气源快拆接口。

在本实施例中，安装框架7可由铝型材制成，其包括至少两层安装板，每层安装板上固定有三个检测工位6，两侧安装板上的检测工位6的检测尺寸不同。由于该生产线需要多个电气设备配合，因此为便于管理整个生产线的电气连接，整个生产线的电气设备连接均集中至电气柜9内。电气柜9内通过风扇类型的散热系统8进行散热，以防止内部温度过高。具体的，散热系统8由散热风扇和防尘过滤网组成，对电器柜进行换气散热，同时防止灰尘侵入电气柜9区导致线路短路和气路堵塞。航空插10为方便电气柜9外设备和电气柜9线路的快速拆装。气源快拆接口是对电气柜9 外设备供气接口，能够快速拆装，而无需改动电气柜9区的气路。航空插 10和气源快拆接口都是为了能够快速更换检测系统1外的周边配套设备，而无需改动电气柜9内的电气线路。

如图8所示，机器人夹取系统2包括安装底座13和设于安装底座13 上的机械臂、以及设于机械臂的末端的夹具，机械臂可为六轴机械臂，可根据编程指令完成路径移动和机械手末端装配夹具发出指令信号。夹具包括双头伸缩气缸以及设于双头伸缩气缸两端的夹板15，两夹板15的相对面设置有缓冲垫14，缓冲垫14可为聚氨酯胶垫，双头伸缩气缸根据机器人输出的指令，由电磁阀控制气缸动作，带动气缸上的铝制的夹板15动作，装夹产品。双头伸缩气缸上装有磁开，磁开能够检测气缸夹爪的位置，判断不同阶段夹爪的装夹状态是否正确。

夹板15上装配有聚氨酯胶垫，避免装夹对产品造成划伤和损坏。聚氨酯胶垫，质地软硬适中，避免划伤产品同时减少胶垫的变形量，提高抓取摆放的精准度，聚氨酯胶垫装夹侧带齿，增大与产品的摩擦力。

本申请的优势在于能够根据产能需求生产不同型号的产品，而不需要改造产线设备或部件。只需要更改生产程序上的产品型号，产线就能对产品进行检测生产。同时产线充分利用了高度上的空间，使整套设备的占地面积相对传统产线更小。通过引入机器人，省去了人工重复枯燥的劳动，同时还避免了因为纷杂的产品系列和型号导致人工错拿错放导致生产事故的发生。扫码盒和程序的引入还可为后续产品检测管理登记录入数据库和产能的跟踪提供了数据接入，为实现无人自动化工厂奠定了基础。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种适用于现代壳架电极检测的生产线，其特征在于，包括：定位扫码输送线、不良品回收系统、合格品堆料系统、机器人夹取系统和检测系统；

所述机器人夹取系统用于将待检测产品从定位扫码输送线上夹取至检测系统，将已检测产品从检测系统夹取至不良品回收系统或合格品堆料系统；

所述定位扫码输送线包括输送架、设于所述输送架上的输送皮带组；所述不良品回收系统和合格品堆料系统分别用于放置不良品和合格品；

所述检测系统包括安装框架和设于所述安装框架上的多个检测工位，所述检测工位包括动平台、检测机构和设于所述动平台上的夹爪机构，所述动平台具有沿X轴直线移动和沿Y轴直线移动的输出面，所述夹爪机构设于所述沿Y轴直线移动的输出面上；

所述检测机构位于沿Y轴直线移动的输出面的输出方向上，包括上部电极连接组件和下部电极连接组件、以及用于控制待检测产品分合闸的操作机构；

所述上部电极连接组件和下部电极连接组件分别用于与待检测产品的上部和下部触点电性接触。

2.根据权利要求1所述的适用于现代壳架电极检测的生产线，其特征在于，所述输送架的上端具有位于所述输送皮带组两侧的侧挡板；其中一个侧挡板的上端铰接有可调挡板，所述可调挡板的旋转轴线平行于输送皮带组的输送方向，所述可调挡板具有互相垂直的第一侧壁和第二侧壁；

通过可调挡板的正向旋转使第一侧壁与另一个侧挡板之间形成第一输送宽度，通过可调挡板的反向旋转使第二侧壁与另一个侧挡板之间形成第二输送宽度，所述第一输送宽度大于所述第二输送宽度。

3.根据权利要求2所述的适用于现代壳架电极检测的生产线，其特征在于，所述输送皮带组包括沿产生输送方向依次布置的第一输送皮带和第二输送皮带，所述第一输送皮带和第二输送皮带可单独控制启停。

4.根据权利要求3所述的适用于现代壳架电极检测的生产线，其特征在于，所述输送架的末端设置有扫码盒，所述扫码盒内设置有扫码器，所述扫码器用于获取位于第二输送皮带上预设位置的待检测产品的信息。

5.根据权利要求4所述的适用于现代壳架电极检测的生产线，其特征在于，所述侧挡板的内侧还设置有沿输送方向依次分布的第一定位传感器、第二定位传感器和第三定位传感器；

所述第一定位传感器与所述第一输送皮带和所述第二输送皮带的相交处对应，当待检测产品由第一输送皮带输送至第一定位传感器的检测位置时，控制第二输送皮带启动；

所述第二定位传感器和所述第三定位传感器分别与第二输送皮带上的第二位置和第三位置对应；

当待检测产品由第二输送皮带输送至第二位置时，控制第一输送皮带停止；当待检测产品输送至第三位置时，控制第二输送皮带停止。

6.根据权利要求1所述的适用于现代壳架电极检测的生产线，其特征在于，所述不良品回收系统包括流利条滑架、倾斜设于所述流利条滑架上的流利条、以及设于所述流利条滑架上的不良品推料平台；

所述流利条的高点与所述不良品推料平台的出料口连接，所述不良品推料平台包括不良品放料平台、不良品推料件和不良品推料驱动机构；

所述不良品推料件可在所述不良品推料驱动机构的作用下朝向或背离流利条直线移动，以将位于不良品放料平台上的待检测产品推至流利条上。

7.根据权利要求6所述的适用于现代壳架电极检测的生产线，其特征在于，所述不良品放料平台上设置有水平传感器，所述水平传感器用于对不良品放料平台上是否放置有待检测产品进行检测；

还包括容量传感器，所述容量传感器贴近所述流利条的高点设置，用于对流利条上的待检测产品是否堆放至流利条的高点进行检测。

8.根据权利要求1所述的适用于现代壳架电极检测的生产线，其特征在于，所述合格品堆料系统包括推料架、集料车、主推料机构和侧推料机构；

所述主推料机构和所述侧推料机构均设于所述推料架上，且均可沿直线往复移动，所述主推料机构的推料方向与所述侧推料机构的推料方向垂直；

所述集料车上设置有多个辊轮，集料车位于所述主推料机构的推料方向上，多个所述辊轮沿所述主推料机构的推料方向分布。

9.根据权利要求8所述的适用于现代壳架电极检测的生产线，其特征在于，还包括固设于地面的磁吸固定装置，所述磁吸固定装置用于吸附固定所述集料车；

所述磁吸固定装置包括电磁铁，所述集料车的一侧设置有磁吸板；

还包括定位导轨，所述定位导轨设置为两个并沿所述主推料机构的推料方向分布；

所述集料车的下端设置有两组滚轮，两组所述滚轮通过所述定位导轨导向定位。

10.根据权利要求9所述的适用于现代壳架电极检测的生产线，其特征在于，所述主推料机构还包括用于记录推料次数的推料次数传感器；

所述推料次数传感器与所述电磁铁的控制端电性连接，在所述主推料机构的推料次数达到设定值时控制所述电磁铁关闭。

11.根据权利要求1所述的适用于现代壳架电极检测的生产线，其特征在于，所述动平台包括：基础平台、X轴送料机构、Y轴送料机构；所述X轴送料机构设于所述基础平台上，其输出端设置有第一安装平台，所述Y轴送料机构设于所述第一安装平台上；

所述Y轴送料机构的输出端设置有第二安装平台，所述夹爪机构设于所述第二安装平台上，用于夹持待检测产品；

所述检测机构位于所述Y轴送料机构的送料方向上，检测机构包括设于所述第一安装平台上的第三安装平台、设于所述第三安装平台上的上部电极连接组件和下部电极连接组件、以及用于控制待检测产品分合闸的操作机构。

12.根据权利要求11所述的适用于现代壳架电极检测的生产线，其特征在于，所述上部电极连接组件和下部电极连接组件的结构相同，均包括导向套、导柱、弹簧和电极；

所述导向套固设于所述第三安装平台上，所述导柱滑动穿过所述导向套，所述电极固设于所述导柱远离所述第三安装平台的一端，所述弹簧套设在所述导柱上，弹簧的两端分别与所述导向套和所述电极抵触；

所述第三安装平台上开设有用于导柱穿过的通孔。

13.根据权利要求12所述的适用于现代壳架电极检测的生产线，其特征在于，所述操作机构包括升降机构、横向连接件、拨片，所述升降机构的输出端与所述横向连接件连接，所述拨片设于所述横向连接件的端部，用于与待检测产品的手柄卡接；

所述检测工位还包括设于所述第三安装平台上的脱扣气缸和脱扣顶针，所述脱扣气缸设于所述第三安装平台的背面并呈水平布置，所述脱扣顶针滑动穿过所述第三安装平台。

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