CN215846815U - 一种电机壳塞片半自动压装系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电机壳塞片半自动压装系统，包括定位柱、与其插接用于固定被压装工件的定位销、位于定位柱周围的多台塞片压装机和弯管压装机，每台塞片压装机包括3个压装头，定位柱1设有四个定位面，每个压装头能够压紧塞片并与液压压装机构的活塞杆相连；所述弯管压装机前端设有用于固定弯管的弯管压紧装置，弯管压紧装置与液压压装机构的活塞杆相连；各液压机构均与电控装置相连，电控装置能控制液压油缸的活塞杆动作，推动壳塞片和弯管与电机壳过盈配合。本实用新型采用平装式、多孔同时压装，靠工件自重自由落入，不需要加装压紧模块，即可保证压装工作进行和装夹的安全性，通过对称压装可以保证工件不变形。

Description

一种电机壳塞片半自动压装系统

技术领域

本实用新型涉及一种半自动压装机系统，具体涉及一种电机壳塞片半自动压装系统。

背景技术

随着国家对排放法规的高标准严要求，乘用车的新能源开发和轻量化已经成为目前汽车行业重要的发展方向，新能源电动汽车得到的蓬勃发展，在这一发展趋势的推动下，动力系统的铝合金铸件获得了广泛的应用。动力系统的部件集成化又使电机壳体的外部形状更加复杂、制造技术要求更高，水道清砂口处的塞片安装要求更加严格。以往安装此处塞片均采用手工敲击安装和单孔压装，首先由于敲击时工件在震动力的作用下内部应力释放，工件发生变形，单孔压装效率较低装夹不稳定，造成已加工重要尺寸和形位公差产生变化；其次压入力不均匀无法保证安装高度一致，都会造成产品质量不稳定。

现有技术公开了一种发动机缸体碗形塞手动拔出装置，包括螺纹套管、螺纹杆和套锤，螺纹套管一端的侧壁设置有两个同轴的磁性定位销，两个磁性定位销沿螺纹套管的径向安装且以螺纹套管的轴心为对称轴相互对称，并且两个磁性定位销的长度之和等于螺纹套管的外径，磁性定位销由带磁性的“半球”状结构和不带磁性的“圆柱”状结构同轴一体构造而成，整体呈“香菇”状，其中磁性定位销的“圆柱”状结构活动贯穿设置在螺纹套管的侧壁内部，而“半球”状结构则位于螺纹套管的内部。现有技术还公开了一种凸轮轴碗形塞片压装装置，包括圆柱形压装块，压装块下端中心部位开设有凹槽，凹槽内配合设置有磁块，压装块下端还同轴设置有与待加工凸轮轴的中心工艺槽相配合的压装杆，压装杆的上端深入凹槽内，且与磁块贴合接触，压装块侧面固接有用于手持的把杆，压装杆的下端配合粘吸碗形塞片，磁块采用纽扣型钕铁硼强磁铁，压装杆采用硬质高碳圆钢制作，压装杆与凹槽之间为过盈配合连接，把杆与压装块之间采用螺纹旋紧连接。现有技术还公开了一种碗形塞自动上料压装装置，包括机台和设于所述机台的多组第一送料组件、多组第一压装组件、能够驱动第一压装组件沿Y向平移的压装驱动机构、能够驱动第一送料组件和第一压装组件沿X向平移的X向驱动机构、能够驱动第一送料组件和第一压装组件Z向移动的Z向驱动机构，通过第一送料组件将碗形塞输送至第一压装组件，通过压装驱动机构驱动第一压装组件将所述碗形塞压入产品，通过X向驱动机构驱动第一送料组件和第一压装组件沿X向平移。但是，上述装置并不适用于电机壳碗型塞安装。

发明内容

本实用新型的目的就在于提供一种电机壳塞片半自动压装系统，以解决同时对电机壳上的12个塞片和弯管进行压装的问题。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种电机壳塞片半自动压装系统，包括定位柱1、与其插接用于固定电机壳6的定位销2、设置于定位柱1周围的4台塞片压装机和1台弯管压装机；

所述每台塞片压装机包括3个用于压紧塞片3的压装头，3个压装头在垂直方向并排设置，压装头末端与液压压装机构5的活塞杆连接；所述定位柱1设有四个定位面，每个定位面对应一台塞片压装机；所述弯管压装机前端设有用于固定弯管4的弯管压紧装置，其与液压压装机构5的活塞杆相连；各液压压装机构5均与电控装置相连，电控装置能够控制液压油缸的活塞杆动作，推动塞片3和弯管4与电机壳6过盈配合。

进一步地，所述4台塞片压装机两两对称安装在定位柱1四周。

进一步地，所述弯管压装机设置于其中两台相邻的塞片压装机之间。

进一步地，所述各液压压装机构5均为液压油缸，还包括与活塞杆连接的活塞及油缸15。

更进一步地，所述每个压装头由橡胶圈13和塞片安装头14组成，橡胶圈13套在塞片安装头14上，由橡胶圈13的涨紧力将塞片3卡入塞片安装头14上，塞片安装头14末端与液压油缸的活塞杆螺纹连接。

更进一步地，所述弯管压紧装置包括铰接的上半固定管8和下半固定管9，上半固定管8和下半固定管9用于压紧弯管4，其末端通过连接销10与连接头11相连，连接头11外侧套有套筒12，且连接头11末端与液压油缸的的活塞杆螺纹连接。

进一步地，还包括光栅机构7，为红外线对射装置，设置于每台塞片压装机和弯管压装机的两侧，用于防止液压压装机构5启动时人体误入工作区。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型电机壳塞片半自动压装系统，采用平装式、多孔同时压装，可同时对电机壳上的12个塞片和弯管进行压装，有效提升压装效率；根据工件尺寸要求安装孔尺寸控制在D26+0.02—0.03之间，塞片尺寸控制在D26+0.18—0.22之间，保证装配过盈量在0.15至0.20之间，可保证压装顺利及尺寸的稳定性；工件依据精加工后内孔及一处孔位定位，靠工件自重自由落入，不需要加装压紧模块，即可保证压装工作进行和装夹的安全性；通过对称压装可以保证工件不变形。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1电机壳塞片半自动压装系统的俯视图；

图2电机壳塞片半自动压装系统的结构示意图；

图3塞片的结构示意图；

图4弯管的结构示意图；

图5弯管压紧装置的结构示意图；

图6带套筒的弯管压紧装置的结构示意图；

图7油缸和塞片的连接部分示意图。

图中，1.定位柱 2.定向销 3.塞片 4.弯管 5.液压压装机构 6.电机壳 7.光栅机构 8.上半固定管 9.下半固定管 10.连接销 11.连接头 12.套筒 13.橡胶圈 14塞片安装头 15.油缸。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步说明：

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本实用新型的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本实用新型电机壳塞片半自动压装系统，包括设置于平台支架上方的4台塞片压装机、1台弯管压装机、定位柱1、1个定位销2和光栅机构7。

所述4台塞片压装机两两对称安装在定位柱1四周。所述每台塞片压装机包括3个压装头，3个压装头在垂直方向(Y方向)并排设置，可以四个角度一起操作，12个压装头同时压装12个塞片3。

所述1台弯管压装机设置于其中两台相邻的塞片压装机之间。

所述定位柱1设有四个定位面，每一个定位面对应一台塞片压装机。在电机壳6手工从正上方沿主定位柱1落入后，定位柱1与定向销2插接，保证工件定位准确，定向销2安装于定位柱1底部，用于电机壳6的角向固定。

定位柱1四个定位面除定位功能外，还抵消压装过程的推力，防止电机壳6变形。

所述每个压装头由橡胶圈13和塞片安装头14组成，塞片3直接手动安装到塞片安装头14上，由橡胶圈13的涨紧力把塞片3卡在塞片安装头14上，塞片安装头14末端与液压油缸的活塞杆为M12螺纹连接。液压油缸的油缸15通过液压力推动活塞杆使塞片3顶入电机壳6。

所述弯管压装机前端设有用于固定弯管4的弯管压紧装置，弯管压紧装置包括铰接的上半固定管8和下半固定管9，上半固定管8和下半固定管9均设置压孔，上半固定管8和下半固定管9闭合时，能够压紧弯管4，其末端通过连接销10与连接头11相连，连接头11末端与液压油缸的活塞杆螺纹孔螺纹相连，前端推动上半固定管8和下半固定管9的末端，连接头11外侧套有套筒12，与套筒2螺纹连接。

所述各液压压装机构5为液压油缸(标准件)，还包括与活塞杆连接的活塞及油缸15。各液压油缸均与电控装置相连，能够控制液压油缸通过液压力推动塞片3和弯管4与电机壳6进行压装，液压油缸与设置于平台支架下方的液压站相连，液压站为压装机构提供持续的压力，同时节省空间。液压油缸为标准件，安装在一个支架上，支架的孔要精镗，保证位置度在0.01mm内，液压油缸动作误差完全由支架的加工精度决定。

所述塞片3和弯管4能够与电机壳6过盈配合。

本实用新型电机壳塞片半自动压装系统，能够同时从四个对称方向同时压入12个塞片，主要是通过液压站产生30MPa压力，供给缸径D30油缸，使活塞杆产生14700N的力把每个活塞杆前端预装好的电机壳塞片推入工件中。此时，12个活塞杆通过电机壳塞片对工件起到固定作用后，侧面缸径D63油缸开始工作，把治具夹持的弯管推入工件内，完成12个电机壳塞片和1个弯管的压装，压装后D63油缸先退出工件回到原始点，之后12个D30油缸退出工件回到原始点。

推力计算公式如下：

F(油缸推力)＝π*R2(油缸半径)*P(活塞输入压力)。

安装过程：

1、工件安装：工件(电机壳6)手工从正上方沿主定位柱1落入，然后插到定向销2上，保证工件定位准确。定位柱1四个定位面除定位功能外，还抵消压装过程的推力，防止工件变形。手动安装塞片3和弯管4到活塞杆头部的固定装置和弯管压紧装置上；

2、电机壳塞片压装：人工手动控制电控装置实现液压压装机构5动作，先压入塞片3，保持电机壳塞片压装机构推紧的同时，然后，压入弯管4。退出时，先收回弯管压装机的活塞杆，再收回塞片压装机的活塞杆；

3、辅助机构：光栅机构7保证操作者在手工安装塞片3和弯管4时，整个装置无任何动作，保证安全；液压站置于平台支架下方，为压装机构提供持续的压力，同时节省空间；电控装置安装于操作者侧，手动控制方便。光栅机构7为标准件，终端与电控柜PLC连接，当有物体进入红外线区域内，信号反馈回给PLC，然后PLC控制其他液压部件停止工作。

本实用新型采用平装式、多孔同时压装(12个)、工件尺寸保护等设计方案；推力选用：通过实验和测算直径尺寸D26-D30配合公差过盈大于0.1时，需要14000N,每增加0.01过盈量大约需要增加600N；过盈量选择：根据工件尺寸要求安装孔尺寸控制在D26+0.02—0.03之间(PCD刀具容易控制)，塞片尺寸控制在D26+0.18—0.22之间保证装配过盈量在0.15至0.20之间，可保证压装顺利及尺寸的稳定性；平装式装夹：工件依据精加工后内孔及一处孔位定位，靠工件自重自由落入，不需要加装压紧模块，即可保证压装工作进行和装夹的安全性；工件尺寸保护：工件完成压装后内孔尺寸D211 0/+0.046，变化在0.005以内；工件形状公差控制：通过对称压装可以保证工件不变形，压装后跳动为0.05微变化忽略不计，圆柱度为0.03，变化在0.005以内。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (7)

1.一种电机壳塞片半自动压装系统，其特征在于：包括定位柱(1)、与其插接用于固定电机壳(6)的定位销(2)、设置于定位柱(1)周围的4台塞片压装机和1台弯管压装机；

所述每台塞片压装机包括3个用于压紧塞片(3)的压装头，3个压装头在垂直方向并排设置，压装头末端与液压压装机构(5)的活塞杆连接；所述定位柱(1)设有四个定位面，每个定位面对应一台塞片压装机；所述弯管压装机前端设有用于固定弯管(4)的弯管压紧装置，其与液压压装机构(5)的活塞杆相连；各液压压装机构(5)均与电控装置相连，电控装置能够控制液压压装机构(5)的活塞杆动作，推动塞片(3)和弯管(4)与电机壳(6)过盈配合。

2.根据权利要求1所述的一种电机壳塞片半自动压装系统，其特征在于：所述4台塞片压装机两两对称安装在定位柱(1)四周。

3.根据权利要求1所述的一种电机壳塞片半自动压装系统，其特征在于：所述弯管压装机设置于其中两台相邻的塞片压装机之间。

4.根据权利要求1所述的一种电机壳塞片半自动压装系统，其特征在于：所述各液压压装机构(5)均为液压油缸，还包括与活塞杆连接的活塞及油缸(15)。

5.根据权利要求4所述的一种电机壳塞片半自动压装系统，其特征在于：所述每个压装头由橡胶圈(13)和塞片安装头(14)组成，橡胶圈(13)套在塞片安装头(14)上，由橡胶圈(13)的涨紧力将塞片(3)卡入塞片安装头(14)上，塞片安装头(14)末端与液压油缸的活塞杆螺纹连接。

6.根据权利要求4所述的一种电机壳塞片半自动压装系统，其特征在于：所述弯管压紧装置包括铰接的上半固定管(8)和下半固定管(9)，上半固定管(8)和下半固定管(9)用于压紧弯管(4)，其末端通过连接销(10)与连接头(11)相连，连接头(11)外侧套有套筒(12)，且连接头(11)末端与液压油缸的活塞杆螺纹连接。

7.根据权利要求1所述的一种电机壳塞片半自动压装系统，其特征在于：还包括光栅机构(7)，为红外线对射装置，设置于每台塞片压装机和弯管压装机的两侧，用于防止液压压装机构(5)启动时人体误入工作区。

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