CN215846568U - 一种大型油罐倒装法施工用壁板防变形工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大型油罐倒装法施工用壁板防变形工装，包括有设置于壁板内侧的若干个限位支撑，若干个限位支撑两两为一组，分别对应位于壁板的每个吊点或顶升点的两侧，每个限位支撑均包括有横梁和固定连接在横梁一端的纵梁，横梁与油罐底板相固定连接，纵梁与壁板的内侧壁相接触，对壁板进行支撑；壁板在其每个吊点或顶升点处均固定连接有垫板，垫板上固定连接有吊耳或顶升支撑件。本实用新型利用限位支撑的刚性，能够限制壁板在吊装或顶升过程中因失稳而向罐内的局部变形，同时对壁板的组装起到支撑作用；壁板内侧壁上的垫板能够避免壁板因焊接切割而损伤，同时能够起到减少局部变形的作用。

Description

一种大型油罐倒装法施工用壁板防变形工装

技术领域

本实用新型涉及油罐倒装法施工用工装技术领域，具体是一种大型油罐倒装法施工用壁板防变形工装。

背景技术

在大型油罐倒装法施工的吊装过程中，由于壁板面积大而容易失稳，即丧失保持稳定平衡的能力，从而造成壁板发生局部变形。

目前，普遍采用的防变形方法是在壁板的内壁加一圈胀圈。该防变形方法应用于小直径油罐中，其防变形效果较好，随着油罐直径的增大，将大大增加胀圈所用的型钢，不仅大大增加了工装成本，而且由于需要不断的进行拆装，使得安装难度大大增加，其防形变效果也随着油罐直径的增大而明显变差；另外，由于防胀圈易发生滑移，一般需要将胀圈分段焊接在壁板上，在移去壁板时，必然会伤及壁板母材。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的缺陷和不足，提供一种大型油罐倒装法施工用壁板防变形工装，能够限制壁板在吊装或顶升过程中因失稳而向罐内的局部变形，同时对壁板的组装起到支撑作用，能够避免壁板因焊接切割而损伤，同时能够起到减少局部变形的作用。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种大型油罐倒装法施工用壁板防变形工装，其特征在于：包括有设置于壁板内侧的若干个限位支撑，所述的若干个限位支撑两两为一组，分别对应位于所述壁板的每个吊点或顶升点的两侧，每个限位支撑均包括有横梁和固定连接在横梁一端的纵梁，所述的横梁与油罐底板相固定连接，所述纵梁与所述壁板的内侧壁相接触，对壁板进行支撑；所述的壁板在其每个吊点或顶升点处均固定连接有垫板，所述的垫板上固定连接有吊耳或顶升支撑件。

进一步的，位于每个吊点或顶升点的两侧之间的二个限位支撑之间的间距小于或等于500mm。

进一步的，所述的横梁采用分段焊接的方式固定连接在所述油罐底板上。

进一步的，所述的纵梁在与所述壁板的内侧壁相接触的部位固定焊接有圆钢，所述的圆钢沿所述纵梁的高度方向设置。

进一步的，所述圆钢的直径为16mm。

进一步的，所述纵梁的高度高于所述壁板的高度300mm。

进一步的，所述的横梁与纵梁之间固定焊接有斜撑。

进一步的，所述壁板的每个吊点或顶升点与壁板底端之间的距离为500mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型为大型油罐倒装法施工提供了一种易于操作的专用工装，该工装对材料要求不高，现场易于购置和加工，施工过程中仅进行一次装、拆即可，不仅减少了安装强度，而且更安全可靠，克服了采用胀圈施工所带来的加工困难以及因多次拆装而增加的劳动强度和不安全因素。

2、本实用新型在壁板的内侧设置若干个限位支撑，其中两两限位支撑在每个吊点或顶升点的两侧，间距小于500mm，限位支撑的横梁与油罐底板采用分段焊接方式固定，吊耳或顶升支撑件与壁板内侧壁之间焊接一块垫板；利用限位支撑的刚性，能够限制壁板在吊装或顶升过程中因失稳而向罐内的局部变形，同时对壁板的组装起到支撑作用，壁板内侧壁上的垫板能够避免壁板因焊接切割而损伤，同时能够起到减少局部变形的作用。

3、本实用新型的限位支撑一旦固定在油罐底板上后，在油罐的安装过程中不必进行拆卸，直至整个壁板组装完成后才进行拆卸，再将其从顶盖上取出，可以重复在其它油罐中使用，不受油罐大小的限制；此外，焊接在壁板内侧壁上的垫板在不影响油罐使用的前提下，可不必切割下来，这样不会伤害到壁板。

附图说明

图1为本实用新型结构主视图。

图2为本实用新型结构侧视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1、2，一种大型油罐倒装法施工用壁板防变形工装，包括有设置于壁板1内侧的若干个限位支撑3，若干个限位支撑3两两为一组，分别对应位于壁板1的每个吊点或顶升点的两侧，每个限位支撑均包括有横梁31和固定连接在横梁31一端的纵梁32，横梁31与油罐底板2相固定连接，纵梁32与壁板1的内侧壁相接触，对壁板1进行支撑；壁板1在其每个吊点或顶升点处均固定连接有垫板4，垫板4上固定连接有吊耳或顶升支撑件5。

本实用新型中，位于每个吊点或顶升点的两侧之间的二个限位支撑之间的间距小于或等于500mm。

由此，使得限位支撑之间具有合理的间距，能够对壁板1起到更好的支撑作用；同时，使得各限位支撑能够位于相应的吊点或顶升点附近，能够更好的起到限制壁板1在吊装或顶升过程中因失稳而向罐内的局部变形的作用。

本实用新型中，横梁31采用分段焊接的方式固定连接在油罐底板2上。由此，能够减少焊接变形，从而减少对油罐底板2的损伤。

本实用新型中，纵梁32在与壁板1的内侧壁相接触的部位固定焊接有圆钢6，圆钢6沿纵梁32的高度方向设置。由此，能够尽可能的减小与壁板1内侧壁的接触面积，从而减少与壁板1之间的摩擦。

相应的，圆钢6的直径为16mm。由此，在能够保证对壁板1进行可靠支撑的基础上，同样能够尽可能的减小与壁板1内侧壁的接触面积。

本实用新型中，纵梁32的高度高于壁板1的高度300mm。由此，能够更可靠的对壁板1进行支撑。

本实用新型中，横梁31与纵梁32之间固定焊接有斜撑33。由此，能够增强横梁31和纵梁32的支撑强度。

本实用新型中，壁板1的每个吊点或顶升点与壁板1底端之间的距离为500mm。由此，使得各吊点或顶升点与壁板1的底端之间具有合理的间距，使得壁板1在吊装或顶升过程中具有合理的受力点。

以下结合附图对本实用新型作进一步的说明：

施工时，在油罐底板2组装完成后，在油罐底板2上施划壁板1组装的位置线，该位置线通常为油罐壁板的内圆。

各限位支撑的主结构采用14#工字钢制作而成(现场也可根据情况采用其他型钢代替)，每个限位支撑均包括横梁31、纵梁32和斜撑33。其中，纵梁32在与壁板1的内侧壁相接触的部位固定焊接有直径为16mm的圆钢6，以减小与壁板1的接触面积，从而减少摩擦；纵梁32的高度比每吊装的一层壁板1高300mm左右，两两限位支撑在每个吊点或顶升点的两侧，间距小于500mm，横梁31与油罐底板2采用分段焊接方式固定。

根据计算出的吊装或顶升能力布置吊点或顶升点的数量，吊点或顶升点的高度根据起吊或顶升高度和罐顶的高度等因素确定。一般情况下，在靠近壁板1的底端约500mm，对应焊接吊耳或顶升支撑件5，事先需要在吊耳或顶升支撑件5与壁板1的内侧壁之间焊接一块垫板4。

吊装或顶升时，各吊点或顶升点要基本保持匀速提升，保证各吊点或顶升点受力基本相同，提升至下一层壁板高度后停止提升，然后组装下一层壁板，下一层壁板的组装按照以上步骤或方法重复操作即可。

虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

故以上所述仅为本申请的较佳实施例，并非用来限定本申请的实施范围；即凡依本申请的权利要求范围所做的各种等同变换，均为本申请权利要求的保护范围。

Claims (8)

1.一种大型油罐倒装法施工用壁板防变形工装，其特征在于：包括有设置于壁板内侧的若干个限位支撑，所述的若干个限位支撑两两为一组，分别对应位于所述壁板的每个吊点或顶升点的两侧，每个限位支撑均包括有横梁和固定连接在横梁一端的纵梁，所述的横梁与油罐底板相固定连接，所述纵梁与所述壁板的内侧壁相接触，对壁板进行支撑；所述的壁板在其每个吊点或顶升点处均固定连接有垫板，所述的垫板上固定连接有吊耳或顶升支撑件。

2.根据权利要求1所述的一种大型油罐倒装法施工用壁板防变形工装，其特征在于：位于每个吊点或顶升点的两侧之间的二个限位支撑之间的间距小于或等于500mm。

3.根据权利要求1所述的一种大型油罐倒装法施工用壁板防变形工装，其特征在于：所述的横梁采用分段焊接的方式固定连接在所述油罐底板上。

4.根据权利要求1所述的一种大型油罐倒装法施工用壁板防变形工装，其特征在于：所述的纵梁在与所述壁板的内侧壁相接触的部位固定焊接有圆钢，所述的圆钢沿所述纵梁的高度方向设置。

5.根据权利要求4所述的一种大型油罐倒装法施工用壁板防变形工装，其特征在于：所述圆钢的直径为16mm。

6.根据权利要求1所述的一种大型油罐倒装法施工用壁板防变形工装，其特征在于：所述纵梁的高度高于所述壁板的高度300mm。

7.根据权利要求1、3、4、6中任一项所述的一种大型油罐倒装法施工用壁板防变形工装，其特征在于：所述的横梁与纵梁之间固定焊接有斜撑。

8.根据权利要求1所述的一种大型油罐倒装法施工用壁板防变形工装，其特征在于：所述壁板的每个吊点或顶升点与壁板底端之间的距离为500mm。

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