CN215432434U - 密封圈自动装配装置及密封圈装配机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种密封圈自动装配装置及密封圈装配机，密封圈自动装配装置具有取料工位、定形工位和装配工位，密封圈自动装配装置包括取料单元、撑开单元、驱动单元和定形单元，撑开单元设于定形工位处，撑开单元包括卡盘和第一驱动机构，卡盘具有容纳位和多个拨爪，第一驱动机构可驱动多个拨爪相互靠拢或散开，驱动单元可驱动取料单元移动在取料工位和容纳位之间移动，定形单元包括定形爪和拨料机构，定形爪具有可供拨爪穿入的避让位，驱动单元还可驱动定形爪在容纳位和装配工位之间移动，在装配工位处，拨料机构的拨料末端可将定形爪上的密封圈拨动至零件上。密封圈装配机设置有上述密封圈自动装配装置，其具有生产效率高、生产成本低的优点。

Description

密封圈自动装配装置及密封圈装配机

技术领域

本实用新型涉及机械自动化组装生产加工设备技术领域，具体地说，是涉及一种密封圈自动装配装置以及设置有该密封圈自动装配装置的密封圈装配机。

背景技术

在产品的生产过程中，相邻两个零件之间的装配常有密封要求，因此，在装配过程中通常会在两个零件之间设置密封圈以起到密封作用，从而使装配后两个零件之间的密封效果达到要求。如图1所示，图1示出现有的一种轴类零件9，该轴类零件9在与另一零件装配时，为了满足密封要求，会在轴类零件9上套装一个密封圈，使轴类零件9与另一零件装配后，密封圈能够起到密封作用，进而使装配后的轴类零件9和另一零件之间的密封效果达到要求。其中，密封圈与轴类零件9进行装配时，需要将密封圈套装到轴类零件9上的环形凹槽91内，然而，现有密封圈与轴类零件9之间的装配主要是工人手工处理，因此，存在装配效率低，生产成本高等问题。

发明内容

为了解决上述问题，本实用新型的主要目的是提供一种装配效率高、生产成本低的密封圈自动装配装置。

本实用新型的另一目的是提供一种设置有上述密封圈自动装配装置的密封圈装配机。

为了实现本实用新型的主要目的，本实用新型提供一种密封圈自动装配装置，其中，密封圈自动装配装置具有取料工位、定形工位和装配工位，密封圈自动装配装置包括取料单元、撑开单元、驱动单元和定形单元，撑开单元设置在定形工位处，撑开单元包括卡盘和第一驱动机构，卡盘具有容纳位和多个拨爪，第一驱动机构可驱动多个拨爪向容纳位靠拢或背向容纳位散开，驱动单元可驱动取料单元移动，使取料单元的夹持末端在取料工位和容纳位之间移动，定形单元包括定形爪和拨料机构，定形爪具有避让位，驱动单元还可驱动定形爪在容纳位和装配工位之间移动，在容纳位处，拨爪可穿入避让位，在装配工位处，拨料机构的拨料末端可在定形爪的卸料方向上相对定形爪移动。

由上可见，驱动单元用于驱动取料单元将密封圈从取料工位处移送至定形工位处，以使定形工位处的撑开单元通过拨爪将密封圈撑开；此外，驱动单元还用于驱动定形单元移动至定形工位处，使得定形单元的定形爪能够移动至容纳位内，并使得撑开单元的多个拨爪能够通过定位爪上的避让位向容纳位相互靠拢，进而收缩到定形爪内部，以使被撑开的密封圈稍微回缩并套装在定形爪上；随后驱动单元将定形爪移送至装配工位处，使拨料机构将定形爪上的密封圈拨动至待装配的零件上，以实现对该零件进行密封圈的自动化装配。

一个优选的方案是，密封圈自动装配装置还包括检测单元，检测单元包括卡爪、第二驱动机构和位置检测传感器，沿卸料方向，卡爪位于定形爪的下游端，第二驱动机构可驱动卡爪在第一方向上朝向或背向定形爪移动，第一方向垂直于卸料方向，位置检测传感器检测卡爪是否朝向定形爪移动至预设位置。

由上可见，检测单元用于检测零件上是否已装配上密封圈，当零件上未装配密封圈或密封圈装配不准确时，卡爪在第二驱动机构的驱动下插装在零件的与密封圈配合的凹槽内，此时，卡爪处于预设位置，进而被位置检测传感器检测到，被检测单元判定为未装配上密封圈。

进一步的方案是，卡爪上设置有感应片；位置检测传感器为槽型光电开关，在卡爪处于预设位置时，感应片位于槽型光电开关的通槽内，或位置检测传感器为接近开关，在卡爪处于预设位置时，感应片位于接近开关的检测端处。

由上可见，位置检测传感器的类型可根据密封圈自动装配装置的设计要求、使用需求、检测单元的装配空间等等条件进行相适应的改变，以保证位置检测传感器能够准确无误地检测卡爪的位置。

另一个优选的方案是，密封圈自动装配装置还包括取料座，取料座设置在取料工位处，取料座上设置有取料槽，夹持末端可移动至取料槽的出口处，出口成型于取料座的顶部。

由上可见，取料座用于与外部的供料装置进行对接，使得外部的供料装置能够准确、可靠地向密封圈自动装配装置供给密封圈，而取料座上取料槽的设置能够对密封圈进行适当的定位、限位，以保证取料单元的夹持末端能够准确、可靠地夹取密封圈，并保证撑开单元的多个拨爪能够准确、可靠的将密封圈撑开。

进一步的方案是，密封圈自动装配装置还包括限位单元，限位单元设置在取料工位处，限位单元包括限位杆和第三驱动机构，第三驱动机构可驱动限位杆盖合在出口上。

由上可见，上述设计使得外部的供料装置在向取料座供给密封圈时，保证取料槽内每次仅有一个密封圈，进而使取料单元能够准确、可靠地将密封圈夹取至撑开单元，并使撑开单元能够准确、可靠地将密封圈撑开。

更进一步的方案是，取料槽的相对两侧上分别设置有一个容纳槽，容纳槽与取料槽连通，容纳槽的开口成型于取料座顶部，容纳槽的深度大于取料槽的深度，夹持末端包括两个相对设置的夹爪，夹爪具有钩部，两个夹爪之间围成一个取料位，一个夹爪可伸入至一个容纳槽内。

由上可见，容纳槽在夹持末端对密封圈进行夹取时容纳夹爪，而夹爪上钩部的设置能够避免夹持末端在夹取密封圈时，密封圈被挤压变形和/或从夹持末端上掉落，以保证夹持末端对密封圈夹取的可靠性，此外，钩部的设置还使得撑开单元的多个拨爪能够全部穿过密封圈的内圈，进而可靠地将密封圈撑开，避免定位爪与密封圈相互干涉。

另一个优选的方案是，卡盘还包括盘体和多个弹性件，容纳位设置在盘体上，盘体上还设置有多个沿容纳位的周向分布的滑槽，滑槽沿盘体的径向延伸，一个拨爪可滑动地安装在一个滑槽内，拨爪上设置有沿容纳位的深度方向延伸的连杆，一个弹性件迫使一个拨爪沿滑槽朝向容纳位移动；第一驱动机构包括棘轮和旋转驱动组件，棘轮的轴线平行于深度方向，棘轮具有多个棘齿，一个棘齿与一根连杆配合，棘轮可驱动拨爪沿滑槽背向容纳位移动，旋转驱动组件可驱动棘轮转动。

由上可见，上述结构设计能够使得多个拨爪进行快速的靠拢或散开，以有效的提供密封圈自动装配装置的装配效率。

另一个优选的方案是，拨料末端为套筒，套筒套装在定形爪上，拨料机构还包括直线驱动组件，直线驱动组件驱动套筒在卸料方向上相对定形爪移动。

由上可见，拨料末端采用套筒使其能够可靠地将密封圈从定形爪上剥离并使密封圈转移套装到零件上。

进一步的方案是，驱动单元包括第四驱动机构和第五驱动机构，第四驱动机构可驱动第五驱动机构在第二方向上移动，取料工位、定形工位和装配工位依次沿第二方向分布，第五驱动机构可驱动取料单元和定形单元在卸料方向上移动。

由上可见，上述设计使得驱动单元驱动取料单元在取料工位和定形工位之间移动时，同步驱动定形爪在定形工位和装配工位之间移动，进而进一步提高密封圈自动装配装置的装配效率。

为了实现本实用新型的另一目的，本实用新型提供一种密封圈装配机，其中，包括上述的密封圈自动装配装置。

由上可见，设置有上述密封圈自动装配装置的密封圈装配机能够实现对零件进行密封圈的自动化装配，从而更好的提高生产效率、降低生产成本。

附图说明

图1是现有的一种轴类零件的结构图。

图2是本实用新型密封圈自动装配装置实施例的结构图。

图3是本实用新型密封圈自动装配装置实施例的第一省略部分组件后的局部结构图。

图4是本实用新型密封圈自动装配装置实施例的第二省略部分组件后的局部结构图。

图5是本实用新型密封圈自动装配装置实施例的取料单元的局部结构图。

图6是本实用新型密封圈自动装配装置实施例的第三省略部分组件后的局部结构图。

图7是本实用新型密封圈自动装配装置实施例的撑开单元的省略部分组件后的结构图。

图8是本实用新型密封圈自动装配装置实施例的定形单元的结构图。

图9是本实用新型密封圈自动装配装置实施例的省略部分组件后的结构图。

图10是本实用新型密封圈装配机实施例的上料装置和密封圈自动装配装置的结构图。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

密封圈自动装配装置实施例

结合图2，密封圈自动装配装置100包括机架10、取料座1、限位单元2、取料单元3、撑开单元4、驱动单元5、定形单元6和检测单元7。其中，密封圈自动装配装置100具有取料工位101、定形工位102和装配工位103，且取料工位101、定形工位102和装配工位103沿第二方向X依次分布。

结合图3，取料座1安装在机架10上，且取料座1设置在取料工位101处。取料座1用于与外部的供料装置进行对接，以使得供料装置供给的密封圈能够移动至取料座1上。具体地，取料座1上设置有取料槽11和两个容纳槽12。取料槽11的入口成型于取料座1的侧壁上，且取料槽11的入口与外部供料装置进行对接，其中，外部供料装置可以为振动盘、直振单元、振动盘与直振单元的组合或其他具有相同功能和/或作用的装置。取料槽11的出口成型于取料座1的顶部，两个容纳槽12分别位于取料槽11的相对的两侧，且两个容纳槽12分别与取料槽11连通。容纳槽12的开口成型于取料座1的顶部，且容纳槽12的深度大于取料槽11的深度。

取料座1的设置使得外部的供料装置能够准确、可靠地向密封圈自动装配装置100供给密封圈；而取料座1上取料槽11的设置能够对密封圈进行适当的定位、限位，以保证取料单元3能够准确、可靠地夹取密封圈，并保证撑开单元4能够准确、可靠地将密封圈撑开；取料槽11两侧上的容纳槽12则使得取料单元3在夹取密封圈时，对取料单元3的夹持末端32进行避让，使夹取单元的夹持末端32能够更稳定、可靠地夹取取料槽11内的密封圈。

限位单元2设置于取料工位101处，限位单元2包括限位杆21和第三驱动机构22，第三驱动机构22固定安装在取料座1上，第三驱动机构22优选采用第三气缸，第三气缸的活塞杆优选平行于两个容纳槽12的连线。限位杆21与第三气缸的活塞杆固定连接，使得第三驱动机构22能够驱动限位杆21在两个容纳槽12的连线方向上进行移动，进而使限位杆21盖合在取料槽11的出口上或使限位盖解除对取料槽11的出口的盖合。限位单元2的设置使得外部的供料装置在向取料槽11供给密封圈时，保证取料槽11内每次仅有一个密封圈，进而使得取料单元3能够准确、可靠地将密封圈夹取至撑开单元4，并使撑开单元4能够准确、可靠地将密封圈撑开。

结合图4，驱动单元5用于驱动取料单元3和定形单元6移动，进而使取料单元3在取料工位101和定形工位102之间移动、使定形单元6在定形工位102和装配工位103之间移动。优选地，驱动单元5包括第四驱动机构51和第五驱动机构52。第四驱动机构51优选为第一滑台气缸，第一滑台气缸的活塞杆平行于第二方向X，第五驱动机构52安装在第一滑台气缸的第一滑台511上，使得第四驱动机构51能够驱动第五驱动机构52在第二方向X上移动；第五驱动机构52优选为第二滑台气缸，第二滑台气缸的活塞杆平行于定形单元6的卸料方向Z，取料单元3和定形单元6均安装在第二滑台气缸的第二滑台521上，使得第二滑台气缸能够同时驱动取料单元3和定形单元6在卸料方向Z上移动，并使得第四驱动机构51能够同时控制取料单元3和定形单元6在第二方向X上移动，进而有效的提高密封圈自动装配装置100的装配效率。其中，第二方向X与卸料方向Z相垂直。

结合图5，取料单元3包括气动夹指31和夹持末端32，气动夹指31固定安装在第五驱动机构52的第二滑台521上。夹持末端32包括两个相对设置的夹爪321，两个夹爪321分别与气动夹指31的两个指部固定连接，使得气动夹指31能够驱动两个夹爪321相向或相背移动。优选地，夹爪321具有钩部3211，两个钩部3211的开口相向设置，使得两个钩部3211之间围成取料位320，取料位320用于容纳密封圈。当驱动单元5驱动取料单元3移动至取料工位101的取料座1处时，夹持末端32的一个夹爪321可伸入至取料座1的一个容纳槽12内。通过在夹爪321上设置钩部3211并使两个钩部3211之间围成取料位320，能够有效的避免密封圈在被夹取过程中被挤压变形和/或从夹爪321上掉落，进而保证夹持末端32对密封圈夹取的可靠性。

撑开单元4安装在机架10上，且撑开单元4设置在定形工位102处。结合图6和图7，撑开单元4包括卡盘41和第一驱动机构42，卡盘41具有多个拨爪411、盘体412和多个弹性件413，其中，盘体412上设置有容纳位4121和多个滑槽4122，容纳位4121贯穿盘体412，且容纳位4121的深度方向平行于卸料方向Z。多个滑槽4122沿盘体412的径向延伸并与容纳位4121连通，且多个滑槽4122沿容纳位4121的周向均匀分布。

滑槽4122的数量与拨爪411的数量相等，且一个拨爪411可滑动地安装在一个滑槽4122内，拨爪411靠近容纳位4121的一端具有第一爪端4111，第一爪端4111的延伸方向平行于卸料方向Z，且第一爪端4111位于滑槽4122外。拨爪411的底部设置有连杆4112，连杆4112平行于卸料方向Z并贯穿滑槽4122的底部，且连杆4112可沿其贯穿的滑槽4122的延伸方向相对盘体412进行一定距离的移动。

弹性件413的数量与拨爪411的数量相等，且一个弹性件413安装在一个滑槽4122内。弹性件413优选采用压缩弹簧，压缩弹簧的两端分别抵接在盘体412和拨爪411之间，压缩弹簧用于迫使拨爪411沿滑槽4122朝向容纳位4121移动，以使得多个拨爪411向容纳位4121靠拢，使得当驱动单元5驱动取料单元3移动至定形工位102的撑开单元4处时，取料单元3夹取的密封圈的内圈能够位于容纳位4121的正上方，以在当第五驱动机构52驱动取料单元3向盘体412移动时，撑开单元4的多个拨爪411的第一爪端4111均能够位于密封圈的内圈内。可见，夹爪321上钩部3211的设置还使得撑开单元4的多个拨爪411的第一爪端4111能够全部穿过密封圈的内圈，进而使多个拨爪411可靠地将密封圈撑开。

第一驱动机构42包括棘轮421和旋转驱动组件422，棘轮421的轴线平行于卸料方向Z，棘轮421具有多个棘齿4211，棘齿4211的数量与拨爪411的数量相等，且一个棘齿4211与一个拨爪411上的连杆4112配合，使得棘轮421能够驱动拨爪411沿滑槽4122背向容纳位4121移动。旋转驱动组件422优选采用旋转气缸，旋转气缸的活塞杆与棘轮421固定连接，以驱动棘轮421进行转动。需要说明的是，当弹性件413用于迫使拨爪411沿滑槽4122背向容纳位4121移动时，棘轮421则用于驱动拨爪411沿滑槽4122朝向容纳位4121移动。通过对第一驱动机构42的结构设计，使得多个拨爪411能够进行快速的靠拢或散开，以有效的提供密封圈自动装配装置100的装配效率。

结合图8，定形单元6包括定形爪61和拨料机构62，定形爪61大致呈圆柱形设置，定形爪61的轴线平行于卸料方向Z，且定形爪61固定安装在第五驱动机构52的第二滑台521上。定形爪61靠近撑开单元4的一端形成第二爪端，第二爪端具有避让位611，避让位611包括避让孔和多个避让槽。其中，避让孔设置于定形爪61中部，且避让孔的轴线平行于卸料方向Z；避让槽的数量与撑开单元4的拨爪411的数量相等，多个避让槽沿第二爪端的周向分布，且避让槽沿第二爪端的径向延伸，使得每个避让槽均与避让孔连通。避让孔用于对轴类零件90进行避让，使得轴类零件90能够更好的与定形爪61配合，进而使得密封圈能够顺利地从定形爪61的第二爪端转移至轴类零件90的凹槽901内；避让槽则用于对撑开单元4的拨爪411进行避让，使得在撑开单元4的容纳位4121处，当撑开单元4将撑开后的密封圈套装到定形爪61的第二爪端时，多个拨爪411能够通过第二爪端上避让位611实现相互靠拢，即拨爪411的第一爪端4111能够通过相对应的一个避让槽移动至避让孔内，进行使被撑开的密封圈略微收缩并套装在定形爪61的第二爪端上。

拨料机构62包括套筒621、直线驱动组件622和连接架623。其中，套筒621为拨料机构62的拨料末端，且套筒621套装在定形爪61上，使得套筒621能够在卸料方向Z上相对定形爪61滑动。直线驱动组件622优选采用第一直线气缸，第一直线气缸固定安装在第五驱动机构52的第二滑台521上，连接架623连接在第一直线气缸的活塞杆和套筒621之间，使得第一直线气缸能够通过连接架623控制套筒621在卸料方向Z上相对定形爪61的第二爪端移动，进而使套筒621将第二爪端上的密封圈拨动至轴类零件90上，并使密封圈卡接到轴类零件90的凹槽901内，以完成密封圈与轴类零件90之间的装配。优选地，取料座1的取料槽11与撑开单元4的容纳位4121之间的距离等于取料单元3的夹持末端32与定形单元6的定形爪61之间的距离，使得当驱动单元5控制夹持末端32从容纳位4121移动至取料槽11处时，驱动单元5能够同步控制定形爪61从装配工位103移动至容纳位4121处。

结合图9，检测单元7包括卡爪71、第二驱动机构72和位置检测传感器73。沿卸料方向Z，卡爪71位于定形爪61的下游端。第二驱动机构72固定安装在机架10上，第二驱动机构72优选采用第二直线气缸，第二直线气缸的活塞杆沿平行于第一方向，卡爪71与第二直线气缸的活塞杆固定连接，使得第二驱动机构72能够驱动卡爪71在第一方向上朝向或背向定形爪61移动，即第二驱动机构72能够驱动卡爪71移动至装配工位103处，并在当轴类零件90的凹槽901内没有装配密封圈时，使卡爪71卡合槽轴类零件90的凹槽901内。其中，第一方向与卸料方向Z相垂直。

位置检测传感器73安装在机架10上，位置检测传感器73用于检测卡爪71是否朝向定位爪移动至预设位置，其中，预设位置为卡爪71卡合到轴类零件90的凹槽901内的位置。优选地，卡爪71上设置有感应片711，使得感应片711能够跟随卡爪71移动，位置检测传感器73采用槽型光电开关，当卡爪71处于预设位置时，感应片711位于槽型光电开关的通槽内，使得槽型光电开关能够确认卡爪71当前处于轴类零件90的凹槽901内，进而反馈至控制密封圈自动装配装置100的控制系统，使控制系统获取当前轴类零件90上没有装配密封圈或密封圈没有准确装配到位的信息。需要说明的是，在其他实施例中，位置检测传感器73可采用接近开关，当卡爪71处于预设位置时，卡爪71上的感应片711管位于接近开关的检测端处。

以下，对密封圈装配装置的工作过程进行简述：

在外部的供料装置向取料座1的取料槽11供给密封圈时，限位单元2的第三驱动机构22驱动限位杆21朝向取料槽11的出口移动，直至限位杆21盖合在取料槽11的出口上；随后，供料装置向取料座1移送密封圈。

接着，限位单元2的第三驱动机构22驱动限位杆21背向取料槽11的出口移动，使得限位杆21解除对取料槽11的出口的盖合并解除对容纳槽12的开口的盖合。

接着，驱动单元5的第四驱动机构51驱动第五驱动机构52移动，使得第五驱动机构52上的取料单元3从定形工位102移动至取料工位101，并使第五驱动机构52上的定形单元6从装配工位103移动至定形工位102；随后，第五驱动机构52驱动取料单元3和定形单元6沿卸料方向Z移动，使取料单元3的夹爪321的两个钩部3211分别位于取料座1的两个容纳槽12内，并使定形单元6的定形爪61位于撑开单元4的容纳位4121处。

接着，取料单元3的气动夹指31驱动两个夹爪321相向移动，使密封圈位于两个夹爪321围成的取料位320。接着，驱动单元5的第五驱动机构52驱动取料单元3和定形单元6沿卸料方向Z的反向移动；随后，驱动单元5的第四驱动机构51驱动第五驱动机构52移动，并第五驱动机构52上的取料单元3从取料工位101移动至定形工位102，并使第五驱动机构52上的定形单元6从定形工位102移动至装配工位103。此时，撑开单元4的多个拨爪411处于靠拢状态。

接着，驱动单元5的第五驱动机构52驱动取料单元3和定形单元6沿卸料方向Z移动，使取料单元3的夹持末端32夹取密封圈移动至撑开单元4的容纳位4121处，并使撑开单元4的每个拨爪411的第一爪端4111均位于密封圈的内圈内；此时，定形单元6在第五驱动机构52的驱动下，其定形爪61与轴类零件90配合连接，并执行相应的装配动作，且检测单元7也执行相应的检测工作。随后，取料单元3的气动夹指31驱动两个夹爪321相背移动，以解除对密封圈的夹取。

接着，驱动单元5的第五驱动机构52驱动取料单元3和定形单元6沿卸料方向Z的反向移动，第四驱动机构51驱动第五驱动机构52移动，使取料单元3重新移动至取料工位101、定形单元6重新移动至定形工位102；同时，撑开单元4的第一驱动机构42驱动多个拨爪411背向容纳位4121散开，使得多个拨爪411的第一爪端4111将密封圈撑开。

接着，驱动单元5的第五驱动机构52驱动取料单元3和定形单元6沿卸料方向Z移动，使取料单元3夹取新的一个密封圈，并使撑开单元4将撑开的密封圈套装到位于容纳位4121处的定形单元6的定形爪61的第二爪端上。撑开单元4在将撑开的密封圈套装到定形爪61上时，第一驱动机构42接触对拨爪411的驱动，使得拨爪411在弹性件413的弹性势能作用下向容纳位4121靠拢，进而使被撑开的密封圈略微收缩并套装到定形爪61的第二爪端上。

接着，驱动单元5驱动取料单元3移动至撑开单元4的容纳位4121处，使撑开单元4将新的一个密封圈撑开，同时，驱动单元5还同步驱动定形单元6移动至装配工位103，使定形爪61与轴类零件90配合连接。

接着，定形单元6的拨料机构62的直线驱动组件622驱动套筒621沿卸料方向Z移动，使套筒621将定形爪61的第二爪端的密封圈拨动至轴类零件90上，并使密封圈卡合到轴类零件90的凹槽901内。

接着，检测单元7的第二驱动机构72驱动卡爪71朝向轴类零件90的凹槽901移动，当卡爪71与密封圈接触时，检测单元7判断轴类零件90上装配有密封圈，当卡爪71与轴类零件90的凹槽901卡合时，检测单元7判断轴类零件90上没有装配或没有正确装配密封圈。

在检测单元7完成检测工作后，驱动单元5的第五驱动机构52驱动取料单元3和定形单元6沿卸料方向Z的方向移动；随后，重复执行上述工作过程。

综上可见，本实施例提供的密封圈自动装配装置能够实现将密封圈装配到零件上，以解决现有通过人工对零件和密封圈进行装配时存在的生产效率低、生产成本高等问题。

密封圈装配机实施例

参照图10，密封圈装配机8包括供料装置81和密封圈自动装配装置82，其中，密封圈自动装配装置82为上述密封圈自动装配装置实施例中的密封圈自动装配装置。

在本实施例中，供料装置81包括振动盘811和直振单元812，直振单元812对接在振动盘811的出口和密封圈自动装配装置82的取料座821的取料槽的入口。供料装置81用于向密封圈自动装配装置82的取料座821供给密封圈，以实现对密封圈自动装配装置82的自动上料处理。需要说明的是，在其他实施例中，密封圈装配机8还可以包括其他装置，如用于将轴类零件驱动的移栽装置。

可见，设置有密封圈自动装配装置的密封圈装配机能够实现对零件进行密封圈的自动化装配，从而更好的提高生产效率、降低生产成本。

最后需要强调的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种变化和更改，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.密封圈自动装配装置，其特征在于：

所述密封圈自动装配装置具有取料工位、定形工位和装配工位，所述密封圈自动装配装置包括：

取料单元；

撑开单元，所述撑开单元设置在所述定形工位处，所述撑开单元包括卡盘和第一驱动机构，所述卡盘具有容纳位和多个拨爪，所述第一驱动机构可驱动多个所述拨爪向所述容纳位靠拢或背向所述容纳位散开；

驱动单元，所述驱动单元可驱动所述取料单元移动，使所述取料单元的夹持末端在所述取料工位和所述容纳位之间移动；

定形单元，所述定形单元包括定形爪和拨料机构，所述定形爪具有避让位，所述驱动单元还可驱动所述定形爪在所述容纳位和所述装配工位之间移动，在所述容纳位处，所述拨爪可穿入所述避让位，在所述装配工位处，所述拨料机构的拨料末端可在所述定形爪的卸料方向上相对所述定形爪移动。

2.根据权利要求1所述的密封圈自动装配装置，其特征在于：

所述密封圈自动装配装置还包括检测单元，所述检测单元包括：

卡爪，沿所述卸料方向，所述卡爪位于所述定形爪的下游端；

第二驱动机构，所述第二驱动机构可驱动所述卡爪在第一方向上朝向或背向所述定形爪移动，所述第一方向垂直于所述卸料方向；

位置检测传感器，所述位置检测传感器检测所述卡爪是否朝向所述定形爪移动至预设位置。

3.根据权利要求2所述的密封圈自动装配装置，其特征在于：

所述卡爪上设置有感应片；

所述位置检测传感器为槽型光电开关，在所述卡爪处于所述预设位置时，所述感应片位于所述槽型光电开关的通槽内，或

所述位置检测传感器为接近开关，在所述卡爪处于所述预设位置时，所述感应片位于接近开关的检测端处。

4.根据权利要求1所述的密封圈自动装配装置，其特征在于：

所述密封圈自动装配装置还包括取料座，所述取料座设置在所述取料工位处，所述取料座上设置有取料槽，所述夹持末端可移动至所述取料槽的出口处，所述出口成型于所述取料座的顶部。

5.根据权利要求4所述的密封圈自动装配装置，其特征在于：

所述密封圈自动装配装置还包括限位单元，所述限位单元设置在所述取料工位处，所述限位单元包括：

限位杆；

第三驱动机构，所述第三驱动机构可驱动所述限位杆盖合在所述出口上。

6.根据权利要求5所述的密封圈自动装配装置，其特征在于：

所述取料槽的相对两侧上分别设置有一个容纳槽，所述容纳槽与所述取料槽连通，所述容纳槽的开口成型于所述取料座顶部，所述容纳槽的深度大于所述取料槽的深度；

所述夹持末端包括两个相对设置的夹爪，所述夹爪具有钩部，两个所述夹爪之间围成一个取料位，一个所述夹爪可伸入至一个所述容纳槽内。

7.根据权利要求1所述的密封圈自动装配装置，其特征在于：

所述卡盘还包括：

盘体，所述容纳位设置在所述盘体上，所述盘体上还设置有多个沿所述容纳位的周向分布的滑槽，所述滑槽沿所述盘体的径向延伸，一个所述拨爪可滑动地安装在一个所述滑槽内，所述拨爪上设置有沿所述容纳位的深度方向延伸的连杆；

多个弹性件，一个所述弹性件迫使一个所述拨爪沿所述滑槽朝向所述容纳位移动；

所述第一驱动机构包括：

棘轮，所述棘轮的轴线平行于所述深度方向，所述棘轮具有多个棘齿，一个所述棘齿与一根所述连杆配合，所述棘轮可驱动所述拨爪沿所述滑槽背向所述容纳位移动；

旋转驱动组件，所述旋转驱动组件可驱动所述棘轮转动。

8.根据权利要求1所述的密封圈自动装配装置，其特征在于：

所述拨料末端为套筒，所述套筒套装在所述定形爪上；

所述拨料机构还包括直线驱动组件，所述直线驱动组件驱动所述套筒在所述卸料方向上相对所述定形爪移动。

9.根据权利要求1至8任一项所述的密封圈自动装配装置，其特征在于：

所述驱动单元包括：

第四驱动机构；

第五驱动机构，所述第四驱动机构可驱动所述第五驱动机构在第二方向上移动，所述取料工位、所述定形工位和所述装配工位依次沿所述第二方向分布，所述第五驱动机构可驱动所述取料单元和所述定形单元在所述卸料方向上移动。

10.密封圈装配机，其特征在于，包括上述权利要求1至9任一项所述的密封圈自动装配装置。

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