CN110712034A - 一种铰链自动组装机构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动化设备技术领域，公开了一种铰链自动组装机构，用于将叠片组、三角和油管装配为所述铰链，其包括转动工作台、控制机构以及依次沿所述转动工作台的转动方向环绕设置在所述转动工作台的外围的叠片组上料机构、三角上料机构、第一穿钉机构、第一铆钉机构、油管上料机构、第二销钉机构、第二铆钉机构和成品卸料机构，所述转动工作台、叠片组上料机构、三角上料机构、第一穿钉机构、第一铆钉机构、油管上料机构、第二销钉机构、第二铆钉机构和成品卸料机构均与所述控制装置电连接。本发明能解决现有技术中现有技术中手动进行铰链的装配而存在的安全隐患、装配完成的铰链质量不同、工作效率低和人工生产成本较高的问题。

Description

一种铰链自动组装机构

技术领域

本发明涉及自动化设备技术领域，特别是涉及一种铰链自动组装机构。

背景技术

目前，现有的铰链包括叠片、三角片和销钉，在对铰链的装配过程中，需要对叠片、三角片和销钉进行组装。但是，现有的铰链装配过程中，一般需要通过工人进行铰链的装配，手动进行铰链的装配的方式存在如下缺点:工人的手容易受伤，存在安全隐患；手工操作导致销钉插入叠片、三角片和销钉的压入力度不一样，铰链的质量不能得到保障；工作效率低，人工生产成本较高。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：本发明提供一种铰链自动组装机构，以解决现有技术中现有技术中手动进行铰链的装配而存在的安全隐患、装配完成的铰链质量不同、工作效率低和人工生产成本较高的问题。

为了解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种铰链自动组装机构，用于将叠片组、三角和油管装配为所述铰链，其包括转动工作台、控制机构以及依次沿所述转动工作台的转动方向环绕设置在所述转动工作台的外围的叠片组上料机构、三角上料机构、第一穿钉机构、第一铆钉机构、油管上料机构、第二销钉机构、第二铆钉机构和成品卸料机构，所述转动工作台、叠片组上料机构、三角上料机构、第一穿钉机构、第一铆钉机构、油管上料机构、第二销钉机构、第二铆钉机构和成品卸料机构均与所述控制装置电连接；

所述转动工作台的顶端设有若干夹紧定位机构，所述夹紧定位机构用于夹紧所述叠片组、所述三角和所述油管，所述转动工作台能够将间歇转动，使各所述夹紧定位机构依次在所述叠片组上料机构、所述三角上料机构、所述第一穿钉机构、所述第一铆钉机构、所述油管上料机构、所述第二销钉机构、所述第二铆钉机构和所述成品卸料机构间歇驻留；

所述叠片组上料机构用于将所述叠片组传送至位于其工作区内的所述夹紧定位机构；

所述三角上料机构用于将所述三角传送至位于其工作区内的所述夹紧定位机构；

所述第一穿钉机构用于将第一销钉插入位于其工作区内的且设于所述夹紧定位机构的所述叠片组的第一安装孔和所述三角的第二安装孔内；

所述第一铆钉机构用于对所述第一销钉进行铆合，以所述叠片组和所述三角形成第一组合体；

所述油管上料机构用于将油管传送至位于其工作区内的所述夹紧定位机构；

所述第二销钉机构用于将第二销钉插入位于其工作区内的且设于所述夹紧定位机构的所述三角的第三安装孔和所述油管的第四安装孔内；

所述第二铆钉机构用于对所述第二销钉进行铆合，以所述三角和所述油管形成第二组合体；

所述成品卸料机构用于对已装配完成的所述铰链进行卸料。

可选的，本发明实施例的铰链自动组装机构还包括叠片组检料机构和废料卸料机构，所述叠片组检料机构设于所述叠片组上料机构和所述三角上料机构之间，所述叠片组检料机构用于位于其工作区内的且设于所述夹紧定位机构的所述叠片组的宽度与预设宽度值相等；

所述卸料废料机构设于所述第二铆钉机构和所述成品卸料机构之间，所述废料卸料机构用于将宽度与所述预设宽度值不相等的所述叠片组进行卸料。

可选的，所述夹紧定位机构包括：

第一支撑架；

定位组件，通过第一弹性部滑动连接于所述第一支撑架，且所述定位组件的前端沿所述转动工作台的转动方向与所述支撑架之间依次设置有用于放置所述叠片组的第一工位、用于放置所述三角的第二工位和用于放置所述油管的第三工位；

第一夹持组件，包括第一夹持装置和驱动所述第一夹持装置上下移动的第二驱动装置，所述第一夹持装置滑动连接于所述第一支撑架，且位于所述第一工位的一侧，当所述叠片组位于所述第一工位时，所述第一夹持装置朝向所述叠片组移动以夹紧所述叠片组；

第二夹持组件，包括第二夹持装置和驱动所述第二夹持装置上下移动的第三驱动装置，所述第二夹持装置滑动连接于所述第一支撑架，且位于所述第二工位的一侧，当所述三角位于所述第二工位时，所述第二夹持装置朝向所述三角移动以夹紧所述三角；

第三夹持组件，包括第三夹持装置和驱动所述第三夹持装置上下移动的第四驱动装置，所述第三夹持装置滑动连接于所述第一支撑架，且位于所述第三工位的一侧，当所述油管位于所述第三工位时，所述第三夹持装置朝向所述油管移动以夹紧所述油管。

可选的，所述叠片组上料机构包括：

第二支撑架；

第一振动盘，用于存放所述叠片组；

第一直振轨道，所述第一直振轨道的进料口与所述第一振动盘的出料口相连接，且所述第一直振轨道的底端连接有第一直振器；

第一待料装置，设有用于放置叠片组的第一待料工位，所述第一待料工位与所述第一直振轨道的出料口相连接；

第一检测装置，设于所述第一支撑架的顶端，且与所述控制机构电连接，用于感应位于所述叠片组上料机构的工作区的所述夹紧定位机构是否存在所述叠片组；

第四夹持组件，设于所述第二支撑架，且与所述控制机构电连接，所述第四夹持组件将位于所述第一待料工位的所述叠片组移送至所述第一工位。

可选的，所述叠片组由n个叠片组成，所述叠片组检料机构包括：

第三支撑架，所述第三支撑架具有第一感应位和第二感应位；

第一厚度检测组件，其包括第一感应装置、第二检测装置、第一推料杆和用于驱动所述第一推料杆移动的第五驱动装置，所述第一推料杆的一端设有第一检料槽，所述第一检料槽的高度位于n个所述叠片的厚度和n+1个所述叠片的厚度之间，所述第一推料杆的另一端与所述第五驱动装置相连，所述第一感应装置设于所述第五驱动装置的动力输出端，所述第二检测装置设于所述第一感应位，所述第二检测装置用于检测所述第一感应装置是否位于所述第一感应位；

第二厚度检测组件，其包括第二感应装置、第三检测装置、第二推料杆和用于驱动所述第二推料杆移动的第六驱动装置，所述第二推料杆的一端设有第二检料槽，所述第二检料槽的高度位于n－1个所述叠片的厚度和n个所述叠片的厚度之间，所述第二推料杆的另一端与所述第六驱动装置相连，所述第二感应装置设于所述第六驱动装置的动力输出端，所述第三检测装置设于所述第二感应位，所述第三检测装置用于检测所述第二感应装置是否位于所述第二感应位。

可选的，所述三角上料机构包括：

第四支撑架；

第二振动盘，用于存放所述三角；

第二直振轨道，所述第二直振轨道的进料口与所述第二振动盘的出料口相连接，且所述第二直振轨道的底端连接有第二直振器；

第二待料装置，设有用于放置三角的第二待料工位，所述第二待料工位与所述第二直振轨道的出料口相连接；

第五检测装置，设于所述第一支撑架的顶端，且与所述控制机构电连接，用于感应位于所述三角上料机构的工作区的所述夹紧定位机构是否存在所述三角；

第五夹紧组件，设于所述第四支撑架，且与所述控制机构电连接，所述第五夹紧组件将位于所述第二待料工位的所述三角移送至所述第二工位。

可选的，所述油管上料机构包括：

第五支撑架；

第三振动盘，用于存放所述油管；

第三直振轨道，所述第三直振轨道的进料口与所述第三振动盘的出料口相连接，且所述第三直振轨道的底端连接有第三直振器；

第三待料装置，设有用于放置三角的第三待料工位，所述第三待料工位与所述第三直振轨道的出料口相连接；

第六检测装置，用于感应所述第三待料工位是否存在油管；

第六夹持装置，位于所述第三待料装置的一侧，用于固定位于所述第三待料工位的油管；

定向组件，包括定向装置、弹性装置、旋转装置和用于驱动所述旋转装置旋转的第七驱动装置，所述旋转装置固定于所述第五支撑架，所述定向装置通过所述弹性装置滑动连接于所述旋转装置，且所述定向装置位于所述第一待料工位的外侧，当所述定向装置与所述油管的外表抵接时，所述弹性装置处于压缩状态，当所述定向装置插入所述油管的安装孔时，所述弹性装置处于释放状态；

按压组件，安装于所述第五支撑架，且与所述定向装置对应设置，当所述油管进入所述第二待料工位时，所述按压组件按压所述定向装置向下移动，所述弹性装置处于压缩状态；

第七夹持装置，安装于所述第五支撑架，用于将已完成定向的所述油管移送至位于所述油管上料机构的工作区的所述夹紧定位机构的第三工位。

可选的，所述转动工作台包括第八驱动装置、转动盘和固定盘，所述第八驱动装置具有转动端和固定端，所述转动盘固定于所述转动端，若干所述夹紧定位机构周向间隔设于所述转动盘；

所述固定盘固定于所述固定端，所述固定盘的顶端设置有第一推动组件和第二推动组件，所述第一推动组件与所述废料卸料机构相对设置，所述第一推动组件用于推动与其对应的所述定位组件，以卸除废料；

所述第二推动组件与所述成品卸料机构相对设置，所述第二推动组件用于推动与其对应的所述定位组件，以卸除成品。

可选的，所述第一推动组件和所述第二推动组件均包括推料气缸和推板，所述推板连接于所述推料气缸的活塞缸，且所述推板与所述定位组件相对设置。

可选的，所述废料卸料机构包括第一卸料轨道和卸料收集装置，所述第一卸料轨道的进料口和与其对应的所述夹紧定位机构相对设置，所述第一卸料轨道的出料口与所述卸料收集装置相对应设置；

所述成品卸料机构包括第二卸料轨道和成品收集装置，所述第二卸料轨道的进料口和与其对应的所述夹紧定位机构相对设置，所述第二卸料轨道的出料口与所述成品收集装置相对应设置。

本发明实施例一种铰链自动组装机构与现有技术相比，其有益效果在于：

本发明实施例的铰链自动组装机构，转动工作台各夹紧定位机构依次在叠片组上料机构、三角上料机构、第一穿钉机构、第一铆钉机构、油管上料机构、第二销钉机构、第二铆钉机构和成品卸料机构间歇驻留；

在对铰链进行装配时，叠片组上料机构用于将叠片组传送至位于其工作区内的夹紧定位机构；三角上料机构用于将三角传送至位于其工作区内的夹紧定位机构；第一穿钉机构用于将第一销钉插入位于其工作区内的且设于夹紧定位机构的叠片组的第一安装孔和三角的第二安装孔内，第一铆钉机构用于对第一销钉进行铆合，以叠片组和三角形成第一组合体；油管上料机构用于将油管传送至位于其工作区内的夹紧定位机构；第二销钉机构用于将第二销钉插入位于其工作区内的且设于夹紧定位机构的三角的第三安装孔和油管的第四安装孔内；第二铆钉机构用于对第二销钉进行铆合，以三角和所述油管第二组合体；成品卸料机构用于对已装配完成的所述铰链进行卸料，至此，上述铰链自动组装机构完成了对铰链的自动组装操作；

相较于现有采用人工对铰链组装的组装方式而言，本发明的铰链自动组装机构对铰链进行自动组装操作，其具有安全性高、铰链的装配质量好、工作效率高和人工成本较低的优点，从而具有一定的推广性。

附图说明

图1是本发明实施例的铰链自动组装机构的结构示意图一

图2是本发明实施例的铰链自动组装机构的结构示意图二。

图3是本发明实施例的夹紧定位件机构的结构示意图一。

图4是本发明实施例的夹紧定位件机构的结构示意图二。

图5是本发明实施例的第一支撑架和定位组件的连接结构示意图。

图6是本发明实施例的夹紧定位机构用于夹紧叠片组时的结构示意图。

图7是本发明实施例的夹紧定位机构用于夹紧三角时的结构示意图。

图8是本发明实施例的夹紧定位机构用于夹紧油管时的结构示意图。

图9是本发明实施例的叠片组上料结构的结构示意图。

图10是本发明实施例的叠片组检料机构的结构示意图。

图11是本发明实施例的第一厚度检测组件的结构示意图。

图12是本发明实施例的第二厚度检测组件的结构示意图。

图13是本发明实施例的三角上料机构的结构示意图。

图14是本发明实施例的第五夹持装置的结构示意图一。

图15是本发明实施例的第五夹持装置的结构示意图二。

图16是本发明实施例的第一穿钉组件的结构示意图。

图17是本发明实施例的第一铆钉组件的结构示意图。

图18是本发明实施例的油管上料机构的结构示意图一。

图19是本发明实施例的油管上料机构的结构示意图二。

图20是本发明实施例的油管上料机构的结构示意图三。

图21是本发明实施例的油管上料机构的结构示意图四。

图22是本发明实施例的油管上料机构的局部结构示意图。

图23是本发明实施例的第二穿钉机构的结构示意图。

图24是本发明实施例的第二铆钉机构的结构示意图。

图25是本发明实施例的废料卸料机构和成品卸料机构的结构示意图。

图26是本发明实施例的转动工作台的结构示意图。

图27是本发明实施例的装配完成后的铰链的结构示意图。

图中，1、叠片组；2、三角；3、油管；4、转动工作台；41、第八驱动装置；42、转动盘；43、固定盘；5、夹紧定位机构；51、第一支撑架；511、第一支撑架本体；512、底盘；52、定位组件；521、第一连接杆；522、第一定位模；523、第二定位模；524、第三定位模；53、第一夹持装置；531、第一引针；532、第一夹爪；533、第一导向杆；534、第二弹性部；54、第二夹持装置；541、第二引针；542、第二夹爪；543、第二导向杆；544、第三弹性部；55、第三夹持装置；551、第三夹爪；552、第三导向杆；554、第四弹性部；56、第一工位；57、第二工位；58、第三工位；59、第一弧形面；510、第二弧形面；520、第一伸缩气缸；530、第二伸缩气缸；540、第三伸缩气缸；550、第一穿孔；560、第二穿孔；570、第三穿孔；580、第一限位孔；590、第二限位孔；6、叠片组上料机构；61、第二支撑架；62、第一振动盘；63、第一直振轨道；64、第一直振器；65、第一待料装置；66、第一待料工位；67、第一检测装置；68、第四夹持装置；681、第一旋转气缸；682、第一滑台气缸；683、叠片组夹紧块；7、叠片组检料机构；71、第三支撑架；72、第一感应位；73、第二感应位；74、第一厚度检测组件；741、第一感应装置；742、第五检测装置；743、第一推料杆；744、第五驱动装置；75、第二厚度检测组件；751、第二感应装置；752、第六检测装置；753、第二推料杆；754、第六驱动装置；76、第一检料槽；77、第二检料槽；78、第一浮动接头；79、第二浮动接头；8、三角上料机构；81、第四支撑架；82、第二振动盘；83、第二直振轨道；84、第二直振器；85、第二待料装置；86、第二待料工位；87、第二检测装置；88、第五夹持装置；881、电动机；882、第二滑台气缸；883、三角夹持装置；8831、卡块；8832、第一抵接块；8833、第二抵接块；884、减速机；9、第一穿钉机构；10、第一铆钉机构；11、油管上料机构；111、第五支撑架；112、第三振动盘；113、油管输送轨道；114、第三检测装置；115、第六夹持装置；1151、夹紧杆；1152、第八伸缩气缸；116、定向组件；1161、定向装置；11611、第三引针；11612、第一固定板；11613、第二固定板；1162、弹性装置；1163、旋转装置；11631、旋转板；11632、旋转轴；1164、第七驱动装置；117、按压组建；1171、按压板；11172、第七伸缩气缸；118、第七夹持装置；1181、油管夹紧装置；1182、滑动装置；1183、第九伸缩气缸；1184、第三滑台气缸；119、第三待料工位；1110、第一端；1120、第二端；1130、第二连接杆；12、第二穿钉机构；13、第二铆钉机构；14、废料卸料机构；15、成品卸料机构；16、第一推动组件；17、第二推动组件；18、推料伸缩气缸；19、推板；20、机架；21、第一销钉；22、第二销钉。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1～27所示，本发明实施例优选实施例提供了一种铰链自动组装机构，用于将叠片组1、三角2和油管3装配为铰链，其包括转动工作台4、控制机构以及依次沿转动工作台4的转动方向环绕设置在转动工作台4的外围的叠片组上料机构6、三角上料机构8、第一穿钉机构9、第一铆钉机构10、油管上料机构11、第二销钉22机构、第二铆钉机构13和成品卸料机构15，转动工作台4、叠片组上料机构6、三角上料机构8、第一穿钉机构9、第一铆钉机构10、油管上料机构11、第二销钉22机构、第二铆钉机构13和成品卸料机构15均与控制机构电连接；

转动工作台4的顶端设有若干夹紧定位机构5，夹紧定位机构5用于夹紧叠片组1、三角2和油管3，转动工作台4能够将间歇转动，使各夹紧定位机构5依次在叠片组上料机构6、三角上料机构8、第一穿钉机构9、第一铆钉机构10、油管上料机构11、第二销钉22机构、第二铆钉机构13和成品卸料机构15间歇驻留；

叠片组上料机构6用于将叠片组1传送至位于其工作区内的夹紧定位机构5；

三角上料机构8用于将三角2传送至位于其工作区内的夹紧定位机构5；

第一穿钉机构9用于将第一销钉21插入位于其工作区内的且设于夹紧定位机构5的叠片组1的第一安装孔和三角2的第二安装孔内；

第一铆钉机构10用于对第一销钉21进行铆合，以叠片组1和三角2形成第一组合体；

油管上料机构11用于将油管3传送至位于其工作区内的夹紧定位机构5；

第二销钉22机构用于将第二销钉22插入位于其工作区内的且设于夹紧定位机构5的三角2的第三安装孔和油管3的第四安装孔内；

第二铆钉机构13用于对第二销钉22进行铆合，以三角2和油管3形成第二组合体；

成品卸料机构15用于对已装配完成的铰链进行卸料。

基于上述设置，本发明实施例的铰链自动组装机构，转动工作台4各夹紧定位机构5依次在叠片组上料机构6、三角上料机构8、第一穿钉机构9、第一铆钉机构10、油管上料机构11、第二销钉22机构、第二铆钉机构13和成品卸料机构15间歇驻留；

在对铰链进行装配时，叠片组上料机构6用于将叠片组1传送至位于其工作区内的夹紧定位机构5；三角上料机构8用于将三角2传送至位于其工作区内的夹紧定位机构5；第一穿钉机构9用于将第一销钉21插入位于其工作区内的且设于夹紧定位机构5的叠片组1的第一安装孔和三角2的第二安装孔内，第一铆钉机构10用于对第一销钉21进行铆合，以叠片组1和三角2形成第一组合体；油管上料机构11用于将油管3传送至位于其工作区内的夹紧定位机构5；第二销钉22机构用于将第二销钉22插入位于其工作区内的且设于夹紧定位机构5的三角2的第三安装孔和油管3的第四安装孔内；第二铆钉机构13用于对第二销钉22进行铆合，以三角2和所述油管3第二组合体；成品卸料机构15用于对已装配完成的所述铰链进行卸料，至此，上述铰链自动组装机构完成了对铰链的自动组装操作；

相较于现有采用人工对铰链组装的组装方式而言，本发明的铰链自动组装机构对铰链进行自动组装操作，其具有安全性高、铰链的装配质量好、工作效率高和人工成本较低的优点，从而具有一定的推广性。

本实施例中，如图1和2所示，现有的叠片组检料机构不能针对少一片叠片的叠片组1和多一片的叠片组1进行选料，因此存在不能全面地筛选出不合格的叠片组1，为了解决上述技术问题，本发明的铰链自动组装机构还包括叠片组检料机构7和废料卸料机构14，叠片组检料机构7设于叠片组上料机构6和三角上料机构8之间，叠片组检料机构7用于位于其工作区内的且设于夹紧定位机构5的叠片组1的宽度与预设宽度值相等；

卸料废料机构设于第二铆钉机构13和成品卸料机构15之间，废料卸料机构14用于将宽度与预设宽度值不相等的叠片组1进行卸料。具体的，当叠片组检料机构7检测出放置于夹紧定位机构5的叠片组1的宽度与预设宽度值相等时，仅装载有叠片组1的夹紧定位机构5在转动工作台4的带动下移动至三角上料机构8，以使得三角上料机构8将三角2移动至夹紧定位机构5；当叠片组检料机构7检测出放置于夹紧定位机构5的叠片组1得宽度与预设宽度值不相等时，仅装载有叠片组1的夹紧定位机构5与三角上料机构8、第一穿钉机构9、第一铆钉机构10、油管上料机构11、第二销钉22机构和第二铆钉机构13之间均不进行装配工序，当装载有叠片组1的夹紧定位机构5移动至废料卸料机构14时，宽度不合格的叠片组1从废料卸料机构14中卸除。

本实施例中，如图3～8所示，目前，在对铰链的装配时，主要是人工进行夹紧定位，上述生产方式不仅存在工作效率低下、产品一致性差和容易对人工人员造成误伤等工伤事故，而且随着企业人工成本的不断升高，企业的负担越来越大，使得企业难以形成强大的市场竞争力，因此，本发明实施例提供了一种夹紧定位机构5，夹紧定位机构5包括：

第一支撑架51；

定位组件52，通过第一弹性部525滑动连接于第一支撑架51，且定位组件52的前端沿转动工作台4的转动方向与支撑架之间依次设置有用于放置叠片组1的第一工位56、用于放置三角2的第二工位57和用于放置油管3的第三工位；

第一夹持组件，包括第一夹持装置53和驱动第一夹持装置53上下移动的第二驱动装置，第一夹持装置53滑动连接于第一支撑架51，且位于第一工位56的一侧，当叠片组1位于第一工位56时，第一夹持装置53朝向叠片组1移动以夹紧叠片组1；

第二夹持组件，包括第二夹持装置54和驱动第二夹持装置54上下移动的第三驱动装置，第二夹持装置54滑动连接于第一支撑架51，且位于第二工位57的一侧，当三角2位于第二工位57时，第二夹持装置54朝向三角2移动以夹紧三角2；

第三夹持组件，包括第三夹持装置55和驱动第三夹持装置55上下移动的第四驱动装置，第三夹持装置55滑动连接于第一支撑架51，且位于第三工位的一侧，当油管3位于第三工位时，第三夹持装置55朝向油管3移动以夹紧油管3。具体的，第一驱动装置为第一伸缩气缸520，第二驱动装置为第二伸缩气缸530，第三驱动装置为第三伸缩气缸540，本发明实施例的用于铰链装配设备的夹紧定位机构5，首先需要对叠片组1进行夹紧定位，转动工作台4带动夹紧定位机构5转动，直至第一工位56位于叠片组上料机构6的正前方，第一伸缩气缸520驱动第一夹持装置53向上移动，具体为第一夹持装置53的顶端往远离第一工位56的方向移动，以便为叠片组1的放置提供容纳空间和便于叠片组1的定向，当叠片组1放置于第一工位56时，第一伸缩气缸520驱动第一夹持装置53向下移动，具体为第一夹持装置53的顶端往靠近第一工位56的方向移动，以便夹紧叠片组1；

接着需要对三角2进行夹紧定位，转动工作台4带动夹紧定位机构5转动，直至第二工位57位于三角2输送机构的正前方，第二驱动装置驱动第二夹持装置54向上移动，具体为第二夹持装置54的顶端往远离第二工位57的方向移动，以便为三角2的放置提供容纳空间和便于三角2的定向，当三角2放置于第二工位57时，第二伸缩气缸530驱动第二夹持装置54向下移动，具体为第二夹持装置54的顶端往靠近第二工位57的方向移动，以便夹紧三角2；

再接着叠片组1和三角2穿钉和铆钉完成后，需要对油管3进行夹紧定位，转动工作台4带动夹紧定位机构5转动，直至第三工位位于油管3输送机构的正前方，第三伸缩气缸540驱动第三夹持装置55向上移动，具体为第三夹持装置55的顶端往远离第三工位的方向移动，以便为油管3的放置提供容纳空间和便于油管3的定向，当油管3放置于第三工位时，第三伸缩气缸540驱动第三夹持装置55向下移动，具体为第三夹持装置55的顶端往靠近第三工位的方向移动，以便夹紧油管3，最后将三角2和油管3进行穿钉和铆钉；

因此，本发明的夹紧定位机构5能实现叠片组1、三角2和油管3的自动夹紧定位，减少了人工参与的程度，降低了劳动强度，由此提高了工作效率和产品的质量，降低了人工成本，进而具有一定的推广性。

本实施例中，如图3～8所示，第一支撑架51包括第一支撑架本体511和设于第一支撑架本体511底部的底盘512，且底盘512凸出设置于第一支撑架本体511的前端；

第一夹持装置53、第二夹持装置54和第三夹持装置55均滑动连接于第一支撑架本体511，定位组件52穿过第一支撑架本体511与底盘512连接，其中，第一支撑架本体511为定位组件52、第一夹持装置53、第二夹持装置54和第三夹持装置55提供支撑力；底盘512作为叠片组1、油管3和三角2定位的基准，从而便于叠片组1、油管3和三角2的定位。

本实施例中，如图3～8所示，为了便于叠片组1、三角2和油管3的定位，叠片组1具有第一侧面和与第一侧面相对设置的第二侧面，定位组件52包括第一连接杆521、第一定位模522、第二定位模523和第三定位模524，第一连接杆521包括第一端1110和与第一端1110相对设置的第二端1120，第一连接杆521的第一端1110与第一支撑架本体511之间通过第一弹性部525连接，第一连接杆521的第二端1120穿过第一支撑架本体511，且第一连接杆521的第二端1120与第二定位模523连接，第一定位模522和第三定位模524设于第二定位模523相对的两侧；

第一定位模522与底盘512之间形成第一工位56，第二定位模523与底盘512之间形成第二工位57，第三定位模524与底盘512之间形成第三工位。具体的，通过设置第一弹性部525，当铰链装配完成后，用于卸料的卸料伸缩气缸推动第一连接杆521向前移动，第一定位模522、第二定位模523和第三定位模524向前移动，将装配完成后的铰链推动至卸料装置中，此时第一弹性部525处于压缩状态，当对装配完成后的铰链卸料完成后，第一弹性部525处于释放状态，第一定位模522、第二定位模523和第三定位模524移动至原位，从而便于下一个铰链的装配；

第一定位模522、第二定位模523和第三定位模524便于叠片组1、三角2和油管3的定位，底盘512为叠片组1、三角2和油管3提供支撑力。

本实施例中，如图3～8所示，为了便于叠片组1、三角2和油管3的定位，第一定位模522设有与叠片组1的第二侧面相适配的第一弧形面59，第二定位模523设有与三角2的侧面相适配的第二弧形面510，第三定位模524的前端面与油管3的侧面相适配，从而便于叠片组1进入第一工位56、三角2进入第二工位57和油管3进入第三工位，进而保证叠片组1、三角2和油管3的正确定位、三角2与叠片组1之间的穿钉和铆钉，以及三角2与油管3之间的穿钉和铆钉。

本实施例中，如图3～8所示，第一支撑架本体511设有允许第一连接杆521穿过的通孔，通孔的直径小于第二定位模523的长度，其中，通过设置通孔，通孔便于第一连接杆521的移动，当弹簧处于释放状态时，第一连接杆521的第一端1110远离第一支撑架本体511，第一定位模522、第二定位模523和第三定位模524均与第一支撑架本体511抵接，从而便于叠片组1、三角2和油管3的定位；当弹簧处于压缩状态时，第一连接杆52181的第一端1110靠近第一支撑架本体511，第一定位模522、第二定位模523和第三定位模524均与第一支撑架本体511分离，从而便于装配完成后的铰链的卸料；

通孔还能对第二定位模523起到限位的作用，防止第二定位模523进入至通孔。

本实施例中，如图3～8所示，为了便于第一夹持装置53对叠片组1的夹持，第一夹持装置53包括第一引针531、第一夹爪532和第一导向杆533，第一支撑架本体511设有第一穿孔550，第一导向杆533穿过第一穿孔550，且第一导向杆533的底部与第一支撑架本体511的底部之间连接有第二弹性部534，第一夹爪532固定于第一导向杆533，第一引针531固定于第一夹爪532；

第一驱动装置位于第一导向杆533的正下方，第一驱动装置用于驱动第一导向杆533上下移动，当叠片组1位于第一工位56时，叠片组1的第一侧面与第一支撑架本体511抵接，叠片组1的第二侧面与第一引针531抵接，第二弹性部534处于释放状态，其中，第一驱动装置为第一伸缩气缸520，在叠片组1上料前，用于感应第一工位56是否有叠片组1的第一检测装置67感应到第一工位56没有叠片组1，第一检测装置67发出信号至控制机构，控制机构控制第一伸缩气缸520的活塞杆向上移动，第二弹性部534处于压缩状态，从而使得当叠片组1往靠近第一工位56的方向移动时，第一夹爪532和第一引针531对叠片组1的移动不会产生阻碍；当叠片组1移动至第一工位56时，用于感应第一工位56是否有叠片组1的第一检测装置67感应到叠片组1，第一检测装置67发出信号至控制机构，控制机构控制第一伸缩气缸520的活塞杆向下移动，第二弹性部534处于释放状态，第一导向杆533、第一夹爪532和第一引针531向下移动，第一引针531与叠片组1的第二侧面抵接，从而能对叠片组1进行定位夹紧，为叠片组1与三角2的预装配准备。

本实施例中，如图3～8所示，底盘512设有与第一引针531对应设置的第一限位孔580，第一引针531的直径与第一限位孔580的直径相等，当第一引针531插设于第一限位孔580时，第一引针531不容易相对于第一限位孔580发生晃动，从而使得叠片组1的夹紧具有稳固的效果。

本实施例中，如图3～8所示，为了便于第二夹持装置54对三角2的夹持，三角2具有安装孔，第二夹持装置54包括第二引针541、第二夹爪542和第二导向杆543，第一支撑架本体511设有第二穿孔560，第二导向杆543穿过第二穿孔560，且第二导向杆543的底部与第一支撑架本体511的底部之间连接有第三弹性部544，第二夹爪542固定于第二导向杆543，第二引针541固定于第二夹爪542；

第二伸缩气缸530位于第二导向杆543的正下方，第二伸缩气缸530用于驱动第二导向杆543上下移动，当三角2位于第二工位57时，第二引针541插设于三角2的安装孔，第三弹性部544处于释放状态，其中，第二驱动装置为第二伸缩气缸530，在三角2上料前，用于感应第二工位57是否有三角2的第二检测装置87感应到第二工位57没有三角2，第二检测装置87发出信号至控制机构，控制机构控制第二伸缩气缸530的活塞杆向上移动，第三弹性部544处于压缩状态，从而使得当三角2往靠近第二工位57的方向移动时，第二夹爪542和第二引针541对三角2的移动不会产生阻碍；当三角2移动至第二工位57时，用于感应第二工位57是否有三角2的第二检测装置87感应到三角2，第二检测装置87发出信号至控制机构，控制机构控制第二伸缩气缸530的活塞杆向下移动，第三弹性部544处于释放状态，第二导向杆543、第二夹爪542和第二引针541向下移动，第二引针541插设于三角2的安装孔，从而能对三角2进行定位夹紧，便于铰链装配设备对三角2和叠片组1进行穿钉和铆钉。

本实施例中，如图3～8所示，底盘512设有与第二引针541对应设置的第二限位孔590，第二引针541的直径与第二限位孔590的直径相等，当第二引针541插设于第二限位孔590时，第二引针541不容易相对于第二限位孔590发生晃动，从而使得三角2的夹紧具有稳固的效果。

本实施例中，如图3～8所示，为了便于第三夹持装置55对油管3的夹持，第三夹持装置55包括第三夹爪551和第三导向杆552，第一支撑架本体511设有第三穿孔570，第三导向杆552穿过第三穿孔570，且第三导向杆552的底部与第一支撑架本体511的底部之间连接有第四弹性部553；

第三夹爪551固定于第三导向杆552，且第三夹爪551相对于第三工位向外延伸，第三伸缩气缸540位于第三导向杆552的正下方，第三伸缩气缸540用于驱动第三导向杆552上下移动，当油管3位于第三工位时，第三夹爪551抵接于油的上部，第四弹性部553件处于释放状态，其中，第三驱动装置为第三伸缩气缸540，在油管3上料前，用于感应第三工位是否有油管3的第三检测装置114感应到第三工位没有油管3，第三检测装置114发出信号至控制机构，控制机构控制第三伸缩气缸540的活塞杆向上移动，第三伸缩气缸540驱动第三导向杆552向上移动，第四弹性部553件处于压缩状态，从而使得当油管3往靠近第三工位的方向移动时，第三夹爪551对油管3的移动不产生阻碍；当油管3移动至第三工位时，用于感应第三工位是否有油管3的第三检测装置114感应到三角2，第三检测装置114发出信号至总控制器，总控制器控制第三驱动装置的活塞杆向下移动，第四弹性部553处于释放状态，第三夹爪551向下移动，第三夹爪551的底端与油管3抵接，从而能对油管3进行定位夹紧，便于铰链装配设备对三角2和油管3进行穿钉和铆钉；

进一步的是，当三角2和油管3穿钉和铆钉完成后，第一伸缩气缸520的活塞杆、第二伸缩气缸530的活塞杆和第三伸缩气缸540的活塞杆均处于伸展状态，第一导向杆533、第二导向杆543和第三导向杆552均向上移动，从而对叠片组1、三角2和油管3不产生夹紧的作用，接着用于卸料的卸料伸缩气缸推动第一连接杆521向前移动，第一定位模522、第二定位模523和第三定位模524向前移动，将装配完成后的铰链推动至卸料装置中。

本实施例中，如图3～8所示，第一弹性部525、第二弹性部534、第三弹性部544和第四弹性部553均为弹簧。

本实施例中，如图3～8所示，第一检测装置67、第二检测装置87和第三检测装置114均为光电传感器。

本实施例中，如图9所示，为了便于叠片组1的上料，叠片组上料机构6包括：

第二支撑架61；

第一振动盘62，用于存放叠片组1；

第一直振轨道63，第一直振轨道63的进料口与第一振动盘62的出料口相连接，且第一直振轨道63的底端连接有第一直振器；

第一待料装置65，设有用于放置叠片组1的第一待料工位66，第一待料工位66与第一直振轨道63的出料口相连接；

第一检测装置67，设于第一支撑架51的顶端，且与控制机构电连接，用于感应位于叠片组上料机构6的工作区的夹紧定位机构5是否存在叠片组1；

第四夹持组件，设于第二支撑架61，且与控制机构电连接，第四夹持组件将位于第一待料工位66的叠片组1移送至第一工位56。具体的，第一待料装置65包括叠片组1待料座、第四伸缩气缸和与第四伸缩气缸的活塞杆连接的叠片组夹紧块683，叠片组夹紧块683插设于叠片组1待料座中，且第一待料工位66设于叠片组夹紧块683中；

第四夹持装置68包括第一旋转气缸681、第一滑台气缸682和叠片组夹紧块683，第一旋转气缸681设置于第二支撑架61上，第一滑台气缸682设于第一旋转气缸681的动力输出端，叠片组夹紧块683设置于第一滑台气缸682的活塞杆；

第一振动盘62的振动能将叠片组1输送至第一直振轨道63，且若干叠片组1在第一直振轨道63上因为第一直振器的振动向前移动，位于第一直振轨道63前端的叠片组1移动至第一待料工位66，接着第四伸缩气缸带动叠片组夹紧块683往靠近第一滑台气缸682的方向移动，当第一待料工位66位于第一滑台气缸682的正下方时，第一旋转气缸681带动第一滑台气缸682旋转，直至第一滑台气缸682的活动端正对于第一待料工位66，接着第一滑台气缸682的活动端处于滑动状态，叠片组夹紧块683对叠片组1夹紧后，第一旋转气缸681带动第一滑台气缸682旋转，直至第一滑台气缸682的活动端正对于第一工位56，接着第一滑台气缸682的活动端处于滑动状态，叠片组夹紧块683将叠片组1放置于第一工位56，夹紧定位机构5对叠片组1进行夹紧，从而完成叠片组1从叠片组上料机构6移送至夹紧定位机构5。

本实施例中，如图10～12所示，现有的叠片组选料机构是针对存在散片的叠片组1、少两片叠片以上的叠片组1和多两片叠片以上的叠片组1，由于上述三种叠片组1的厚度与正常的叠片组1的厚度相差较大，容易筛选，因此通过振动选料器就可以实现筛选的功能，但是现有的叠片组1选料机构不能针对少一片叠片的叠片组1和多一片的叠片组1进行选料，因此存在不能全面地筛选出不合格的叠片组1，因此，本发明实施例优选实施例提供了一种叠片组检料机构7，叠片组1由n个叠片组1成，叠片组检料机构7包括：

第三支撑架71，第三支撑架71具有第一感应位72和第二感应位73；

第一厚度检测组件74，其包括第一感应装置741、第五检测装置742、第一推料杆743和用于驱动第一推料杆743移动的第五驱动装置744，第一推料杆743的一端设有第一检料槽76，第一检料槽76的高度位于n个叠片的厚度和n+1个叠片的厚度之间，第一推料杆743的另一端与第五驱动装置744相连，第一感应装置741设于第五驱动装置744的动力输出端，第五检测装置742设于第一感应位72，第五检测装置742用于检测第一感应装置741是否位于第一感应位72；

第二厚度检测组件75，其包括第二感应装置751、第六检测装置752、第二推料杆753和用于驱动第二推料杆753移动的第六驱动装置754，第二推料杆753的一端设有第二检料槽77，第二检料槽77的高度位于n－1个叠片的厚度和n个叠片的厚度之间，第二推料杆753的另一端与第六驱动装置754相连，第二感应装置751设于第六驱动装置754的动力输出端，第六检测装置752设于第二感应位73，第六检测装置752用于检测第二感应装置751是否位于第二感应位73。

基于上述设置，本发明实施例的叠片组检料机构7，第一感应装置741和第二感应装置751分别为第一感应片和第二感应片，第五检测装置742和第六检测装置752分别为光电传感器，第五驱动装置744和第六驱动装置754分别为第五伸缩气缸和第六伸缩气缸，转动工作台4带动夹紧定位机构5旋转至位于第二厚度检测组件74的前方，第五伸缩气缸驱动第一推料杆743向前移动，若待加工叠片组1的厚度大于第一检料槽76的高度，则待加工叠片组1无法容纳于第一检料槽76内，第一感应片无法移动至第一感应位72，控制机构控制第五伸缩气缸的活塞杆收缩和控制夹紧定位机构5将多一片叠片的待加工叠片组1旋转至废料卸料机构14，废料卸料机构14将多一片叠片的待加工叠片组1进行卸料；

若待加工叠片组1的厚度小于第一检料槽76的高度时，转动工作台4带动夹紧定位机构5旋转至位于第二厚度检测组件75的前方，第六伸缩气缸驱动第二推料杆753向前移动，若待加工叠片组1的厚度小于第二检料槽77的高度，第二感应片能移动至第二感应位73，第六检测装置752发出信号至控制机构，控制机构控制转动工作台4旋转，将待加工叠片组1旋转至卸料机构，卸料机构将少一片叠片的待加工叠片组1进行卸料；若待加工叠片组1得厚度大于第二检料槽77的宽度，第二感应片不能移动至第二感应位73，控制机构控制第六伸缩气缸的活塞杆收缩和控制转动工作台4将正常厚度的待加工叠片移动至下一个加工工序；

因此，本发明实施例的用于检测叠片组1厚度的选料机构能筛选出少一片叠片的叠片组1和多一片叠片的叠片组1，从而能全面筛选出不合格的叠片组1，进而具有一定的推广性。

本实施例中，如图10～12所示，为了提高对不合格的叠片组1的筛选效率，设单个叠片的厚度为t，第一检料槽76的高度为(n－0.5)×t，第二检料槽77的高度为(n+0.5)×t，当然，第一检料槽76的高度只要位于n个叠片的厚度和n+1个叠片的厚度之间，以及第二检料槽77的高度位于n－1个叠片的厚度和n个叠片的厚度之间即可，本发明实施例对第一检料槽76的高度和第二检料槽77的高度不以为限。

本实施例中，如图10～12所示，第五检测装置742和第六检测装置752正对设置，从而使得第五检测装置742的检测结果和第六检测装置752的检测结果更为精确。

本实施例中，如图10～12所示，第五驱动装置744通过第一浮动接头78与第一推料杆743连接，第一感应装置741设于第一浮动接头78的顶端，其中，第一推料杆743卡接于第一浮动接头78中，从而使得第一推料杆743和第五驱动装置744的活塞杆之间的连接更为稳固；第一浮动接头78能带动第一感应装置741相对于第三支撑架71滑动，从而便于第五检测装置742检测到第一感应装置741是否位于第一感应位72；

本实施例中，如图10～12所示，第六驱动装置754通过第二浮动接头79与第二推料杆753连接，第二感应装置751设于第二浮动接头79的顶端，其中，第二推料杆753卡接于第二浮动接头79中，从而使得第二推料杆753和第六驱动装置754之间的连接更为稳固；第二浮动接头79能带动第二感应装置751相对于第三支撑架71滑动，从而便于第六检测装置752检测到第二感应装置751是否位于第二感应位73。

本实施例中，如图10～12所示，本发明实施例的叠片组1选料机构还包括导向座，导向座固定于第三支撑架71，导向座设有第一通孔和第二通孔，第一推料杆743插设于第一通孔，第二推料杆753插设于第二通孔，从而更加便于导向座为第一推料杆743和第二推料杆753进行导向。

本实施例中，如图10～12所示，第五检测装置742和第六检测装置752均为光电传感器，光电传感器能感应到与其对应的感应片，从而使得各个检测装置的检测结果具有精确的优点。

本实施例中，如图13～15所示，为了便于三角2的上料，三角上料机构8包括：

第四支撑架81；

第二振动盘82，用于存放三角2；

第二直振轨道83，第二直振轨道83的进料口与第二振动盘82的出料口相连接，且第二直振轨道83的底端连接有第二直振器84；

第二待料装置85，设有用于放置三角2的第二待料工位86，第二待料工位86与第二直振轨道83的出料口相连接；

第二检测装置87，设于第一支撑架51的顶端，且与控制机构电连接，用于感应位于三角上料机构8的工作区的夹紧定位机构5是否存在三角2；

第五夹紧组件，设于第四支撑架81，且与控制机构电连接，第五夹紧组件将位于第二待料工位86的叠片组1移送至第二工位57。

具体的，第二待料装置85包括三角2待料座、三角2限位座和限位杆，第二待料工位86设于三角2待料座，限位杆插设于三角2限位座，且限位杆正对于第二待料工位86；

第五夹紧组件包括安装于第四支撑架81上的电动机881、与电动机881的动力输出端相连的减速机884和与减速机884的输出轴连接的第二滑动气缸，第二滑台气缸882具有固定端和活动端，第二滑台气缸882的活动端通过安装座连接有用于装夹三角2的三角夹紧装置883；

第二振动盘82的振动能将三角2输送至第二直振轨道83，且若干三角2在第二直振轨道83上因为第二直振器84的振动向前移动，位于第二直振轨道83前端的三角2移动至第二待料工位86，接着电动机881带动第二滑台气缸882旋转，直至第二滑台气缸882的活动端正对于第二待料工位86，接着第二滑动气缸的活动端处于滑动状态，三角夹紧装置883对三角2夹紧后，电动机881带动第二滑台气缸882旋转，直至第二滑台气缸882的活动端正对于第二工位57，接着第二滑台气缸882的活动端处于滑动状态，三角夹紧装置883将三角2放置于第二工位57，夹紧定位机构5对三角2进行夹紧，从而完成三角2从三角上料机构8移送至夹紧定位机构5。

本实施例中，如图13～15所示，电动机881的动力输出端的旋转中心线与第一滑台气缸682的滑动路径相垂直，从而使得三角2的传送具有稳定的效果。

本实施例中，如图13～15所示，三角夹紧装置883包括卡块8831，卡块8831的一端与第二滑台气缸882的动力输出端相连，卡块8831的另一端具有与三角2配合卡接的插接部，从而使得卡块8831能紧固地卡接于三角2中。

本实施例中，如图13～15所示，插接部的两侧为斜面，从而便于插接部插入三角2。

本实施例中，如图13～15所示，三角夹紧装置883还包括围合于卡块8831外侧的抵接块，抵接块背离第二驱动装置的端面形状与三角2的外表面相匹配，从而便于三角夹紧装置883对三角2的定位。

本实施例中，如图13～15所示，抵接块包括两分别设于卡块8831的两相对侧面上的第一抵接块8832和设置于卡块8831的另一侧面的第二抵接块8833，第一抵接块8832和第二第节快均与三角2的外表面相匹配，从而便于三角夹紧装置883对三角2的定位。

本实施例中，如图18～22所示，为了便于油管3的上料，油管上料机构11包括：

第五支撑架111；

第三振动盘112，用于存放油管3；

油管输送轨道113，油管输送轨道113的进料口与第三振动盘112的出料口相连接；

第三待料装置，设有用于放置三角2的第三待料工位，第三待料工位与油管输送轨道113的出料口相连接；

第三检测装置114，用于感应第三待料工位是否存在油管3；

第六夹持装置115，位于第三待料装置的一侧，用于固定位于第三待料工位的油管3；

定向组件116，包括定向装置1161、弹性装置1162、旋转装置1163和用于驱动旋转装置1163旋转的第七驱动装置1164，旋转装置1163固定于第五支撑架111，定向装置1161通过弹性装置1162滑动连接于旋转装置1163，且定向装置1161位于第一待料工位66的外侧，当定向装置1161与油管3的外表抵接时，弹性装置1162处于压缩状态，当定向装置1161插入油管3的安装孔时，弹性装置1162处于释放状态；

按压组件117，安装于第五支撑架111，且与定向装置1161对应设置，当油管3进入第二待料工位86时，按压组件117按压定向装置1161向下移动，弹性装置1162处于压缩状态；

第七夹持装置118，安装于第五支撑架111，用于将已完成定向的油管3移送至位于油管上料机构11的工作区的夹紧定位机构5的第三工位。

基于上述设置，本发明实施例的油管上料机构11，第三振动盘112的振动能将油管3输送至油管输送轨道113，且若干油管3在油管输送轨道113向前移动，第三检测装置114感应到第三待料工位没有油管3，第六夹持装置115从第三待料工位中退出，以及按压组件117按压定向装置1161向下移动，以便于油管3进入第三待料工位，接着油管3进入至第三待料工位，第六夹持装置115对油管3进行夹紧，按压组件117向上移动且与定向装置1161分离，定向装置1161与油管3的外壁抵接，弹性装置1162处于压缩状态，再接着旋转装置1163带动定向装置1161旋转，定向装置1161在旋转过程中会与油管3的安装孔对齐，此时，在弹性装置1162的弹性作用下，定向装置1161会穿过油管3的安装孔，然后旋转装置1163带动定向装置1161旋转至原位，其中，原位与油管3的安装方位相同，最后，第五夹持装置88将定向完成后的油管3移送至第三工位，从而完成油管3的选料定向过程；

因此，本发明实施例的油管上料机构11不仅确保油管3的安装孔处于安装方位，并且具有生产效率高、劳动强度小和装配效率高的优点，从而具有一定的推广性。

本实施例中，如图18～22所示，为了便于油管3进入至第三待料工位，按压组件117包括按压板1171和第七伸缩气缸1172，第七伸缩气缸1172固定于第五支撑架111，且第七伸缩气缸1172与按压板1171连接，第七伸缩气缸1172驱动按压板1171相对于定向装置1161上下移动，其中，当第三检测装置114感应到第三待料工位没有油管3时，第七伸缩气缸1172驱动按压板1171向下移动，按压板1171驱使定向装置1161向下移动，从而使得定向装置1161对油管3的前进不产生阻碍的作用。

本实施例中，如图18～22所示，为了便于定向装置1161对油管3的定向，定向装置1161包括第三引针11611、第一固定板11612和与第一固定板11612连接的第二固定板11613，第三引针11611与油管3的安装孔对应设置，第一固定板11612具有第一端1110和第二端1120，其中，第一端1110靠近第三待料工位，第二端1120靠近第三工位58；

第三引针11611固定于第一固定板11612的第一端1110，第一固定板11612的第二端1120穿过旋转装置1163，且第一固定板11612的第二端1120与按压板1171对应设置；

弹性装置1162的一端与第二固定板11613连接，弹性装置1162的另一端与旋转装置1163连接，其中，当油管3进入至第三待料工位时，按压板1171与第一固定板11612的第二端1120分离，第三引针11611与油管3的外壁抵接，接着控制机构发出信号至第七驱动装置1164，第七驱动装置1164驱动旋转装置1163旋转一周，旋转装置1163带动第三引针11611旋转，在旋转装置1163旋转的过程中，当第三引针11611与油管3的安装孔对齐时，在弹簧装置的弹性作用下，第三引针11611穿过油管3的安装孔，接着旋转装置1163反方向旋转一周，旋转装置1163带动第三引针11611旋转至原位，即带动油管3旋转至安装方位，从而实现油管3的定向；

通过设置第二固定板11613和弹性装置1162，第二固定板11613不仅为弹性装置1162提供支撑力，而且还能带动第一固定板11612进行上下移动；通过设置第三引针11611，第三引针11611便于带动油管3进行旋转；

第一固定板11612的截面形状优选为L型。

本实施例中，如图18～22所示，为了便于旋转装置1163带动定向装置1161转动，旋转装置1163包括旋转板11631和旋转轴11632，旋转板11631相对的两侧分别与第七驱动装置1164和旋转轴11632连接，旋转板11631设有第二连接杆1130，弹性装置1162的两端分别与第二连接杆1130与第二固定板11613相连，第二固定板11613穿过旋转轴11632，其中，第七驱动装置1164为第二旋转气缸，第二旋转气缸的转动能实现旋转板11631和旋转轴11632的转动，从而实现定向装置1161的转动，进而便于油管3的定向。

本实施例中，如图18～22所示，第六夹持装置115包括夹紧杆1151和第八伸缩气缸1152，第八伸缩气缸1152与夹紧杆1151相连，第八伸缩气缸1152驱动夹紧杆1151在与油管3的轴线垂直的方向上移动，以夹紧位于第三待料工位的油管3，其中，当第三检测装置114感应到第三待料工位有油管3时，控制机构控制第八伸缩气缸1152的活塞杆向前移动，直至第八伸缩气缸1152的活塞杆与油管3的外壁抵接，从而避免第一引针531在油管3的外壁进行旋转时，油管3在第三待料工位中发生偏移。

本实施例中，如图18～22所示，为了便于定向完成后的油管3从第三待料工位移送至第三工位，第七夹持装置118包括油管夹紧装置1181、滑动装置1182、第九伸缩气缸119和第三滑台气缸，第九伸缩气缸119固定于第五支撑架111，第九伸缩气缸119与滑动装置1182连接，滑动装置1182与第三滑台气缸相连，油管夹紧装置1181与第三滑台气缸相连，第三滑台气缸驱动滑动装置1182在第三待料工位和第三工位之间移动，第三滑台气缸驱动油管夹紧装置1181上下移动，其中，滑动装置1182包括滑轨和滑块，滑轨固定于第五支撑架111上，第九伸缩气缸119的活塞杆与滑块连接，第九伸缩气缸119的活塞杆的伸缩运动能实现滑动装置1182在第三待料工位和第三工位之间移动，进而实现定向完成后的油管3在第三待料工位和第三工位之间移动；

当油管夹紧装置1181正对于第三待料工位时，第三滑台气缸带动油管夹紧装置1181向下移动，从而使得油管夹紧装置1181能夹紧油管3，最后通过第九伸缩气缸119和滑台装置将油管3从第三待料工位移动至第三工位；

油管夹紧装置1181为夹爪和伸缩气缸，夹爪在伸缩气缸的驱动作用下能张开或者夹紧，从而实现油管夹紧装置1181对油管3的夹持。

本实施例中，如图18～22所示，第三检测装置114为光电传感器。

本实施例中，如图26所示，转动工作台4包括第八驱动装置41、转动盘42和固定盘43，第八驱动装置41具有转动端和固定端，转动盘42固定于转动端，若干夹紧定位机构5周向间隔设于转动盘42；

固定盘43固定于固定端，固定盘43的顶端设置有第一推动组件16和第二推动组件17，第一推动组件16与废料卸料机构14相对设置，第一推动组件16用于推动与其对应的定位组件52，以卸除废料；

第二推动组件17与成品卸料机构15相对设置，第二推动组件17用于推动与其对应的定位组件52，以卸除成品，其中，第八驱动装置41为气动执行器，气动执行器具有转动端和固定端，当转动端处于转动状态时，转动盘42能随着转动端进行转动，从而使得各夹紧定位机构5依次在叠片组上料机构6、三角上料机构8、第一穿钉机构9、第一铆钉机构10、油管上料机构11、第二销钉22机构、第二铆钉机构13和成品卸料机构15间歇驻留；

通过设置第一推动组件16，第一推动组件16对不合格的叠片组1进行卸料；通过设置第二推动组件17，第二推动组件17对成品进行卸料。

本实施例中，如图27所示，第一推动组件16和第二推动组件17均包括推料伸缩气缸18和推板19，推板19连接于推料伸缩气缸18的活塞缸，且推板19与定位组件52相对设置，当需要对不合格的叠片组1或者成品进行废料时，推料伸缩气缸18的活塞杆推动第一连接杆521，第一连接杆521、第一定位模522、第二定位模523和第三定位模524均向前移动，第一弹性部525处于压缩状态，从而将成品或者不合格的叠片组1进行卸料；

当对不合格的叠片组1或者成品卸料完成后，第一弹性部525处于伸展状态，第一连接杆521在第一弹性部525的弹性作用下往外移动，从而使得第一定位模522、第二定位模523和第三定位模524均与第一支撑架本体511抵接。

本实施例中，如图16、17、23和24所示，由于第一穿钉机构9、第一铆钉机构10、第二穿钉机构12和第二铆钉机构13为现有技术，本发明实施例对第一穿钉机构9、第一铆钉机构10、第二穿钉机构12和第二铆钉机构13的具体结构不展开叙述，使用者可根据需要对第一穿钉机构9、第一铆钉机构10、第二穿钉机构12和第二铆钉机构13的类型进行选择。

本实施例中，如图27所示，为了便于成品或者不合格的叠片组1的卸料，废料卸料机构14包括第一卸料轨道和卸料收集装置，第一卸料轨道的进料口和与其对应的夹紧定位机构5相对设置，第一卸料轨道的出料口与卸料收集装置相对应设置；

成品卸料机构15包括第二卸料轨道和成品收集装置，第二卸料轨道的进料口和与其对应的夹紧定位机构5相对设置，第二卸料轨道的出料口与成品收集装置相对应设置。具体的，第一卸料轨道便于将不合格的叠片组1传送至卸料收集装置，第二卸料轨道便于将成品传送至成品收集装置。

本实施例中，如图1和2所示，本发明实施例的铰链自动组装机构还包括机架20，叠片组上料机构6、叠片组检料机构7、三角上料机构8、第一穿钉机构9、第一铆钉机构10、油管上料机构11、第二销钉22机构、第二铆钉机构13、废料卸料机构14和成品卸料机构15均设置于机架20上。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种铰链自动组装机构，用于将叠片组、三角和油管装配为所述铰链，其特征在于，包括转动工作台、控制机构以及依次沿所述转动工作台的转动方向环绕设置在所述转动工作台的外围的叠片组上料机构、三角上料机构、第一穿钉机构、第一铆钉机构、油管上料机构、第二销钉机构、第二铆钉机构和成品卸料机构，所述转动工作台、叠片组上料机构、三角上料机构、第一穿钉机构、第一铆钉机构、油管上料机构、第二销钉机构、第二铆钉机构和成品卸料机构均与所述控制装置电连接；

所述转动工作台的顶端设有若干夹紧定位机构，所述夹紧定位机构用于夹紧所述叠片组、所述三角和所述油管，所述转动工作台能够将间歇转动，使各所述夹紧定位机构依次在所述叠片组上料机构、所述三角上料机构、所述第一穿钉机构、所述第一铆钉机构、所述油管上料机构、所述第二销钉机构、所述第二铆钉机构和所述成品卸料机构间歇驻留；

所述叠片组上料机构用于将所述叠片组传送至位于其工作区内的所述夹紧定位机构；

所述三角上料机构用于将所述三角传送至位于其工作区内的所述夹紧定位机构；

所述第一穿钉机构用于将第一销钉插入位于其工作区内的且设于所述夹紧定位机构的所述叠片组的第一安装孔和所述三角的第二安装孔内；

所述第一铆钉机构用于对所述第一销钉进行铆合，以所述叠片组和所述三角形成第一组合体；

所述油管上料机构用于将油管传送至位于其工作区内的所述夹紧定位机构；

所述第二销钉机构用于将第二销钉插入位于其工作区内的且设于所述夹紧定位机构的所述三角的第三安装孔和所述油管的第四安装孔内；

所述第二铆钉机构用于对所述第二销钉进行铆合，以所述三角和所述油管形成第二组合体；

所述成品卸料机构用于对已装配完成的所述铰链进行卸料。

2.如权利要求1所述的铰链自动组装机构，其特征在于，还包括叠片组检料机构和废料卸料机构，所述叠片组检料机构设于所述叠片组上料机构和所述三角上料机构之间，所述叠片组检料机构用于位于其工作区内的且设于所述夹紧定位机构的所述叠片组的宽度与预设宽度值相等；

所述卸料废料机构设于所述第二铆钉机构和所述成品卸料机构之间，所述废料卸料机构用于将宽度与所述预设宽度值不相等的所述叠片组进行卸料。

3.如权利要求2所述的铰链自动组装机构，其特征在于，所述夹紧定位机构包括：

第一支撑架；

定位组件，通过第一弹性部滑动连接于所述第一支撑架，且所述定位组件的前端沿所述转动工作台的转动方向与所述支撑架之间依次设置有用于放置所述叠片组的第一工位、用于放置所述三角的第二工位和用于放置所述油管的第三工位；

第一夹持组件，包括第一夹持装置和驱动所述第一夹持装置上下移动的第二驱动装置，所述第一夹持装置滑动连接于所述第一支撑架，且位于所述第一工位的一侧，当所述叠片组位于所述第一工位时，所述第一夹持装置朝向所述叠片组移动以夹紧所述叠片组；

第二夹持组件，包括第二夹持装置和驱动所述第二夹持装置上下移动的第三驱动装置，所述第二夹持装置滑动连接于所述第一支撑架，且位于所述第二工位的一侧，当所述三角位于所述第二工位时，所述第二夹持装置朝向所述三角移动以夹紧所述三角；

第三夹持组件，包括第三夹持装置和驱动所述第三夹持装置上下移动的第四驱动装置，所述第三夹持装置滑动连接于所述第一支撑架，且位于所述第三工位的一侧，当所述油管位于所述第三工位时，所述第三夹持装置朝向所述油管移动以夹紧所述油管。

4.如权利要求2所述的铰链自动组装机构，其特征在于，所述叠片组上料机构包括：

第二支撑架；

第一振动盘，用于存放所述叠片组；

第一直振轨道，所述第一直振轨道的进料口与所述第一振动盘的出料口相连接，且所述第一直振轨道的底端连接有第一直振器；

第一待料装置，设有用于放置叠片组的第一待料工位，所述第一待料工位与所述第一直振轨道的出料口相连接；

第一检测装置，设于所述第一支撑架的顶端，且与所述控制机构电连接，用于感应位于所述叠片组上料机构的工作区的所述夹紧定位机构是否存在所述叠片组；

第四夹持组件，设于所述第二支撑架，且与所述控制机构电连接，所述第四夹持组件将位于所述第一待料工位的所述叠片组移送至所述第一工位。

5.如权利要求2所述的铰链自动组装机构，其特征在于，所述叠片组由n个叠片组成，所述叠片组检料机构包括：

第三支撑架，所述第三支撑架具有第一感应位和第二感应位；

第一厚度检测组件，其包括第一感应装置、第二检测装置、第一推料杆和用于驱动所述第一推料杆移动的第五驱动装置，所述第一推料杆的一端设有第一检料槽，所述第一检料槽的高度位于n个所述叠片的厚度和n+1个所述叠片的厚度之间，所述第一推料杆的另一端与所述第五驱动装置相连，所述第一感应装置设于所述第五驱动装置的动力输出端，所述第二检测装置设于所述第一感应位，所述第二检测装置用于检测所述第一感应装置是否位于所述第一感应位；

第二厚度检测组件，其包括第二感应装置、第三检测装置、第二推料杆和用于驱动所述第二推料杆移动的第六驱动装置，所述第二推料杆的一端设有第二检料槽，所述第二检料槽的高度位于n－1个所述叠片的厚度和n个所述叠片的厚度之间，所述第二推料杆的另一端与所述第六驱动装置相连，所述第二感应装置设于所述第六驱动装置的动力输出端，所述第三检测装置设于所述第二感应位，所述第三检测装置用于检测所述第二感应装置是否位于所述第二感应位。

6.如权利要求2所述的铰链自动组装机构，其特征在于，所述三角上料机构包括：

第四支撑架；

第二振动盘，用于存放所述三角；

第二直振轨道，所述第二直振轨道的进料口与所述第二振动盘的出料口相连接，且所述第二直振轨道的底端连接有第二直振器；

第二待料装置，设有用于放置三角的第二待料工位，所述第二待料工位与所述第二直振轨道的出料口相连接；

第五检测装置，设于所述第一支撑架的顶端，且与所述控制机构电连接，用于感应位于所述三角上料机构的工作区的所述夹紧定位机构是否存在所述三角；

第五夹紧组件，设于所述第四支撑架，且与所述控制机构电连接，所述第五夹紧组件将位于所述第二待料工位的所述三角移送至所述第二工位。

7.如权利要求2所述的铰链自动组装机构，其特征在于，所述油管上料机构包括：

第五支撑架；

第三振动盘，用于存放所述油管；

第三直振轨道，所述第三直振轨道的进料口与所述第三振动盘的出料口相连接，且所述第三直振轨道的底端连接有第三直振器；

第三待料装置，设有用于放置三角的第三待料工位，所述第三待料工位与所述第三直振轨道的出料口相连接；

第六检测装置，用于感应所述第三待料工位是否存在油管；

第六夹持装置，位于所述第三待料装置的一侧，用于固定位于所述第三待料工位的油管；

定向组件，包括定向装置、弹性装置、旋转装置和用于驱动所述旋转装置旋转的第七驱动装置，所述旋转装置固定于所述第五支撑架，所述定向装置通过所述弹性装置滑动连接于所述旋转装置，且所述定向装置位于所述第一待料工位的外侧，当所述定向装置与所述油管的外表抵接时，所述弹性装置处于压缩状态，当所述定向装置插入所述油管的安装孔时，所述弹性装置处于释放状态；

按压组件，安装于所述第五支撑架，且与所述定向装置对应设置，当所述油管进入所述第二待料工位时，所述按压组件按压所述定向装置向下移动，所述弹性装置处于压缩状态；

第七夹持装置，安装于所述第五支撑架，用于将已完成定向的所述油管移送至位于所述油管上料机构的工作区的所述夹紧定位机构的第三工位。

8.如权利要求3所述的铰链自动组装机构，其特征在于，所述转动工作台包括第八驱动装置、转动盘和固定盘，所述第八驱动装置具有转动端和固定端，所述转动盘固定于所述转动端，若干所述夹紧定位机构周向间隔设于所述转动盘；

所述固定盘固定于所述固定端，所述固定盘的顶端设置有第一推动组件和第二推动组件，所述第一推动组件与所述废料卸料机构相对设置，所述第一推动组件用于推动与其对应的所述定位组件，以卸除废料；

所述第二推动组件与所述成品卸料机构相对设置，所述第二推动组件用于推动与其对应的所述定位组件，以卸除成品。

9.如权利要求8所述的铰链自动组装机构，其特征在于，所述第一推动组件和所述第二推动组件均包括推料气缸和推板，所述推板连接于所述推料气缸的活塞缸，且所述推板与所述定位组件相对设置。

10.如权利要求8所述的铰链自动组装机构，其特征在于，所述废料卸料机构包括第一卸料轨道和卸料收集装置，所述第一卸料轨道的进料口和与其对应的所述夹紧定位机构相对设置，所述第一卸料轨道的出料口与所述卸料收集装置相对应设置；

所述成品卸料机构包括第二卸料轨道和成品收集装置，所述第二卸料轨道的进料口和与其对应的所述夹紧定位机构相对设置，所述第二卸料轨道的出料口与所述成品收集装置相对应设置。

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