CN112045413A - 一种汽车蜂鸣器自动组装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种汽车蜂鸣器自动组装工艺，具体组装步骤如下：步骤S1、外壳上料输送过程；步骤S2、外壳旋转点胶过程；步骤S3、蜂鸣片上料过程；步骤S4、压合蜂鸣片过程；步骤S5、将组装有蜂鸣片的外壳推送至产品定位座过程；步骤S6、端子上料输送及插装过程；步骤S7、端子压合过程；步骤S8、端子热铆过程；步骤S9、端子焊接过程；步骤S10、次品剔除过程；步骤S11、成品下料输送过程；本发明自动化程度高，节约了人工成本，提高了工作效率和产品合格率，具有良好的市场应用价值。

Description

一种汽车蜂鸣器自动组装工艺

技术领域

本发明涉及长U管折弯工艺技术领域，尤其涉及一种汽车蜂鸣器自动组装工艺。

背景技术

目前，长U管多用于空调制造业，是空调换热器的重要组成部分，随着空调与制冷行业的技术发展，对换热单元自身换热性能的要求更加严格，以弥补替代制冷剂性能低下。因此，换热器结构(换热管和翅片类型)以及相关换热器成形工艺是影响换热性能的重要因素，对于提高换热器的整体换热性能具有重要的意义。现有的长U弯管机则是对管件进行加工折弯使其达到要求，但是现在的长U弯管机普遍采用一次送料、折弯、接料的弯管方式，生产效率比较低下；还有的则是在送料过程中直接采用切刀直接切割设定长度的管件，这样的切割方式容易造成管件切口不整齐，影响管件质量。

因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

发明内容

为了解决现有技术存在的缺陷，本发明提供了一种汽车蜂鸣器自动组装工艺。

本发明提供的技术文案，包括一种汽车蜂鸣器自动组装工艺，具体组装步骤如下：

步骤S1、外壳上料输送过程；

步骤S2、外壳旋转点胶过程；

步骤S3、蜂鸣片上料过程；

步骤S4、压合蜂鸣片过程；

步骤S5、将组装有蜂鸣片的外壳推送至产品定位座过程；

步骤S6、端子上料输送及插装过程；

步骤S7、端子压合过程；

步骤S8、端子热铆过程；

步骤S9、端子焊接过程；

步骤S10、次品剔除过程；

步骤S11、成品下料输送过程；

优选地，步骤S1中，所述外壳上料输送过程为外壳经过振动盘上料装置将外壳送至托料装置处，第一顶升气缸向上推动顶料块从振动盘上料装置的出料口处取下外壳，使顶料块与外壳送料轨道机构的送料轨道处于同一水平面，外壳移料传送机构推动顶料块上的外壳向右运动至外壳送料轨道机构的外壳旋转装置位置处。

优选地，步骤S2中，所述外壳旋转点胶过程为载料旋转轴带动外壳旋转，同时点胶机构的回吸式胶阀向下运动接触到外壳内部，对其内部四周进行涂抹胶水。

优选地，步骤S3中，所述蜂鸣片上料过程：包括步骤S31、蜂鸣片输送步骤，蜂鸣片被推送至取料工位；步骤S32、蜂鸣片移料安装步骤，第二升降气缸推动吸料固定块及吸盘向下运动，将推片块上的蜂鸣片吸住，第一推送气缸推动滑板一及升降吸料装置向前运动至上料定位装置上方，并将蜂鸣片放入外壳内。

优选地，步骤S4中，所述压合蜂鸣片过程为外壳移料传送机构继续拨动外壳向右运动至压片装置位置处，压片装置对外壳内的蜂鸣片进行按压。

优选地，步骤S5中，将组装有蜂鸣片的外壳推送至产品定位座过程为外壳移料传送机构拨动外壳向右运动，外壳从送料轨道滑动至旋转载料机构的产品定位座上。

优选地，步骤S6中，所述端子上料输送及插装过程：包括步骤S61、端子输送步骤，端子被传送至抓针工位；步骤S62、端子抓取运输步骤，抓针装置从振动盘上料装置的出料口抓取一个端子送至插装工位；步骤S63、端子取料插装步骤，端子取料移动装置从抓针装置位置处抓取端子并将其插装至外壳上。

优选地，步骤S7中，所述端子压合过程为端子压入机构对两个端子进行按压。

优选地，步骤S8中，所述端子热铆过程为热铆机构对两个端子与外壳连接处进行热铆，同时实时检测热铆工作温度。

优选地，步骤S9中，所述端子焊接过程为焊锡机构依次对两个端子与外壳连接处进行焊接。

相对于现有技术地有益效果，本发明通过设置切料装置，能够在长管送料过程中对管件进行切割，切口整齐平滑，而且还可以不间断地进行送料，提高了管件质量和送料效率；通过设置旋转折弯装置和定位退料装置，可以不间断地对裁切后的管件进行折弯，且折弯后定位退料装置将折弯完成的U管推出旋转折弯装置，不需要人工取件；通过设置出料机构一和出料机构二，可以将定位退料装置推出来的U管送出折弯机架，防止人工取件过度深入，对人身造成伤害；本发明同时可以加工四根长管，并且还可以适用于短管加工；本发明自动化程度高，适用范围广，操作方便，不需要人工参与操作，提高了工作效率和产品质量，具有良好的市场应用价值。

附图说明

图 1 为本发明整体结构示意图；

图 2 为本发明俯视图结构示意图；

图 3 为本发明外壳送料轨道机构结构示意图一；

图 4 为本发明外壳送料轨道机构结构示意图二；

图 5 为本发明点胶机构结构示意图；

图 6 为本发明蜂鸣片上料机构结构示意图；

图 7 为本发明旋转载料机构结构示意图；

图 8 为本发明端子取料移动装置结构示意图；

图 9 为本发明热铆机构结构示意图；

图 10 为本发明下料机构结构示意图；

图例所示：1、机架；2、工作台；3、外壳上料装置；4、外壳送料轨道机构；5、外壳移料传送机构；6、点胶机构；7、蜂鸣片上料机构；8、旋转载料机构；9、端子上料机构一；10、端子上料机构二；11、热铆机构；12、焊锡机构；13、下料机构；14、出料传送机构；15、端子压入机构；41、轨道支座；42、送料轨道；43、外壳托料装置；44、外壳旋转装置；45、上料定位装置；46、压片装置；431、第一顶升气缸；432、顶料块；441、前轴承座；442、从动轮；443、载料旋转轴；451、定位缸连接块；452、定位杆；453、第二顶升气缸；461、滑座板；462、第三顶升气缸；463、柱形压头；60、点胶支座；61、滑块底座；62、前侧板；63、圆柱头螺钉；64、X轴手动微调装置；65、Z轴手动微调装置；66、导轨固定板；67、第一升降气缸；68、胶阀固定座；69、回吸式胶阀；70、上料支架一；71、上料支架二；72、滑轨固定板；73、第一推送气缸；74、第二升降气缸；75、吸料固定块；76、吸盘；77、盛片槽；78、推片块；79、第二推送气缸；81、中空旋转平台；82、步进电机；83、链轮一；84、链轮二；85、载料转盘；86、产品定位座；90、移料支座；91、升降组件；92、上下连接板；93、前后位移组件；94、转角块；95、转轴固定座；96、移料旋转轴；97、转动块；98、手指气缸；99、端子定位块；110、热铆支架；111、气缸安装板二；112、导向轴；113、滑块座；114、第一下压气缸；115、加热块；116、热铆头；117、检测底板；118、探针垫块；119、检测探针；130、下料支座；131、下料固定板；132、前后移动装置一；133、升降装置；134、下料吸块；135、料槽固定板；136、左右移动装置一；137、良品出料槽；138、次品出料槽；139、次品收料盒。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“固定”、“一体成型”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，在图中，结构相似的单元是用以相同标号标示。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。

下面结合附图对本发明作详细说明。

如图1至图10所示，包括机架1和工作台2，所述机架1位于所述工作台2的左侧，所述机架1上设置有外壳上料装置3，所述工作台2上设置有外壳送料轨道机构4、外壳移料传送机构5、点胶机构6、蜂鸣片上料机构7、旋转载料机构8、端子上料机构一9、端子上料机构二10、端子压入机构15、热铆机构11、焊锡机构12、下料机构13和出料传送机构14，所述外壳送料轨道机构4固定在工作台2的上表面左侧，且所述外壳送料轨道机构4的进料端与外壳上料装置3的出料口连接，所述外壳移料传送机构5位于外壳送料轨道机构4的前侧，所述外壳移料传送机构5的工作端依次推动外壳送料轨道机构4的外壳从左向右移动，所述点胶机构6和蜂鸣片上料机构7固定在外壳送料轨道机构4的后侧，所述点胶机构6位于蜂鸣片上料机构7的左侧，所述旋转载料机构8固定在工作台2的上表面右侧，所述旋转载料机构8位于外壳送料轨道机构4的右侧，所述旋转载料机构8的四周延其顺时针旋转方向上依次设置有端子上料机构一9、端子上料机构二10、端子压入机构15、热铆机构11、焊锡机构12和下料机构13，所述出料传送机构14固定在外壳移料传送机构5的前侧，且所述出料传送机构14的进料端处于下料机构13的良品出料槽137下方。

优选地，所述外壳送料轨道机构4包括送料轨道42、轨道支座41、外壳托料装置43、外壳旋转装置44、上料定位装置45和压片装置46，所述送料轨道42通过两块轨道支座41固定在工作台2上，所述外壳托料装置43固定在送料轨道42的进料口处，所述振动盘上料装置将外壳送至外壳托料装置43的载料台上，所述外壳托料装置43带动外壳向上运动至送料轨道42的进料口处，所述外壳旋转装置44固定在送料轨道42的下侧与点胶机构6相对应位置处，所述上料定位装置45和压片装置46均固定在送料轨道42的下侧与蜂鸣片上料机构7相对应位置处，且所述压片装置46位于上料定位装置45的右侧。

优选地，所述点胶机构6包括点胶支座60、Y轴手动微调装置、X轴手动微调装置64、Z轴手动微调装置65、连接柱一、连接块、连接柱二、导轨固定板66、滑轨一、胶阀固定座68、气缸固定座一、第一升降气缸67和回吸式胶阀69，所述点胶支座60固定在工作台2上，所述Y轴手动微调装置固定在点胶支座60的上端，所述X轴手动微调装置64的固定端与Y轴手动微调装置的移动端固定连接，所述Z轴手动微调装置65的固定端与X轴手动微调装置64的移动端固定连接，所述连接块的下端与Z轴手动微调装置65的移动端通过连接柱一固定连接，所述连接柱二的后端与连接块的上端固定连接，所述连接柱二的前端与导轨固定板66的后壁固定连接，所述滑轨一竖直固定在导轨固定板66的前壁固定连接，所述胶阀固定座68的后壁固定的滑块一与对应的滑轨一滑动连接，所述气缸固定座一固定在导轨固定板66的上端，所述第一升降气缸67固定在气缸固定座一上，所述第一升降气缸67的工作端穿过气缸固定座一与胶阀固定座68的上端通过气缸接头固定连接，所述回吸式胶阀69固定在胶阀固定座68上。

优选地，所述Y轴手动微调装置包括滑块底座61、滑轨二、前侧板62、后侧板、压缩弹簧和圆柱头螺钉63，所述滑块底座61的下表面与点胶支座60的上端固定连接，所述滑轨二固定在滑块底座61的上表面，所述前侧板62的后壁和后侧板的前壁下侧分别与滑块底座61的前后两端固定连接，所述后侧板的前壁与滑块二相对应位置处固定有一压缩弹簧，所述压缩弹簧的前端与滑块二的后侧边固定连接，所述前侧板62与滑块二相对应位置处设置有一个圆柱头螺钉63，所述圆柱头螺钉63与前侧板62螺接，且所述圆柱头螺钉63的后端穿过前侧板62与滑块二接触；所述X轴手动微调装置64和Z轴手动微调装置65同Y轴手动微调装置结构相同。

优选地，所述蜂鸣片上料机构7包括上料支架一70、上料支架二71、滑轨固定板72、滑轨三、滑板一、第一推送气缸73、升降吸料装置、中接块、盛片槽77和载片推料装置，所述上料支架一70和上料支架二71均固定在工作台2上，所述上料支架二71位于上料支架一70的右侧，所述滑轨固定板72的左壁后侧与上料支架一70的右壁上侧固定连接，所述滑轨三水平固定在滑轨固定板72的右壁，所述滑板一的左壁固定的滑块三与相对应的滑轨三滑动连接，所述第一推送气缸73通过气缸固定块固定在滑轨固定板72的右壁后侧，所述第一推送气缸73的工作端与滑板一的后侧边固定连接，所述升降吸料装置固定在滑板一的右壁，所述中接块的前壁下侧与上料支架二71的后壁上侧固定连接，所述盛片槽77的后壁下侧与中接块的前壁上侧固定连接，所述载片推料装置固定在上料支架二71的上表面与盛片槽77相对应位置处，所述盛片槽77的下端与载片推料装置的工作端接触。

优选地，所述升降吸料装置包括气缸安装板一、第二升降气缸74、滑轨四、吸料固定块75和吸盘76，所述气缸安装板一的下表面左侧与滑板一的上端固定连接，所述第二升降气缸74固定在气缸安装板一上，且所述第二升降气缸74的工作端穿过气缸安装板一与吸料固定块75的上端固定连接，所述滑轨四竖直固定在滑板一的右壁，所述吸料固定块75的左壁固定的滑块四与相对应的滑轨四滑动连接，所述吸盘76固定在吸料固定块75的下表面。

优选地，所述载片推料装置包括滑轨五、推片块78、气缸连接块、第二推送气缸79、缓冲器固定板、液压缓冲器和定位块，所述滑轨五固定在上料支架二71上，所述推片块78的下表面固定的滑块五与相对应的滑轨五滑动连接，所述气缸连接块的左壁与上料支架二71的右端固定连接，所述第二推送气缸79固定在气缸连接块上，所述第二推送气缸79的工作端与推片块78的右端卡接，所述缓冲器固定板的右壁下侧与上料支架二71的左端固定连接，所述液压缓冲器和定位块并排固定在缓冲器固定板的上端，所述推片块78的左壁与定位块相对应位置处开设有一个凹槽。

优选地，所述端子上料机构一9包括上料底板、振动盘上料装置、抓针装置和端子取料移动装置，所述上料底板的下表面的前侧与工作台2的上表面后侧固定连接，所述振动盘上料装置固定在上料底板的上表面，所述抓针装置和端子取料移动装置均固定在工作台2上，所述抓针装置位于端子取料移动装置的右侧，且所述抓针装置的工作端位于振动盘上料装置的出料口下方，所述端子取料移动装置从抓针装置位置处抓取端子送至旋转载料机构8位置处；所述端子上料机构二10同端子上料机构一9左右对称。

优选地，所述热铆机构11包括热铆支架110、气缸安装板二111、导向轴112、导轴固定座、滑块座113、第一下压气缸114、隔热块一、隔热块二、加热块115、热铆头116和热铆检测组件，所述热铆支架110固定在工作台2上，所述气缸安装板二111的右端与热铆支架110的左壁上侧固定连接，所述气缸安装板二111的下表面并排固定有两根导向轴112，两根所述导向轴112的下端穿过滑块座113与导轴固定座的上表面固定连接，所述导轴固定座的右侧边与热铆支架110的左壁固定连接，所述第一下压气缸114固定在气缸安装板二111上，且所述气缸安装板二111的工作端穿过气缸安装板二111与滑块座113的上端固定连接，所述滑块座113的左壁和下表面分别固定有隔热块一和隔热块二，所述加热块115的上端与隔热块二的下表面固定连接，所述热铆头116的固定端与加热块115的下端固定连接，所述热铆检测组件固定在热铆支架110的左壁与旋转载料机构8的载料部相对应位置处。

优选地，所述下料机构13包括下料支座130、下料固定板131、前后移动装置一132、取料安装板、升降装置133、下料吸块134、料槽固定板135、左右移动装置一136、良品出料槽137、次品出料槽138和次品收料盒139，所述下料支座130固定在工作台2上，所述下料固定板131的左壁与下料支座130的右壁上侧固定连接，所述前后移动装置一132固定在下料固定板131的右壁，所述取料安装板的左壁与前后移动装置一132的移动端固定连接，所述升降装置133固定在取料安装板的右壁，所述下料吸块134的左壁与升降装置133的移动端固定连接，所述料槽固定板135的左侧边与下料支座130的右壁固定连接，所述左右移动装置一136固定在料槽固定板135上，所述良品出料槽137的右壁和次品出料槽138的左壁固定连接，所述良品出料槽137的后端与左右移动装置一136的移动端固定连接，且所述良品出料槽137和次品出料槽138均位于下料吸块134的下方，所述次品收集盒固定在工作台2上，且所述次品收集盒承接次品出料槽138。

进一步地，所述外壳上料装置3包括振动盘一和上料滑轨道，所述振动盘一固定在机架1上，所述上料滑轨道的进料口与振动盘一的出料口连接，所述上料滑轨道的出料口与外壳托料装置43的工作端连接。

进一步地，所述外壳托料装置43包括第一顶升气缸431和顶料块432，所述第一顶升气缸431固定在左侧轨道支座41的左壁，所述顶料块432的下表面与第一顶升气缸431的工作端固定连接。

进一步地，所述外壳旋转装置44包括电机安装板、前轴承座441、后轴承座、驱动转轴、载料旋转轴443、驱动轮、从动轮442和伺服电机，所述前轴承座441的上端与送料轨道42的下表面固定连接，所述电机安装板的上表面前侧与前轴承座441的下端固定连接，所述后轴承座固定在电机安装板的上表面后侧，所述驱动转轴和载料旋转轴443分别设置在前轴承座441和后轴承座上，所述驱动轮和从动轮442分别外套在驱动转轴和载料旋转轴443上，所述驱动轮和从动轮442通过同步带传动连接，所述伺服电机固定在电机安装板的下表面后侧，且所述伺服电机的工作端穿过电机安装板与驱动转轴的下端通过联轴器连接。

进一步地，所述送料轨道42的上表面与载料旋转轴443相对应位置处开设有一个圆形槽孔，所述载料旋转轴443的上端嵌在圆形槽孔内。

进一步地，所述载料旋转轴443为圆筒状结构，其内部设置有一根定位销轴，所述定位销轴的下端与定位轴固定板通过销轴连接头卡接，所述定位轴固定板的左壁与连接侧板的右壁固定连接，所述连接侧板的上端与电机安装板的下表面固定连接。

进一步地，所述上料定位装置45包括定位缸连接块451、定位缸固定块第二顶升气缸453和定位杆452，所述定位缸连接块451的上端与送料轨道42的下表面固定连接，所述定位缸固定块的上表面与定位缸连接块451的下端固定连接，所述第二顶升气缸453固定在定位缸固定块上，其工作端穿过定位缸固定块与定位杆452的下端固定连接，所述定位缸连接块451和送料轨道42与定位杆452相对应位置处依次开设有一个圆孔一和圆孔二，所述定位杆452嵌在圆孔一和圆孔二内。

进一步地，所述压片装置46包括滑座板461、第三顶升气缸462、滑条、压块和柱形压头463，所述滑座板461的上端与送料轨道42的下表面固定连接，所述第三顶升气缸462通过气缸连接块固定在滑座板461下端，且所述第三顶升气缸462的工作端与滑条的下端卡接，所述滑条与滑座板461滑动连接，所述压块的后端与滑条的上端固定连接，所述压块的前部与送料轨道42相对应位置处固定有柱形压头463。

进一步地，所述外壳移料传送机构5包括前后移动装置二、左右移动装置二和拔叉固定板，所述前后移动装置二的固定端与工作台2的上表面固定连接，所述左右移动装置二的固定端与前后移动装置二的移动端固定连接，所述拔叉固定板的下表面与左右移动装置二的移动端固定连接，所述拔叉固定板的上表面从左至右依次固定有多块拔叉板。

更进一步地，所述前后移动装置二和左右移动装置二均属于现有技术，只要能够带动拔叉固定板实现前后移动及左右移动的装置均实用于本技术方案。

进一步地，所述振动盘上料装置包括振动盘二、直振支座、直振和直线导轨，所述振动盘固定在上料底板的上表面后侧，所述直振通过直振支座固定在上料底板的上表面前侧，所述直线导轨固定在直振上，且所述直线导轨的后端与振动盘的出料口连接，前端与抓针装置的工作端连接。

进一步地，所述抓针装置包括抓针支座、前后移动组件、抓针滑板、第四顶升气缸、气缸固定座二、定位套块、抓针滑块和挡料组件，所述抓针支座固定在工作台2上，所述前后移动组件固定在抓针支座的右壁上侧，所述抓针滑板的左壁与前后移动组件的移动端固定连接，所述第四顶升气缸通过气缸固定座二固定在抓针滑板的下端，所述第四顶升气缸的工作端与抓针滑块的下端固定连接，所述定位套块的下表面左侧与抓针滑板的上端固定连接，所述定位套块的下表面右侧与抓针滑块相对应位置处开设有方形通孔，所述抓针滑块嵌在方形通孔内，所述抓针滑块的上部设置有一根定位销钉。

进一步地，所述端子取料移动装置包括移料支座90、升降组件91、上下连接板92、前后位移组件93、转轴固定座95、移料旋转轴96、转动块97、转角块94、手指气缸98和端子定位块99，所述移料支座90固定在工作台2上，所述升降组件91固定在移料支座90的上部，所述上下连接板92的左壁与升降组件91的移动端固定连接，所述前后位移组件93固定在上下连接板92的右壁，所述转轴固定座95的左壁与前后位移组件93的移动端固定连接，所述移料旋转轴96的上端穿过转轴固定座95与转动块97固定连接，所述转动块97的左端固定有一个滚轮，所述转角块94的下表面与上下连接板92的上表面固定连接，且所述转角块94的右壁前侧与转动块97相对应位置处开设有一个滑槽，所述滚轮与转角块94滚动连接，所述手指气缸98的固定端与移料旋转轴96的下端固定连接，所述手指气缸98的两个手指上分别固定有一个端子夹块，所述端子定位块99的固定端与手指气缸98固定连接。

更进一步地，所述升降组件91和前后位移组件93为现有技术，只要能够带动手指气缸98实现上下移动和前后移动的组件均适用于本技术方案。

进一步地，所述旋转载料机构8包括中空旋转平台81、电机固定板、步进电机82、链轮一83、链轮二84、载料转盘85和产品定位座86，所述中空旋转平台81固定在工作台2上，所述步进电机82通过电机固定板固定在工作台2的下表面，所述步进电机82的工作端固定有链轮一83，所述中空旋转平台81的输入轴的左端与链轮一83相对应位置处固定有链轮二84，所述工作台2的上表面与链轮一83相对应位置处开设有条形通孔一，所述链轮一83与链轮二84通过链条传动连接，所述载料转盘85的下表面中部与中空旋转平台81的输出端固定连接，所述载料转盘85的上表面四周均匀排布有多个产品定位座86。

进一步地，所述端子压入机构15包括压合支座、压合滑座、第二下压气缸和压料滑块，所述压合支座固定在工作台2上，所述压合滑座的右壁前侧与压合支座的左壁固定连接，所述第二下压气缸固定在压合支座的上端，其工作端穿过压合支座与压料滑块的上端卡接，所述压合滑座的上表面与压料滑块相对应位置处开设有一个条形通孔二，所述压料滑块嵌在条形通孔二内。

进一步地，所述热铆检测组件包括检测底板117、滑轨六、检测滑板、探针垫块118和第三推送气缸，所述检测底板117的右侧边与热铆支架110的左壁固定连接，所述滑轨六固定在检测底板117上，所述检测滑板的下表面固定的滑块六与相对应的滑轨六滑动连接，所述探针垫块118的下端与检测滑板的上表面固定连接，所述探针垫块118的左壁固定有两根检测探针119，所述第三推送气缸固定在检测底板117的上表面后侧，且所述第三推送气缸的工作端与检测滑板的后端卡接。

进一步地，所述焊锡机构12包括焊枪支座一、焊枪支座二、升降焊接装置一和升降焊接装置二，所述焊枪支座一和焊枪支座二均固定在工作台2上，所述升降焊接装置一固定在焊枪支座一的前壁，所述升降焊接装置二固定在焊枪支座二的后壁，所述升降焊接装置一和升降焊接装置二结构相同。

更进一步地，所述焊枪支座二的顶端固定有一个吸烟罩。

进一步地，所述升降装置133、前后移动装置一132和左右移动装置一136均属于现有技术，只要能够带动吸料块实现上下移动、前后移动和左右移动的装置均适用于本技术方案。

进一步地，所述出料机构属于现有技术，只要能够带动产品实现运动的传送装置均适用于本技术方案。

蜂鸣器自动组装工艺步骤如下：

步骤S1、外壳上料输送过程；

步骤S2、外壳旋转点胶过程；

步骤S3、蜂鸣片上料过程；

步骤S4、压合蜂鸣片过程；

步骤S5、将组装有蜂鸣片的外壳推送至产品定位座86过程；

步骤S6、端子上料输送及插装过程；

步骤S7、端子压合过程；

步骤S8、端子热铆过程；

步骤S9、端子焊接过程；

步骤S10、次品剔除过程；

步骤S11、成品下料输送过程；

优选地，步骤S1中，所述外壳上料输送过程为外壳经过振动盘上料装置将外壳送至托料装置处，第一顶升气缸431向上推动顶料块432从振动盘上料装置的出料口处取下外壳，使顶料块432与外壳送料轨道机构4的送料轨道42处于同一水平面，外壳移料传送机构5推动顶料块432上的外壳向右运动至外壳送料轨道机构4的外壳旋转装置44位置处。

优选地，步骤S2中，所述外壳旋转点胶过程为载料旋转轴443带动外壳旋转，同时点胶机构6的回吸式胶阀69向下运动接触到外壳内部，对其内部四周进行涂抹胶水。

优选地，步骤S3中，所述蜂鸣片上料过程：包括步骤S31、蜂鸣片输送步骤，蜂鸣片被推送至取料工位；步骤S32、蜂鸣片移料安装步骤，第二升降气缸74推动吸料固定块75及吸盘76向下运动，将推片块78上的蜂鸣片吸住，第一推送气缸73推动滑板一及升降吸料装置向前运动至上料定位装置45上方，并将蜂鸣片放入外壳内。

优选地，步骤S4中，所述压合蜂鸣片过程为外壳移料传送机构5继续拨动外壳向右运动至压片装置46位置处，压片装置46对外壳内的蜂鸣片进行按压。

优选地，步骤S5中，将组装有蜂鸣片的外壳推送至产品定位座86过程为外壳移料传送机构5拨动外壳向右运动，外壳从送料轨道42滑动至旋转载料机构8的产品定位座86上。

优选地，步骤S6中，所述端子上料输送及插装过程：包括步骤S61、端子输送步骤，端子被传送至抓针工位；步骤S62、端子抓取运输步骤，抓针装置从振动盘上料装置的出料口抓取一个端子送至插装工位；步骤S63、端子取料插装步骤，端子取料移动装置从抓针装置位置处抓取端子并将其插装至外壳上。

优选地，步骤S7中，所述端子压合过程为端子压入机构15对两个端子进行按压。

优选地，步骤S8中，所述端子热铆过程为热铆机构11对两个端子与外壳连接处进行热铆，同时实时检测热铆工作温度。

优选地，步骤S9中，所述端子焊接过程为焊锡机构12依次对两个端子与外壳连接处进行焊接。

优选地，步骤S10中，所述次品剔除过程为如果产品没有达到要求时，下料机构13将次品送入次品收料盒139内；如果产品达到要时，下料机构13将成品送至出料机构。

优选地，步骤S11中，成品下料输送过程为出料机构将成品送出工作台。

工作原理：当设备开始工作时，首先外壳上料装置3将外壳送至外壳托料装置43外壳托料装置43的顶料块432，第一顶升气缸431推动顶料块432向上升起，与送料轨道42处于同一水平面上，然后外壳移料传送机构5拨动顶料块432上的外壳向右移动至外壳旋转装置44的载料旋转轴443上，伺服电机驱动驱动轮转动，带动从动轮442及载料旋转轴443同向旋转；与此同时点胶机构6开始工作，第一升降气缸67推动胶阀固定座68及回吸式胶阀69向下运动，在载料旋转轴443上端的外壳旋转过程中，对其内部四周进行涂抹胶水，完成之后，外壳移料传送机构5继续拨动外壳移动至上料定位装置45位置处，第二顶升气缸453推动定位杆452向上运动，将外壳固定住，接着蜂鸣片上料机构7开始工作，第二推送气缸79推动推片块78及蜂鸣片向左运动至升降吸料装置的下方，第二升降气缸74推动吸料固定块75及吸盘76向下运动，将推片块78上的蜂鸣片吸住，第一推送气缸73推动滑板一及升降吸料装置向前运动至上料定位装置45上方，并将蜂鸣片放入外壳内，然后外壳移料传送机构5继续拨动外壳向右运动至压片装置46位置处，第三顶升气缸462拉动滑条及柱形压头463向下运动，对外壳内的蜂鸣片进行按压，使蜂鸣片与外壳贴合紧密；

再接着，外壳移料传送机构5继续拨动外壳向右运动至旋转载料机构8的产品定位座86上，步进电机82驱动，带动载料转盘85及产品定位座86顺时针旋转，使放置有外壳的产品定位座86运动至端子上料机构一9位置处，端子上料机构一9开始工作，振动盘上料装置将端子送至抓针装置位置处，第四顶升气缸推动抓针滑块向上运动，将直线导轨出料口处的第一片端子夹住，前后移动组件带动抓针装置及一片端子向前移动至端子取料移动装置位置处，前后位移组件93推动转轴固定座95向后运动至抓针滑块正上方，在向后运动的过程中转动块97带动移料旋转轴96及手指气缸98旋转一定的角度，然后升降组件91带动手指气缸98向下运动，将抓针滑块上的端子夹起，前后位移组件93再拉动升降组件91及手指气缸98向前运动至旋转载料机构8的产品定位座86上方，手指气缸98将端子放至外壳上；

旋转载料机构8带动安装有一个端子的产品运动至端子上料机构二10位置处，端子上料机构二10按照端子上料机构一9的工序工作，在外壳上放置第二个端子，然后旋转载料机构8再带动产品旋转至端子压入机构15位置处，第二下压气缸推动压料块向下运动，对两个端子进行按压，按压完成后，旋转载料机构8带动产品运动至热铆机构11位置处，第一下压气缸114推动热铆头116向下运动，对两个端子与外壳连接处进行热铆，同时热铆检测组件实时检测工作温度，接着旋转载料机构8带动产品运动至焊锡机构12位置处，按照先后顺序升降焊接装置一和升降焊接装置二分别对两个端子与外壳连接处进行焊接，旋转载料机构8带动焊接完成的产品运动至下料机构13位置处，前后移动装置一132带动下料吸块134移动至组装完成的产品上方，升降装置133带动下料吸块134向下运动，吸料块将产品吸住，如果产品没有达到要求，左右移动装置一136带动次品出料槽138向左移动，前后移动装置一132带动产品移动至次品出料槽138上方松开产品，产品顺着次品出料槽138滑落入次品收料盒139内，如果产品达到要求，前后移动装置一132带动产品移动至良品出料槽137上方松开产品，产品落在出料机构的传送带上，最后由出料机构将成品送出工作台2；至此设备工作完成。

有益效果：本发明通过设置切料装置，能够在长管送料过程中对管件进行切割，切口整齐平滑，而且还可以不间断地进行送料，提高了管件质量和送料效率；通过设置旋转折弯装置和定位退料装置，可以不间断地对裁切后的管件进行折弯，且折弯后定位退料装置将折弯完成的U管推出旋转折弯装置，不需要人工取件；通过设置出料机构一和出料机构二，可以将定位退料装置推出来的U管送出折弯机架，防止人工取件过度深入，对人身造成伤害；本发明同时可以加工四根长管，并且还可以适用于短管加工；本发明自动化程度高，适用范围广，操作方便，不需要人工参与操作，提高了工作效率和产品质量，具有良好的市场应用价值。

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种汽车蜂鸣器自动组装工艺，其特征在于：具体组装步骤如下：

步骤S1、外壳上料输送过程；

步骤S2、外壳旋转点胶过程；

步骤S3、蜂鸣片上料过程；

步骤S4、压合蜂鸣片过程；

步骤S5、将组装有蜂鸣片的外壳推送至产品定位座过程；

步骤S6、端子上料输送及插装过程；

步骤S7、端子压合过程；

步骤S8、端子热铆过程；

步骤S9、端子焊接过程；

步骤S10、次品剔除过程；

步骤S11、成品下料输送过程。

2.根据权利要求1所述一种汽车蜂鸣器自动组装工艺，其特征在于：步骤S1中，所述外壳上料输送过程为外壳经过振动盘上料装置将外壳送至托料装置处，第一顶升气缸向上推动顶料块从振动盘上料装置的出料口处取下外壳，使顶料块与外壳送料轨道机构的送料轨道处于同一水平面，外壳移料传送机构推动顶料块上的外壳向右运动至外壳送料轨道机构的外壳旋转装置位置处。

3.根据权利要求1所述一种汽车蜂鸣器自动组装工艺，其特征在于：步骤S2中，所述外壳旋转点胶过程为载料旋转轴带动外壳旋转，同时点胶机构的回吸式胶阀向下运动接触到外壳内部，对其内部四周进行涂抹胶水。

4.根据权利要求1所述一种汽车蜂鸣器自动组装工艺，其特征在于：步骤S3中，所述蜂鸣片上料过程：包括步骤S31、蜂鸣片输送步骤，蜂鸣片被推送至取料工位；步骤S32、蜂鸣片移料安装步骤，第二升降气缸推动吸料固定块及吸盘向下运动，将推片块上的蜂鸣片吸住，第一推送气缸推动滑板一及升降吸料装置向前运动至上料定位装置上方，并将蜂鸣片放入外壳内。

5.根据权利要求1所述一种汽车蜂鸣器自动组装工艺，其特征在于：步骤S4中，所述压合蜂鸣片过程为外壳移料传送机构继续拨动外壳向右运动至压片装置位置处，压片装置对外壳内的蜂鸣片进行按压。

6.根据权利要求1所述一种汽车蜂鸣器自动组装工艺，其特征在于：步骤S5中，将组装有蜂鸣片的外壳推送至产品定位座过程为外壳移料传送机构拨动外壳向右运动，外壳从送料轨道滑动至旋转载料机构的产品定位座上。

7.根据权利要求6所述一种汽车蜂鸣器自动组装工艺，其特征在于：步骤S6中，所述端子上料输送及插装过程：包括步骤S61、端子输送步骤，端子被传送至抓针工位；步骤S62、端子抓取运输步骤，抓针装置从振动盘上料装置的出料口抓取一个端子送至插装工位；步骤S63、端子取料插装步骤，端子取料移动装置从抓针装置位置处抓取端子并将其插装至外壳上。

8.根据权利要求1所述一种汽车蜂鸣器自动组装工艺，其特征在于：步骤S7中，所述端子压合过程为端子压入机构对两个端子进行按压。

9.根据权利要求1所述一种汽车蜂鸣器自动组装工艺，其特征在于：步骤S8中，所述端子热铆过程为热铆机构对两个端子与外壳连接处进行热铆，同时实时检测热铆工作温度。

10.根据权利要求1所述一种汽车蜂鸣器自动组装工艺，其特征在于：步骤S9中，所述端子焊接过程为焊锡机构依次对两个端子与外壳连接处进行焊。

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