CN215431233U - 一种折弯机自动送料装置 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及折弯设备的领域，尤其是涉及一种折弯机自动送料装置，其包括折弯机本体，折弯机本体上料端处固接有用于放置原料板的支撑架，折弯机本体靠近上料端处设置有送料机构，送料机构包括支架、齿条、驱动件、齿轮、安装杆和推动件，支架固接于折弯机本体上料端，齿条固接于支架上，齿条与原料板输送方向平行，齿轮与齿条啮合，用于驱动齿轮转动的驱动件固接于安装杆，安装杆滑移连接于支架上，用于向着靠近折弯机本体方向推动原料板的推动件固接于安装杆上。本申请驱动件驱动齿轮转动，齿轮沿着齿条移动，推动件随着齿轮移动而向着靠近折弯机本体方向推动原料板，自动完成原料板上料输送，具有提高原料板输送便捷性的效果。
Description
技术领域
本申请涉及折弯设备的领域，尤其是涉及一种折弯机自动送料装置。
背景技术
镀锌锅在加工生产过程中，需要将原料板进行折弯，通常使用折弯机对原料板进行折弯处理。
现有折弯机使用时，将原料板放置于折弯机上料端处，接着操作人员依靠人力推动原料板，将原料板待折弯处推送至折弯机处，折弯机对原料板折弯处理。
针对上述中的相关技术，发明人认为将原料板输送至折弯机处，耗时耗力，存在原料板输送便捷性差的缺陷。
实用新型内容
为了提高原料板输送的便捷性，本申请提供一种折弯机自动送料装置。
本申请提供的一种折弯机自动送料装置采用如下的技术方案：
一种折弯机自动送料装置，包括折弯机本体，折弯机本体上料端处固接有用于放置原料板的支撑架，折弯机本体靠近上料端处设置有送料机构，送料机构包括支架、齿条、驱动件、齿轮、安装杆和推动件，支架固接于折弯机本体上料端，齿条固接于支架上，齿条与原料板输送方向平行，齿轮与齿条啮合，用于驱动齿轮转动的驱动件固接于安装杆，安装杆滑移连接于支架上，用于向着靠近折弯机本体方向推动原料板的推动件固接于安装杆上。
通过采用上述技术方案，原料板输送时，原料板放置于支撑架上，推动件与原料板远离折弯机本体一端抵接，启动驱动件，驱动件带动齿轮转动，齿轮与齿条啮合，齿轮沿着齿条移动，同时安装杆随着齿轮移动而移动，推动件随着安装杆移动而向着靠近折弯机本体方向推动原料板，从而自动完成原料板上料输送，达到了提高原料板输送便捷性的目的。
可选的，支架靠近安装杆处固接有导轨，导轨与齿条平行，安装杆正对导轨处开设有适配槽，导轨与适配槽配合使用，安装杆与导轨滑移连接。
通过采用上述技术方案，安装杆移动过程中，导轨位于适配槽内，安装杆沿着导轨滑动，导轨对安装杆移动进行导向，减小了安装杆移动过程中发生晃动的程度，提高了安装杆移动的稳定性，同时提高了推动件推动原料板输送的稳定性。
可选的，安装杆正对导轨处嵌设有滚珠，滚珠与安装杆滚动连接，且滚珠与导轨滚动接触。
通过采用上述技术方案，安装杆沿着导轨滑动的过程中，滚珠转动，滚珠与导轨滚动接触，滚珠减小了安装杆移动过程中受到的摩擦阻力，便于安装杆移动，便于推动件向着靠近折弯机本体方向推动输送原料板，提高了原料板输送的便捷性。
可选的，支撑架上转动连接有转动辊，转动辊设置有多个，多个转动辊沿原料板输送方向间隔分布，转动辊与原料板滚动接触。
通过采用上述技术方案，推动件向着靠近折弯机本体方向推动原料板的过程中，原料板与转动辊之间有摩擦力，转动辊发生转动，原料板与转动辊之间滚动接触，转动辊减小了原料板输送过程中受到支撑架的摩擦阻力，提高了原料板输送的便捷性。
可选的，支撑架上固接有用于向着远离支撑架方向推动原料板的伸缩件。
通过采用上述技术方案，原料板放置于支撑架上，送料机构向着靠近折弯机本体方向推动原料板时，伸缩件向着远离支撑架的方向推动原料板，减小原料板对支撑架的压力，减小了原料板与支撑架之间的摩擦力，提高了原料板输送的便捷性。
可选的，支撑架上连接有用于对原料板输送导向的导向件，导向件设置有多个，多个导向件位于原料板的两侧并与原料板的侧边抵接。
通过采用上述技术方案，原料板向着靠近折弯机本体方向输送的过程中，导向件与原料板输送方向的两侧抵接，导向件对原料板输送进行导向，减小了原料板输送过程中发生歪斜和偏移的程度，提高了原料板折弯的精确度。
可选的，导向件包括导向杆和套筒，导向杆连接于支撑架上，套筒套设于导向杆上并与导向杆转动连接，套筒与原料板的侧边抵接。
通过采用上述技术方案，原料板的两侧与套筒抵接，原料板向着靠近折弯机本体方向输送的过程中，套筒转动，原料板与套筒滚动接触，套筒减小了原料板输送过程中受到的摩擦阻力，达到了提高原料板输送便捷性的目的。
可选的，导向杆靠近支撑架处固接有套环，套环套设于支撑架上并与支撑架滑移连接，套环上螺纹连接有固定螺栓，固定螺栓穿过套环与支撑架抵接。
通过采用上述技术方案，不同型号的原料板宽度不同，根据原料板的宽度调节导向件的位置，向着靠近原料板的方向移动套环，使导向件与原料板抵接，接着旋紧固定螺栓，固定螺栓穿过套环与支撑架紧密抵接，从而将套环固定，调节导向件的位置，适用于不同宽度的原料板，提高了导向件使用的适用性。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过设置送料机构，推动件向着靠近折弯机本体方向推动原料板，自动完成原料板上料输送，产生了提高原料板输送便捷性的效果；
2.通过设置转动辊，原料板与转动辊滚动接触，减小了原料板受到支撑架的摩擦阻力，产生了提高原料板输送便捷性的效果；
3.通过设置导向件，导向件对原料板输送进行导向，减小了原料板输送过程中发生歪斜的程度，产生了提高原料板折弯的精确度的效果。
附图说明
图1是本申请实施例的结构示意图；
图2是突出显示滚珠的局部剖视图；
图3是图1中A处的局部放大图。
附图标记说明：1、折弯机本体；2、支撑架；21、转动辊；22、伸缩件；23、定位杆；3、送料机构；31、支架；32、导轨；33、齿条；34、驱动件；35、齿轮；36、安装杆；361、适配槽；362、滚珠；37、连接杆；38、推动件；381、固定板；382、推板；4、导向机构；41、套环；42、固定螺栓；43、导向件；431、导向杆；432、套筒；5、原料板。
具体实施方式
以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种折弯机自动送料装置。参照图1，一种折弯机自动送料装置包括折弯机本体1、支撑架2和送料机构3，用于放置原料板5的支撑架2固接于折弯机本体1靠近上料端处，用于向着靠近折弯机本体1方向推动原料板5的送料机构3固接于折弯机本体1靠近上料处，将原料板5放置于支撑架2上，送料机构3自动向着靠近折弯机本体1的方向推动原料板5，自动完成原料板5上料输送，提高了原料板5输送的便捷性。
参照图1，支撑架2水平设置，支撑架2上转动连接有转动辊21，转动辊21设置有多个，多个转动辊21均水平设置，且多个转动辊21沿原料板5输送方向均匀间隔分布，原料板5位于转动辊21上方，转动辊21与原料板5滚动接触；支撑架2上固接有伸缩件22，伸缩件22为气缸、油缸或液压泵等伸缩装置，伸缩件22竖直设置，伸缩件22位于原料板5下方，伸缩件22的伸缩杆与原料板5抵接，伸缩件22设置有多个，多个伸缩件22沿原料板5输送方向间隔分布。
原料板5上料输送时，原料板5放置于转动辊21上方，送料机构3向着靠近折弯机本体1方向推动原料板5，转动辊21发生转动，原料板5与转动辊21滚动接触，转动辊21减小了原料板5输送过程中受到的摩擦阻力，提高了原料板5输送的便捷性；同时伸缩件22向上推动原料板5，减小原料板5对转动辊21的压力，进一步减小原料板5输送过程中受到的摩擦阻力，提高了原料板5输送的便捷性。
参照图1和图2，送料机构3包括支架31、导轨32、齿条33、驱动件34、齿轮35、安装杆36、连接杆37和推动件38，本实施例为正反转电机，支架31固接于折弯机本体1上料端处，导轨32固接于支架31顶部，导轨32与原料板5输送方向平行，导轨32设置有两个，两个导轨32位于原料板5的两侧，导轨32的纵截面为T型；安装杆36位于支架31顶部，且安装杆36位于支撑架2上方，安装杆36底面正对两个导轨32处均开设有适配槽361，导轨32位于适配槽361内，安装杆36正对导轨32处嵌设有滚珠362，滚珠362与安装杆36滚动连接，且滚珠362与导轨32滚动接触；齿条33固接于支架31上，齿条33设置有两个，两个齿条33分别位于原料板5两侧，齿条33均与导轨32平行，驱动件34固接于安装杆36中部，连接杆37水平设置且与齿条33垂直，连接杆37与驱动件34固接，连接杆37两端向着靠近齿条33方向延伸，齿轮35设置有两个，两个齿轮35分别固接于连接杆37的两端，齿轮35与齿条33啮合，且两个齿轮35相互远离的一侧均与支架31抵接；推动件38包括固定板381和推板382，固定板381固接于安装杆36中部，推板382固接于固定板381底部，固定板381和推板382均竖直设置，推板382与原料板5远离折弯机本体1一端抵接，推板382底部位于转动辊21顶部上方。
送料机构3推动原料板5时，启动驱动件34，驱动件34带动连接杆37转动，齿轮35随着连接杆37转动而转动，齿轮35与齿条33啮合，齿轮35沿着齿条33移动，同时安装杆36沿着导轨32移动，滚珠362发生转动，滚珠362与导轨32滚动接触，滚珠362减小了安装杆36移动过程中受到的摩擦阻力，便于安装杆36移动，同时导轨32对安装杆36移动进行导向，提高了送料机构3移动的稳定性；推动件38随着安装杆36移动而移动，推板382向着靠近折弯机本体1方向推动原料板5，从而自动完成原料板5上料输送，达到了提高原料板5输送便捷性的目的。
参照图1和图3，支撑架2上固接有定位杆23，定位杆23水平设置，且定位杆23与原料板5输送方向垂直，定位杆23设置有多个，多个定位杆23沿原料板5输送方向均匀间隔分布，定位杆23上均设置有导向机构4，每个定位杆23上设置有两个导向机构4，两个导向机构4分别位于原料板5输送方向的两侧，导向机构4包括套环41、固定螺栓42和导向件43，套环41套设于定位杆23上并与定位杆23水平滑移连接，固定螺栓42螺纹连接与套环41上，固定螺栓42穿过套环41与定位杆23抵接；导向件43包括导向杆431和套筒432，导向杆431固接于套环41上，导向杆431竖直设置，套筒432套设于导向杆431上并与导向杆431转动连接，套筒432与原料板5的侧边抵接。
不同型号的原料板5宽度不同，使套环41向着相互靠近或远离的方向移动，调节套筒432之间的距离，使套筒432与原料板5的侧边抵接，旋紧固定螺栓42，固定螺栓42穿过穿过套环41与定位杆23紧密抵接，从而将导向机构4固定，适用于不同宽度的原料板5，提高导向机构4使用的适用性；送料机构3向着靠近折弯机本体1方向推动原料板5的过程中，套筒432与原料板5的侧边抵接，套筒432对原料板5输送进行导向，减小了原料板5输送过程中发生歪斜和偏移的程度，提高了原料板5折弯的精确度；原料板5向着靠近折弯机本体1方向移动，套筒432发生转动，套筒432与原料板5滚动接触，减小了导向板移动过程中受到的摩擦阻力，提高了原料板5输送的便捷性。
本申请实施例一种折弯机自动送料装置的实施原理为：原料板5输送时，原料板5放置于支撑架2的转动辊21上，启动驱动件34，驱动件34带动齿轮35转动，齿轮35与齿条33啮合，齿轮35沿着齿条33移动，同时安装杆36随着齿轮35移动而移动，推动件38与原料板5远离折弯机本体1一端抵接，推动件38随着安装杆36移动而向着靠近折弯机本体1方向推动原料板5，从而自动完成原料板5上料输送，提高了原料板5输送的便捷性。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种折弯机自动送料装置，包括折弯机本体(1)，其特征在于：所述折弯机本体(1)上料端处固接有用于放置原料板(5)的支撑架(2)，折弯机本体(1)靠近上料端处设置有送料机构(3)，送料机构(3)包括支架(31)、齿条(33)、驱动件(34)、齿轮(35)、安装杆(36)和推动件(38)，支架(31)固接于折弯机本体(1)上料端，齿条(33)固接于支架(31)上，齿条(33)与原料板(5)输送方向平行，齿轮(35)与齿条(33)啮合，用于驱动齿轮(35)转动的驱动件(34)固接于安装杆(36)，安装杆(36)滑移连接于支架(31)上，用于向着靠近折弯机本体(1)方向推动原料板(5)的推动件(38)固接于安装杆(36)上。
2.根据权利要求1所述的一种折弯机自动送料装置，其特征在于：所述支架(31)靠近安装杆(36)处固接有导轨(32)，导轨(32)与齿条(33)平行，安装杆(36)正对导轨(32)处开设有适配槽(361)，导轨(32)与适配槽(361)配合使用，安装杆(36)与导轨(32)滑移连接。
3.根据权利要求2所述的一种折弯机自动送料装置，其特征在于：所述安装杆(36)正对导轨(32)处嵌设有滚珠(362)，滚珠(362)与安装杆(36)滚动连接，且滚珠(362)与导轨(32)滚动接触。
4.根据权利要求1所述的一种折弯机自动送料装置，其特征在于：所述支撑架(2)上转动连接有转动辊(21)，转动辊(21)设置有多个，多个转动辊(21)沿原料板(5)输送方向间隔分布，转动辊(21)与原料板(5)滚动接触。
5.根据权利要求1所述的一种折弯机自动送料装置，其特征在于：所述支撑架(2)上固接有用于向着远离支撑架(2)方向推动原料板(5)的伸缩件(22)。
6.根据权利要求1所述的一种折弯机自动送料装置，其特征在于：所述支撑架(2)上连接有用于对原料板(5)输送导向的导向件(43)，导向件(43)设置有多个，多个导向件(43)位于原料板(5)的两侧并与原料板(5)的侧边抵接。
7.根据权利要求6所述的一种折弯机自动送料装置，其特征在于：所述导向件(43)包括导向杆(431)和套筒(432)，导向杆(431)连接于支撑架(2)上，套筒(432)套设于导向杆(431)上并与导向杆(431)转动连接，套筒(432)与原料板(5)的侧边抵接。
8.根据权利要求7所述的一种折弯机自动送料装置，其特征在于：所述导向杆(431)靠近支撑架(2)处固接有套环(41)，套环(41)套设于支撑架(2)上并与支撑架(2)滑移连接，套环(41)上螺纹连接有固定螺栓(42)，固定螺栓(42)穿过套环(41)与支撑架(2)抵接。
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| CN114918320A (zh) * | 2022-07-20 | 2022-08-19 | 南通峰脉电源科技有限公司 | 一种高压电源接线端子冲压成型装置 |
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