CN215401784U - 一种给料阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种给料阀，包括阀体，所述阀体内设有回转腔，所述阀体上方及下方分别设有进、出料口，所述阀体两侧设有轴承座，所述回转腔内设有转子叶轮，所述转子叶轮包括与轴承座适配的驱动轴，所述驱动轴上设有若干卸料槽，所述驱动轴呈筒状且一端开口设置，所述卸料槽槽底设有沿驱动轴轴向方向间隔设置，并与驱动轴内腔连通的吹料孔；还包括从驱动轴开口端插设至驱动轴内的配气轴，所述配气轴内部中空且周向方向6点钟位置，设有与单个卸料槽上的吹料孔等数设置，且在其中一卸料槽转至配气轴周向方向6点钟位置时与吹料孔对正导通的配气孔。本实用新型具有结构简单，具有吹料功能，便于物料下落，提高物料给料速度的优点。

Description

一种给料阀

技术领域

本实用新型涉及阀门领域，具体涉及一种给料阀。

背景技术

给料器又称给料阀，由带有数片叶片的转子叶轮、壳体、密封件及减速器、电动机等组成。具有运转可靠平稳、噪音低、故障少、寿命长等特点，采用球墨铸铁与轴承钢等，具有使用性能好、耐磨性高等优点。作为一种先进的给料装备，给料器在除尘、冶金、建材、化工、食品等行业中起到了很大的作用。

给料器常用在气力输出系统中，对于压力输出系统或负压输出系统，可以均匀，连续地向下游混合加工工位供料，以保证气力输出管内的气、固体比较稳定，从而使气力输送能正常工作，同时，又能将给料器的上、下部气压隔断而起到锁气作用。当上部料仓的物料靠自重落下充填在叶片之间的空隙中，随叶片的旋转而在下部卸出，因此，给料器可以定量而连续地给料，是气力输送系统中常用的重要部件。

给料器也可以用在收集物料系统中，作为料仓的给料器；星型给料器俗称旋转阀，是应用于石油、化工、化纤、染料、医药、电子、造纸、天然气、电力、环保、冶金等领域中固体物料(含颗粒、粉沫、粉粒混合物)输送系统中用来卸料、计量、定量输送的专用设备。工作原理是通过电机、减速机的传动将一个带有等分结构的叶轮在壳体内旋转，从壳体上部靠自重落入的物料填充在叶轮的型腔内，物料随叶轮的旋转到壳体的下部卸出。可以按照输送系统的要求均匀地、连续不断地向下游卸料。

但是现有的给料器绝大部分采用的是物料自重下落到转子叶轮的叶片之间，而后经由转子叶轮转动从而使物料靠自重落下，但是对于一些自带粘性的物料，容易发生粘附结块的情况，虽然转子叶轮的结构自身存在类似拔模角度的外形，有利于物料自重下落，但是依旧容易发生粘附的情况。

实用新型内容

基于上述问题，本实用新型目的在于提供一种结构简单，具有吹料功能，便于物料下落，提高物料给料速度的给料阀。

针对以上问题，提供了如下技术方案：一种给料阀，包括阀体，所述阀体内设有回转腔，所述阀体上方及下方分别设有与回转腔连通的进料口及出料口，所述阀体两侧设有轴承座，所述回转腔内设有支撑于两轴承座之间，通过驱动电机驱动的转子叶轮，所述转子叶轮包括与轴承座适配的驱动轴，所述驱动轴上设有若干通过回转盘及分隔板组成的卸料槽，所述驱动轴呈筒状且一端开口设置，所述卸料槽槽底设有沿驱动轴轴向方向间隔设置，并与驱动轴内腔连通的吹料孔；还包括从驱动轴开口端插设至驱动轴内的配气轴，所述配气轴内部中空且周向方向6点钟位置，即朝向出料口的一侧的外壁上设有与单个卸料槽上的吹料孔等数设置，且在其中一卸料槽转至配气轴周向方向6点钟位置时与吹料孔对正导通的配气孔；其中一轴承座上设有周向定位架，所述配气轴外伸出驱动轴的一端其外壁设有与周向定位架适配，防止配气轴发生周向转动的止转部；所述卸料槽内壁设有聚四氟乙烯防粘涂层。

上述结构中，通过配气轴注入压缩空气，给在工作时，物料从进料口内落入转子叶轮12点位置处的卸料槽内，经由转子叶轮的转动使卸料槽带动物料到达阀体周向方向的6点钟位置（即配气轴周向方向6点钟位置）时使吹料孔与配气孔对正，此时吹料孔与配气孔导通，压缩空气向下吹出位于卸料槽内的物料，有利于易结块带粘性的物料从卸料槽落入出料口，避免物料与卸料槽发生粘附导致物料跟随卸料槽回转到进料口，降低了给料阀的出料效率；由于本结构采用的是配气轴与驱动轴同心设置，便于生产加工，同时有效简化阀体结构；根据实际使用场合的物料性质，可设置聚四氟乙烯防粘涂层，利用其防粘性能进一步减少物料粘附于卸料槽内的情况发生。

本实用新型进一步设置为，所述吹料孔沿驱动轴周向方向开设横贯整个卸料槽槽底。

上述结构中，吹料孔沿驱动轴周向方向开设，保证吹料孔转至阀体周向方向的6点钟位置（即配气轴周向方向6点钟位置）时，能有足够的时间使吹料孔与配气孔对正导通，延长吹料时间，保证出料效率。

本实用新型进一步设置为，所述吹料孔截面形状与配气孔截面相同。

上述结构中，可保证两者在完全重合时（即6点钟位置整点位置时）达到最大的吹气流量及吹气效率。

本实用新型进一步设置为，所述周向定位架上设有止转孔，所述止转部与止转孔适配。

上述结构中，止转部外壁上设有通过铣床铣出的定位平面，所述止转孔内壁与止转部及定位平面适配，从而限制配气轴的周向转动，使配气孔始终朝向配气轴周向方向6点钟位置，避免驱动轴转动时带动配气轴发生转动。

本实用新型进一步设置为，所述分隔板远离驱动轴中心的一侧设有密封条，所述密封条与回转腔内壁贴合接触。

上述结构中，密封条能保证分隔板端部与回转腔内壁有良好接触，具有更好的锁气性能。

本实用新型进一步设置为，所述驱动轴两端的内壁设有自润轴套，所述配气轴外壁与自润轴套适配。

上述结构中，自润轴套优选为黄铜套或石墨铜套，可在无油状态下进行润滑，保证使用寿命，并降低维护要求。

本实用新型进一步设置为，所述配气轴设有止转部的一端端面设有与配气孔连通的进气对接管。

上述结构中，进气对接管用于对接气源。

本实用新型的有益效果：通过配气轴注入压缩空气，给在工作时，物料从进料口内落入转子叶轮12点位置处的卸料槽内，经由转子叶轮的转动使卸料槽带动物料到达阀体周向方向的6点钟位置（即配气轴周向方向6点钟位置）时使吹料孔与配气孔对正，此时吹料孔与配气孔导通，压缩空气向下吹出位于卸料槽内的物料，有利于易结块带粘性的物料从卸料槽落入出料口，避免物料与卸料槽发生粘附导致物料跟随卸料槽回转到进料口，降低了给料阀的出料效率；由于本结构采用的是配气轴与驱动轴同心设置，便于生产加工，同时有效简化阀体结构；根据实际使用场合的物料性质，可设置聚四氟乙烯防粘涂层，利用其防粘性能进一步减少物料粘附于卸料槽内的情况发生。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型的局部剖结构示意图。

图3为本实用新型的全剖结构示意图。

图4为本实用新型的断面结构示意图。

图5为本实用新型图2的A部放大结构示意图。

图6为本实用新型图3的B部放大结构示意图。

图7为本实用新型图3的C部放大结构示意图。

图8为本实用新型图4的D部放大结构示意图。

图中标号含义：10-阀体；11-回转腔；12-进料口；13-出料口；14-轴承座；141-周向定位架；142-止转孔；15-驱动电机；20-转子叶轮；21-驱动轴；211-自润轴套；22-回转盘；23-分隔板；231-密封条；24-卸料槽；241-吹料孔；30-配气轴；31-配气孔；32-止转部；321-定位平面；33-进气对接管。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

参考图1至图8，如图1至图8所示的一种给料阀，包括阀体10，所述阀体10内设有回转腔11，所述阀体10上方及下方分别设有与回转腔11连通的进料口12及出料口13，所述阀体10两侧设有轴承座14，所述回转腔11内设有支撑于两轴承座14之间，通过驱动电机15驱动的转子叶轮20，所述转子叶轮20包括与轴承座14适配的驱动轴21，所述驱动轴21上设有若干通过回转盘22及分隔板23组成的卸料槽24，所述驱动轴21呈筒状且一端开口设置，所述卸料槽24槽底设有沿驱动轴21轴向方向间隔设置，并与驱动轴21内腔连通的吹料孔241；还包括从驱动轴21开口端插设至驱动轴21内的配气轴30，所述配气轴30内部中空且周向方向6点钟位置，即朝向出料口13的一侧的外壁上设有与单个卸料槽24上的吹料孔241等数设置，且在其中一卸料槽24转至配气轴30周向方向6点钟位置时与吹料孔241对正导通的配气孔31；其中一轴承座14上设有周向定位架141，所述配气轴30外伸出驱动轴21的一端其外壁设有与周向定位架141适配，防止配气轴30发生周向转动的止转部32；所述卸料槽24内壁设有聚四氟乙烯防粘涂层（图中未示出）。

上述结构中，通过配气轴30注入压缩空气，给在工作时，物料从进料口12内落入转子叶轮20的12点位置处的卸料槽24内，经由转子叶轮30的转动使卸料槽24带动物料到达阀体10周向方向的6点钟位置（即配气轴30周向方向6点钟位置）时使吹料孔241与配气孔31对正，此时吹料孔241与配气孔31导通，压缩空气向下吹出位于卸料槽24内的物料，有利于易结块带粘性的物料从卸料槽24落入出料口13，避免物料与卸料槽24发生粘附导致物料跟随卸料槽24回转到进料口12，降低了给料阀的出料效率；由于本结构采用的是配气轴30与驱动轴21同心设置，便于生产加工，同时有效简化阀体10结构；根据实际使用场合的物料性质，可设置聚四氟乙烯防粘涂层，利用其防粘性能进一步减少物料粘附于卸料槽24内的情况发生。

本实施例中，所述吹料孔241沿驱动轴21周向方向开设横贯整个卸料槽24槽底。

上述结构中，吹料孔241沿驱动轴21周向方向开设，保证吹料孔241转至阀体10周向方向的6点钟位置（即配气轴30周向方向6点钟位置）时，能有足够的时间使吹料孔241与配气孔31对正导通，延长吹料时间，保证出料效率。

本实施例中，所述吹料孔241截面形状与配气孔31截面相同。

上述结构中，可保证两者在完全重合时（即6点钟位置整点位置时）达到最大的吹气流量及吹气效率。

本实施例中，所述周向定位架141上设有止转孔142，所述止转部32与止转孔142适配。

上述结构中，止转部32外壁上设有通过铣床铣出的定位平面321，所述止转孔142内壁与止转部32及定位平面321适配，从而限制配气轴30的周向转动，使配气孔31始终朝向配气轴30周向方向6点钟位置，避免驱动轴21转动时带动配气轴30发生转动。

本实施例中，所述分隔板23远离驱动轴21中心的一侧设有密封条231，所述密封条231与回转腔11内壁贴合接触。

上述结构中，密封条231能保证分隔板23端部与回转腔11内壁有良好接触，具有更好的锁气性能。

本实施例中，所述驱动轴21两端的内壁设有自润轴套211，所述配气轴30外壁与自润轴套211适配。

上述结构中，自润轴套211优选为黄铜套或石墨铜套，可在无油状态下进行润滑，保证使用寿命，并降低维护要求。

本实施例中，所述配气轴30设有止转部32的一端端面设有与配气孔31连通的进气对接管33。

上述结构中，进气对接管33用于对接气源。

本实用新型的有益效果：通过配气轴30注入压缩空气，给在工作时，物料从进料口12内落入转子叶轮20的12点位置处的卸料槽24内，经由转子叶轮30的转动使卸料槽24带动物料到达阀体10周向方向的6点钟位置（即配气轴30周向方向6点钟位置）时使吹料孔241与配气孔31对正，此时吹料孔241与配气孔31导通，压缩空气向下吹出位于卸料槽24内的物料，有利于易结块带粘性的物料从卸料槽24落入出料口13，避免物料与卸料槽24发生粘附导致物料跟随卸料槽24回转到进料口12，降低了给料阀的出料效率；由于本结构采用的是配气轴30与驱动轴21同心设置，便于生产加工，同时有效简化阀体10结构；根据实际使用场合的物料性质，可设置聚四氟乙烯防粘涂层，利用其防粘性能进一步减少物料粘附于卸料槽24内的情况发生。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，上述假设的这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种给料阀，包括阀体，所述阀体内设有回转腔，所述阀体上方及下方分别设有与回转腔连通的进料口及出料口，所述阀体两侧设有轴承座，所述回转腔内设有支撑于两轴承座之间，通过驱动电机驱动的转子叶轮，所述转子叶轮包括与轴承座适配的驱动轴，所述驱动轴上设有若干通过回转盘及分隔板组成的卸料槽，其特征在于：所述驱动轴呈筒状且一端开口设置，所述卸料槽槽底设有沿驱动轴轴向方向间隔设置，并与驱动轴内腔连通的吹料孔；还包括从驱动轴开口端插设至驱动轴内的配气轴，所述配气轴内部中空且周向方向6点钟位置，即朝向出料口的一侧的外壁上设有与单个卸料槽上的吹料孔等数设置，且在其中一卸料槽转至配气轴周向方向6点钟位置时与吹料孔对正导通的配气孔；其中一轴承座上设有周向定位架，所述配气轴外伸出驱动轴的一端其外壁设有与周向定位架适配，防止配气轴发生周向转动的止转部；所述卸料槽内壁设有聚四氟乙烯防粘涂层。

2.根据权利要求1所述的一种给料阀，其特征在于：所述吹料孔沿驱动轴周向方向开设横贯整个卸料槽槽底。

3.根据权利要求2所述的一种给料阀，其特征在于：所述吹料孔截面形状与配气孔截面相同。

4.根据权利要求1所述的一种给料阀，其特征在于：所述周向定位架上设有止转孔，所述止转部与止转孔适配。

5.根据权利要求1所述的一种给料阀，其特征在于：所述分隔板远离驱动轴中心的一侧设有密封条，所述密封条与回转腔内壁贴合接触。

6.根据权利要求1所述的一种给料阀，其特征在于：所述驱动轴两端的内壁设有自润轴套，所述配气轴外壁与自润轴套适配。

7.根据权利要求1所述的一种给料阀，其特征在于：所述配气轴设有止转部的一端端面设有与配气孔连通的进气对接管。

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