CN215398931U - 车辆的上车身及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于车辆领域，具体提供一种车辆的上车身及车辆。本实用新型旨在解决或者在一定程度上改善现有车辆行驶过程中上车身侧部产生的噪音问题。为此目的，本实用新型的上车身包括侧部内板、侧部加强板和侧部外板，侧部内板与侧部加强板围设形成内空腔，侧部加强板与侧部外板围设形成外空腔，在内空腔和/或外空腔处设有多个隔断材料件，多个隔断材料件将内空腔和/或外空腔封堵成多段。本申请能够有效防止声音在空腔内蹿动引起共振并形成高频噪音传递至车内人耳处，从而能够降低车辆行驶过程中上车身侧部产生的噪音，提高乘员舱内的驾驶员和其他乘员的舒适体验度。

Description

车辆的上车身及车辆

技术领域

本实用新型涉及车身结构，具体提供一种车辆的上车身及车辆。

背景技术

随着新能源电动车的兴起，人们对新能源电动车的舒适性的要求越来越高，为了追求一个低噪音的车内环境，人们越来越重视车辆的NVH(噪音、振动、声振粗糙度)性能，即对新能源电动车有着更高的防噪诉求和要求。

而新能源电动车的上车身侧部结构空腔繁多，在车辆行驶过程中，噪音会沿着空腔进行传播，例如，内部的空腔会为气流的流动提供空间或者通道，气流可以沿着前后贯通的空腔流动，进而形成气流噪声，尤其是在高速行驶过程中，风噪更加凸显，此外，在车辆行驶过程中底部的路面噪音也会在空腔内传播，严重影响了乘员舱内的驾驶员和其他乘员的舒适体验度。

相应的，本领域需要一种新的车辆的上车身结构及包括这种上车身结构的车辆来解决或者在一定程度上改善现有车辆行驶过程中上车身侧部产生的噪音问题。

实用新型内容

为了解决或者在一定程度上改善现有技术中的上述问题，即为了解决现有车辆行驶过程中上车身侧部产生的噪音问题，本实用新型提供了一种车辆的上车身，所述上车身包括侧部内板、侧部加强板和侧部外板，所述侧部内板与所述侧部加强板围设形成内空腔，所述侧部加强板与所述侧部外板围设形成外空腔，在所述内空腔和/或所述外空腔处设有多个隔断材料件，多个所述隔断材料件将所述内空腔和/或所述外空腔封堵成多段。

在上述车辆的上车身的优选技术方案中，在所述内空腔和所述外空腔内均设有所述隔断材料件，其中，所述内空腔内设置的隔断材料件与所述外空腔内设置的隔断材料件对应地设置。

在上述车辆的上车身的优选技术方案中，所述隔断材料件包括膨胀胶条和/或骨架式膨胀结构。

在上述车辆的上车身的优选技术方案中，所述内空腔和/ 或所述外空腔处的隔断材料件设置于所述上车身的上边梁、A柱、B 柱、C柱、D柱和门槛梁中的至少一个处。

在上述车辆的上车身的优选技术方案中，在所述上边梁的前段、中段、后段中，所述内空腔内设有所述骨架式膨胀结构，所述外空腔内设有所述膨胀胶条；并且/或者在所述A柱下段中，所述内空腔内设有所述膨胀胶条，并且所述外空腔内设有所述骨架式膨胀结构；并且/或者在所述A柱上段中，所述外空腔内设有所述膨胀胶条；并且 /或者在所述B柱下段和/或B柱上段中，所述外空腔内设有所述膨胀胶条；并且/或者在所述C柱上段中，所述内空腔内设有所述骨架式膨胀结构，并且所述外空腔内设有所述膨胀胶条；并且/或者在所述C柱下段中，所述内空腔和所述外空腔内均设有所述骨架式膨胀结构；并且/ 或者在所述D柱下段中，所述内空腔内设有所述膨胀胶条，并且所述外空腔内设有所述骨架式膨胀结构。

在上述车辆的上车身的优选技术方案中，所述上车身的门槛梁处还设有由所述侧部内板与所述侧部外板直接围设成的单空腔，所述单空腔与所述门槛梁内的所述外空腔和所述内空腔相连通，在所述单空腔与所述门槛梁内的所述外空腔和所述内空腔的相接处或距所述相接处的预设膨胀距离处设有所述隔断材料件。

在上述车辆的上车身的优选技术方案中，所述A柱和所述 B柱之间，以及所述B柱和所述C柱之间的所述门槛梁处设有整段的所述单空腔，所述A柱和所述B柱和所述C柱侧的所述门槛梁内设有所述内空腔和所述外空腔，在所述单空腔与所述门槛梁内的所述外空腔和所述内空腔的相接处或距所述相接处的预设膨胀距离处设有所述膨胀胶条。

在上述车辆的上车身的优选技术方案中，所述骨架式膨胀结构上设有多个外张式卡扣，其中，所述外张式卡扣包括全卡扣和半卡扣。

在上述车辆的上车身的优选技术方案中，所述骨架式膨胀结构包括注塑尼龙骨架和发泡胶，其中，所述发泡胶设于所述注塑尼龙骨架外围或夹设于所述注塑尼龙骨架之间。

本实用新型还提供了一种车辆，所述车辆包括上述技术方案中任一项所述的车辆的上车身。

本领域人员能够理解的是，在本实用新型的技术方案中，上车身包括侧部内板、侧部加强板和侧部外板，侧部内板与侧部加强板围设形成内空腔，侧部加强板与侧部外板围设形成外空腔，在内空腔和/或外空腔处设有多个隔断材料件，多个隔断材料件将内空腔和/ 或外空腔封堵成多段。

通过上述设置方式，使得本实用新型的上车身的内空腔和 /或外空腔形成多段独立封闭的腔室，防止气流在上车身的定位孔、安装孔和其他工艺过孔之间相互串通，从而能够有效阻止气流在内空腔和/或外空腔之间的流进流出，有效防止声音在空腔内蹿动引起共振并形成高频噪音传递至车内人耳处，降低车辆行驶过程中上车身侧部产生的噪音，提高乘员舱内的驾驶员和其他乘员的舒适体验度。

附图说明

下面参照附图来描述本实用新型的车辆的上车身，本实用新型的公开内容将变得更易理解。本领域技术人员容易理解的是：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本实用新型的保护范围组成限制。此外，图中类似的数字用以表示类似的部件，其中附图中：

图1为本实用新型的车辆的上车身的结构示意图；

图2为图1中A1-A1处的剖面图；

图3为图1中A2-A2处的剖面图；

图4为图1中A3-A3处的剖面图；

图5为图1中AL-AL处的剖面图；

图6为图1中A0-A0处的剖面图；

图7为图1中B2-B2处的剖面图；

图8为图1中C1-C1处的剖面图；

图9为图1中C2-C2处的剖面图；

图10为图1中C3-C3处的剖视图；

图11为图1中D1-D1处的剖面图；

图12为图1中L1-L1、L2-L2、L3-L3和L4-L4处的剖面图；

图13为门槛梁处膨胀胶条所贴位置示意图。

附图标记列表:

1-上车身；11-侧部内板；12-侧部加强板；13-侧部外板； 111-内空腔；131-外空腔；2-隔断材料件；21-膨胀胶条；22-骨架式膨胀结构；221-卡扣；2211-全卡扣；2212-半卡扣；14-上边梁；15-A柱； 16-B柱；17-C柱；18-D柱；19-门槛梁。

具体实施方式

下面参照附图来描述本实用新型的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本实用新型的技术原理，并非旨在限制本实用新型的保护范围。本领域技术人员可以根据需要对其作出调整，以便适应具体的应用场合。例如，尽管说明书中骨架式膨胀结构是以卡接进行描述的，但是，本实用新型显然可以采用其他各种连接方式，例如铆接等，只要该连接方式具有将骨架式膨胀结构固定在空腔上的效果即可。

在本文中用到的方位术语如“前”、“前侧”、“前部”、“后”、“后侧”、“后部”、“左侧”、“右侧”等均以部件安装至车辆后车辆的前后方向为基准。

如图1至图13所示，为解决或者在一定程度上改善现有的车辆行驶过程中上车身1侧部产生的噪音问题，本实用新型的上车身1包括侧部内板11、侧部加强板12和侧部外板13，侧部内板11与侧部加强板12围设形成内空腔111，侧部加强板12与侧部外板13围设形成外空腔131，在内空腔111和/或外空腔131处设有多个隔断材料件2，多个隔断材料件2将内空腔111和/或外空腔131封堵成多段。需要说明的是，内空腔111和/或外空腔131处，既可以为内空腔111 和外空腔131内部，也可以为内空腔111和外空腔131与车身其他腔体之间的断面处，也可以为距内空腔111和外空腔131预设距离处，只要隔断材料件2能够将内空腔111和/或外空腔131封堵成多段即可。

上述设置方式的优点在于：本实用新型将上车身1侧部空腔分为由侧部内板11与侧部加强板12围设成的内空腔111，气流可以在内空腔111之间循环流通，以及分为由侧部加强板12与侧部外板13 围设成的外空腔131，气流可以在外空腔131之间循环流通，并通过多个隔断材料件2将内空腔111和/或外空腔131进行针对性的封堵，使内空腔111和/或外空腔131形成多段独立封闭的腔室，防止气流在上车身1的定位孔、安装孔和其他工艺过孔之间相互串通，从而能够有效阻止气流在内空腔111和/或外空腔131之间的流进流出，从而有效防止声音在空腔内蹿动引起共振并形成高频噪音传递至车内人耳处，能够降低车辆行驶过程中上车身1侧部产生的噪音，提高乘员舱内的驾驶员和其他乘员的舒适体验度。

在一种可能的实施方式中，内空腔111和/或外空腔131 处的隔断材料件2设置于上车身1的上边梁14、A柱15、B柱16、C 柱17、D柱18和门槛梁19中的至少一个处。此种设置方式，对上车身1的不同结构、不同位置均进行了封堵处理，对上车身1的各关键噪音节点的内空腔111和/或外空腔131进行了封堵，对气流的传播进行了阻断，大大降低了气流流动幅度与速度，使产生的噪音显著降低。需要说明的是，本实用新型所述的A柱15为如图1所示的车辆最前侧的竖直柱。

具体地，隔断材料件2包括膨胀胶条21和/或骨架式膨胀结构22。具体地，对于宽厚的大空腔可以采用骨架式膨胀结构22，例如，内空腔111；对于细长的小空腔可以采用膨胀胶条21，例如，外空腔131；但也可能会存在外空腔131采用骨架式膨胀结构22的情况。其中，骨架式膨胀结构22可以通过卡接的方式与内空腔111和/或外空腔131进行连接固定，具体地，可以根据骨架式膨胀结构22的具体设置位置卡接在侧部内板11、侧部外板13、侧部加强板12中的任意一个或多个上。

作为一种可能的实施方式，骨架式膨胀结构22包括注塑尼龙骨架和发泡胶，可以理解的是，本实用新型对发泡胶的材质不作具体的限制，只要能够进行发泡即可，例如，可以采用乙烯-醋酸乙烯共聚物发泡胶(也可以叫做EVA发泡胶)，其可以为二次注塑成型或者双色注塑成型，或者，还可以采用环氧发泡胶等，其中，注塑尼龙骨架可以为PA66或PA6注塑骨架，发泡胶设于注塑尼龙骨架外围，具体地，以EVA发泡胶为例进行说明，EVA发泡胶沿空腔断面的周向围设在注塑尼龙骨架上，在气流流动方向上，EVA发泡胶可以设置于注塑尼龙骨架一侧，即进行单向发泡，能够避免封堵功能孔，此外，为了达到更好的隔噪效果，可以增加EVA发泡胶的厚度；EVA发泡胶也可以设置于注塑尼龙骨架的两侧，即进行双向发泡，具有更佳的降噪效果；发泡胶也可以夹设在注塑尼龙骨架之间，即整体呈夹心结构状，骨架式膨胀结构22与钣金之间具有一定的间隙，EVA发泡胶向间隙方向发泡，将间隙填充后继续外翻溢出，其发泡量相对较少。此外，对于较小的骨架式膨胀结构22对应左侧上车身和右侧上车身的设置位置处应尽量采用通用设计；或者采用对称设计，或者设计成类似的结构，但是左侧上车身和右侧上车身的骨架式膨胀结构22安装孔可以设计成不同的形状，例如左侧为圆孔、腰孔，右侧为方孔、矩形孔，或者两侧的安装孔为对称的异形孔，例如L型、非等腰梯形等，用于车身防错。对于较大的骨架式膨胀结构22对应左侧上车身和右侧上车身的设置位置处可以采用对称设计，但是左右两侧上车身钣金上安装孔跨距不同(对应两个卡扣之间的跨距不同)，或者设计成特定的不同结构，用于车身防错。作为一种具体的实施方式，在气流流动方向上，对应骨架式膨胀结构22的两侧距离钣金上的孔(例如定位孔、工艺孔、减重孔、功能安装孔等)均较远时，可以采用双向发泡的设计，以达到最佳的降噪效果，相应左侧上车身和右侧上车身的骨架式膨胀结构 22采用通用设计；对应骨架式膨胀结构22的一侧距离钣金上的孔较远，另一侧距离钣金上的孔较近时，可以采用单向发泡的设计，即距离钣金上的孔较近的一侧不发泡，避免造成对此侧的钣金上的孔的封堵，相应左侧上车身和右侧上车身的骨架式膨胀结构22采用对称设计；对应骨架式膨胀结构22的两侧距离钣金上的孔均较近时，可以采用夹心结构设计，避免造成发泡后对两侧钣金上的孔的封堵，相应左侧上车身和右侧上车身的骨架式膨胀结构22采用通用设计或对称设计。需要说明的是，经过涂装电泳对发泡胶进行烘烤后，发泡胶会开始膨胀并实芯化，一方面，能够通过发泡胶的膨胀与空腔钣金发生粘贴，从而达到对空腔进行隔断降噪的效果，此外，实芯化后的发泡胶具有较高的粘接强度，从而能够将注塑尼龙骨架平稳的固定在空腔钣金上，另一方面，发泡胶实芯化后具有较高的抗剪切、拉伸和压缩强度，能够使骨架式膨胀结构22整体更加稳固，从而提升上车身1的结构强度和抗弯刚度，减少其形变量。此外，本实用新型的骨架式膨胀结构22可以采用任何形状，例如，可以为S型、L型或者U型等。

膨胀胶条21的材质可以包括天然橡胶、发泡剂和聚异丁烯，或可以包括三元乙丙橡胶、发泡剂和聚异丁烯。即膨胀胶条21为自粘型膨胀胶条21，也就是说将其所包含的材质混炼制成均匀的固状物，此时，膨胀胶条21自身既可以与空腔的钣金发生粘接，又可以经烘烤发泡膨胀对空腔进行封堵，其中，膨胀胶条21经膨胀固化后具有粘接、密封和吸音等多种效果，还具有节能环保的优点。当然，作为另一种可替换的实施方式，膨胀胶条21包括粘接层和功能层，即通过粘接层与空腔钣金粘贴，功能层经发泡膨胀后对空腔进行封堵粘贴，以达到降噪的效果。

进一步地，继续参照图1至图4，在上边梁14的前段(如图A1-A1处)、中段(如图A2-A2处)、后段(如图A3-A3处)中，内空腔111内设有骨架式膨胀结构22，并且外空腔131内设有膨胀胶条21。上述设置方式，能够对A柱15和B柱16之间的上边梁14的内空腔111和外空腔131进行两处封堵，B柱16和C柱17之间的上边梁14的内空腔111和外空腔131进行一处封堵，进一步地，上边梁 14的最后段(如图A4-A4处)所对应的内空腔111内设有骨架式膨胀结构22，在上边梁14的最后段所对应的外空腔131内设有膨胀胶条 21，以对靠近D柱18段的上边梁14内空腔111和外空腔131进行封堵；由于上边梁14前段、中段和后段处空腔的封堵，对降噪效果已经十分明显，为了考虑经济性，上边梁14的最后段也可以不设置隔断材料件2；总之，上述设置方式对上边梁14的最前段-前段；前段-中后段；中后段-后段，以及靠近D柱18段的上边梁14内空腔111和外空腔131进行了系统的封堵，能够显著的降低气流噪音。为了降低生产成本，凸显经济性，上述的骨架式膨胀结构22设计尽可能相同，此外，以上边梁14中部为中线，A2-A2和A3-A3处；A1-A1和A4-A4处基本对称设置，以达到分段均匀隔噪的效果，使降噪效果更加明显。此外，作为一种具体的实施方式，左侧上车身和右侧上车身的上述骨架式膨胀结构22采用的是通用设计，或者在左侧上车身和右侧上车身的 A1-A1处、A2-A2处、A3-A3处以及A4-A4处均设有骨架式膨胀结构 22，即左侧上车身和右侧上车身的上边梁14处设置的骨架式膨胀结构 22采用的是对称设计；或者设计成类似的结构，但是左侧上车身和右侧上车身的骨架式膨胀结构22安装孔可以设计成不同的形状，或者两侧的安装孔为对称的异形孔，用于车身防错。

此外，继续参照图4，作为一种可能的实施方式，骨架式膨胀结构22上设有多个外张式卡扣221，其中，外张式卡扣221包括全卡扣2211和半卡扣2212，能够避免卡扣221之间发生干涉，造成影响安装。进一步地，外张式卡扣221可以设置为两个，一个为半卡扣 2212，另一个为全卡扣2211，更具体地，上边梁14的A3-A3处的骨架式膨胀架构设置有两个外张式卡扣221，此种设置方式，能够避免由于两个安装孔设置的位置较近造成的安装困难。

继续参照图1和图5，在A柱15下段(图中AL-AL处) 中，内空腔111内设有膨胀胶条21，并且外空腔131内设有骨架式膨胀结构22，能够对A柱15下部的上下段的内外空腔进行隔断。继续参照图1和图6，在A柱15上段(图中A0-A0处)中，外空腔131内设有膨胀胶条21。A柱15上段处外空腔131内膨胀胶条21的设置，作为A柱15的最上端，在车辆行驶过程中，作为阻隔气流的第一道防线，此处接触的气流流速以及流量最高，因此，此种设置方式能够大大减少进入空腔中的气流，使降噪效果十分明显；此外，A0-A0处膨胀胶条21的设置还能够具有防水的作用，即能够防止雨水的侵入；需要说明的是，A柱15上段的内空腔111中可以设置骨架式膨胀结构22，但是由于A1-A1处设置了骨架式膨胀结构22，因此，为了降低生产使用成本，A柱15上段仅外空腔131处设置膨胀胶条21即可。此外，作为一种具体的实施方式，在左侧上车身和右侧上车身的AL-AL处均设有骨架式膨胀结构22，即左侧上车身和右侧上车身的A柱15下段的骨架式膨胀结构22采用的是对称设计，但是左右两侧上车身钣金上安装孔跨距不同，或者，此处骨架式膨胀结构22设计成特定的不同结构，以进行车身防错。

继续参照图1和图7，在B柱16下段(图中B2-B2处) 和/或B柱16上段(图中B1-B1处)中，外空腔131内设有膨胀胶条 21。B柱16下段的外空腔131内的膨胀胶条21的设置，用于隔断B 柱16下部上下段的空腔；B柱16上段的外空腔131内的膨胀胶条21 的设置，用于隔断B柱16上部上下段的空腔。

继续参照图1和图8，在C柱17上段(图中C1-C1处) 中，内空腔111内设有骨架式膨胀结构22，并且外空腔131内设有膨胀胶条21；此种设置方式，用于隔断C柱17上部上下段的空腔。由于 C柱17上段要求为细柱，即钣金横向空间较小，为了不影响装配，作为一种优选的实施方式，此处的卡扣的装配方式为竖装，即卡扣在纵向上张开。当然，本实用新型所述的卡扣既可以采用横向装配方式，也可以采用纵向装配方式，无论哪种装配方式，均在本实用新型的保护范围之内，其中，上述的横向指的是垂直于空腔内的气流流动方向，纵向是平行于空腔内的气流流动方向。

继续参照图1、图9和图10，在C柱17下段(图中C2-C2 以及C3-C3处)中，内空腔111和外空腔131内均设有骨架式膨胀结构22；此种设置方式，用于隔断C柱17下部上下段的空腔。此外，由于设有两个骨架式膨胀结构22，因此，在侧部加强板12上设置有两个安装点以分别对两个骨架式膨胀结构22进行安装固定，此种设置方式使两个骨架式膨胀结构22是略微错开的，当然，也可以在侧部加强板 12上设置一个安装点，此时，两个骨架式膨胀结构22上的卡扣221进行对卡安装，使内空腔111和外空腔131上的骨架式膨胀结构22能够进行相对设置。

此外，作为一种具体的实施方式，左侧上车身和右侧上车身的上述骨架式膨胀结构22采用的是通用设计，或者在左侧上车身和右侧上车身的C1-C1处、C2-C2以及C3-C3处均设有骨架式膨胀结构 22，即左侧上车身和右侧上车身的C柱17处设置的骨架式膨胀结构22采用的是对称设计；或者设计成类似的结构，但是左侧上车身和右侧上车身的骨架式膨胀结构22安装孔可以设计成不同的形状，或者两侧的安装孔为对称的异形孔，用于车身防错。

继续参照图1和图11，在D柱18下段(图中D1-D1处) 中，内空腔111内设有膨胀胶条21，并且外空腔131内设有骨架式膨胀结构22。此种设置方式，用于隔断D柱18下部前后的空腔。此外，作为一种具体的实施方式，在左侧上车身和右侧上车身的D1-D1处均设有骨架式膨胀结构22，即左侧上车身和右侧上车身的D柱18下段的骨架式膨胀结构22采用的是对称设计，但是左右两侧上车身钣金上安装孔跨距不同，或者，此处骨架式膨胀结构22设计成特定的不同结构，以进行车身防错。

作为一种可能的实施方式，图1中上车身1的门槛梁19 处还设有由侧部内板11与侧部外板13直接围设成的单空腔，单空腔与如图12所示的门槛梁19内的外空腔131和内空腔111相连通，如图13所示，在单空腔与门槛梁19内的外空腔131和内空腔111的相接处或距相接处的预设膨胀距离处设有隔断材料件2。

上述设置方式的优点在于：隔断材料件2经过膨胀后能够对门槛梁19内的外空腔131和内空腔111以及单空腔同时进行隔断，以对单空腔以及门槛梁19的内空腔111和外空腔131中的气流进行降速，以达到降噪的效果。其中，预设膨胀距离指的是，隔断材料件2 经膨胀后能够覆盖住的距离，该距离能够保证隔断材料件2经过膨胀后对门槛梁19的内空腔111和外空腔131进行封堵即可，均在本实用新型的保护范围之内。

进一步地，继续参照图1、图12和图13，A柱15和B柱 16之间，以及B柱16和C柱17之间的门槛梁19处设有整段的单空腔，A柱15和B柱16和C柱17侧的门槛梁19内设有内空腔111和外空腔131，在单空腔与门槛梁19内的外空腔131和内空腔111的相接处或距相接处的预设膨胀距离处设有膨胀胶条21，例如，膨胀胶条 21与侧部加强板12的外缘保持贴合，或者与其具有较小的膨胀距离。具体地，如图中L2-L2、L3-L3、L4-L4以及L1-L1处或预设膨胀距离处(图13为预设膨胀距离处)均设有膨胀胶条21，即L2-L2至L3-L3 之间对应的门槛梁19的位置，以及L4-L4至L1-L1之间对应的门槛梁 19的位置为单空腔，L2-L2的前段、L3-L3的后段、L4-L4的前段以及 L1-L1的后段的门槛梁19内设有内空腔111和外空腔131，进而，通过膨胀胶条21对L2-L2、L3-L3、L4-L4以及L1-L1处的内空腔111、外空腔131以及单腔室进行系统的封堵，避免噪音的传播。具体地，为了方便描述，将在A柱15底侧与门槛梁19L2-L2处之间的门槛梁结构叫做第一结合结构，将在B柱16底侧与门槛梁19L3-L3处和门槛梁 19L4-L4处之间的门槛梁结构叫做第二结合结构，将在C柱17底侧与门槛梁19L1-L1处之间的门槛梁结构叫做第三结合结构；其中，上车身1的涂装密封胶密封了第一结合结构的前侧气流流通的缝隙，L2-L2 处膨胀胶条21密封了第一结合结构的后侧空腔；此外，L3-L3处和 L4-L4处膨胀胶条21分别密封了第二结合结构的前侧和后侧空腔， L1-L1处膨胀胶条21密封了第三结合结构的前侧空腔，上车身1的涂装密封胶密封了第三结合结构的后侧气流流通的缝隙，总体上，对门槛梁19处的气流噪音进行了系统的封堵，有效降低了气流的贯通。

作为一种可能的实施方式，在内空腔111和外空腔131内均设有隔断材料件2，其中，内空腔111内设置的隔断材料件2与外空腔131内设置的隔断材料件2对应地设置。可以理解的是，上述的对应设置，既包括沿着车身横向方向在相对应的位置处相对设置，即左侧上车身和右侧上车身内空腔111和外空腔131内的隔断材料件2在车身横向方向上对应的位置处相对应设置；也包括仅仅在左侧或仅仅在右侧上车身中，在内空腔111和外空腔131中沿着车身横向方向对应的位置处，隔断材料件2相对应设置，例如，上车身1的上述位置处的内空腔111内设有骨架式膨胀结构22，外空腔131内设有膨胀胶条21；或者，上车身1的上述位置处的内空腔111和外空腔131内均设有骨架式膨胀结构22，此种情况下，外空腔131内的膨胀胶条21或骨架式膨胀结构22与内空腔111内的骨架式膨胀结构22相对设置。上述设置方式，一是，使骨架式膨胀结构22以及膨胀胶条21均设于气流通过空腔的关键控制节点，从而进行针对性降噪；二是，能够增加相应位置处的上车身1的结构强度，对碰撞或者挤压变形提供足够的缓冲空间，提高整车的安全性能；三是，方便对膨胀胶条21和骨架式膨胀结构22的定位安装，为安装操作提供便利性。

综上所述，由于气流不只是在内空腔111里大幅度流通，也会在外空腔131里大幅度流通，本实用新型系统化的对上车身1侧部降噪的关键节点进行了封堵，对每个降噪关键节点进行深度剖析，针对性的设置隔断材料件2，例如，在上边梁14的前段、中段和后段的外空腔131内设置膨胀胶条21，内空腔111内设置骨架式膨胀结构 22，对内空腔111和外空腔131均进行了封堵，使降噪效果更加明显。

需要说明的是，上述实施方式仅仅用来阐述本实用新型的原理，并非旨在与限制本实用新型的保护范围，在不偏离本实用新型原理的条件下，本领域技术人员能够对上述结构进行调整，以便本实用新型能够应用于更加具体的应用场景。

例如，在一种可替换的实施方式中，内空腔111内设置的隔断材料件2和外空腔131内设置的隔断材料可以错开设置，这些都不偏离本实用新型的原理，因此都将落入本实用新型的保护范围之内。

例如，在另一种可替换的实施方式中，膨胀胶条21可以替换为发泡胶等，只要能将空腔进行封堵即可，这些都不偏离本实用新型的原理，因此都将落入本实用新型的保护范围之内。

例如，在另一种可替换的实施方式中，骨架式膨胀结构22 还可以通过铆接等方式与空腔进行固定，只要能将骨架式膨胀结构22 固定在空腔上即可，这些都不偏离本实用新型的原理，因此都将落入本实用新型的保护范围之内。

此外，本实用新型还提供了一种车辆，该车辆具有上述任一实施方式中所述的车辆的上车身1。

车辆具有上车身之后，能够对驾驶员以及乘客提供舒适的驾驶环境，使乘员尽可能的少受到车辆行驶的振动以及噪音的影响。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本实用新型的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本实用新型的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本实用新型的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车辆的上车身，其特征在于，所述上车身包括侧部内板、侧部加强板和侧部外板，所述侧部内板与所述侧部加强板围设形成内空腔，所述侧部加强板与所述侧部外板围设形成外空腔，在所述内空腔和/或所述外空腔处设有多个隔断材料件，多个所述隔断材料件将所述内空腔和/或所述外空腔封堵成多段。

2.根据权利要求1所述的车辆的上车身，其特征在于，在所述内空腔和所述外空腔内均设有所述隔断材料件，其中，所述内空腔内设置的隔断材料件与所述外空腔内设置的隔断材料件对应地设置。

3.根据权利要求1所述的车辆的上车身，其特征在于，所述隔断材料件包括膨胀胶条和/或骨架式膨胀结构。

4.根据权利要求3所述的车辆的上车身，其特征在于，所述内空腔和/或所述外空腔处的隔断材料件设置于所述上车身的上边梁、A柱、B柱、C柱、D柱和门槛梁中的至少一个处。

5.根据权利要求4所述的车辆的上车身，其特征在于，在所述上边梁的前段、中段、后段中，所述内空腔内设有所述骨架式膨胀结构，所述外空腔内设有所述膨胀胶条；并且/或者

在所述A柱下段中，所述内空腔内设有所述膨胀胶条，并且所述外空腔内设有所述骨架式膨胀结构；并且/或者

在所述A柱上段中，所述外空腔内设有所述膨胀胶条；并且/或者

在所述B柱下段和/或B柱上段中，所述外空腔内设有所述膨胀胶条；并且/或者

在所述C柱上段中，所述内空腔内设有所述骨架式膨胀结构，并且所述外空腔内设有所述膨胀胶条；并且/或者

在所述C柱下段中，所述内空腔和所述外空腔内均设有所述骨架式膨胀结构；并且/或者

在所述D柱下段中，所述内空腔内设有所述膨胀胶条，并且所述外空腔内设有所述骨架式膨胀结构。

6.根据权利要求4所述的车辆的上车身，其特征在于，所述上车身的门槛梁处还设有由所述侧部内板与所述侧部外板直接围设成的单空腔，所述单空腔与所述门槛梁内的所述外空腔和所述内空腔相连通，在所述单空腔与所述门槛梁内的所述外空腔和所述内空腔的相接处或距所述相接处的预设膨胀距离处设有所述隔断材料件。

7.根据权利要求6所述的车辆的上车身，其特征在于，所述A柱和所述B柱之间，以及所述B柱和所述C柱之间的所述门槛梁处设有整段的所述单空腔，所述A柱和所述B柱和所述C柱侧的所述门槛梁内设有所述内空腔和所述外空腔，在所述单空腔与所述门槛梁内的所述外空腔和所述内空腔的相接处或距所述相接处的预设膨胀距离处设有所述膨胀胶条。

8.根据权利要求3所述的车辆的上车身，其特征在于，所述骨架式膨胀结构上设有多个外张式卡扣，其中，所述外张式卡扣包括全卡扣和半卡扣。

9.根据权利要求3所述的车辆的上车身，其特征在于，所述骨架式膨胀结构包括注塑尼龙骨架和发泡胶，其中，所述发泡胶设于所述注塑尼龙骨架外围或夹设于所述注塑尼龙骨架之间。

10.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括权利要求1至9中任一项所述的车辆的上车身。

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