CN215365872U - 一种全自动热处理淬火油槽升降装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型的目的是提供一种全自动热处理淬火油槽升降装置，实现整个工件热处理过程自动化，提高工作效率，消除安全隐患，包括机架、工件定位机构、升降机构，所述工件定位机构包括底座、工件放置机构，所述工放置机构固定设置在底座上，所述底座通过升降机构采用动滑轮结构与机架滑动连接，PLC控制液压缸推动单倍的距离就可实现双倍的移动行程，可以实现工件的快速提升，并且避免了整套系统高度过高的难题，还包括夹爪机构，能够对工件交替完成吊装及自动淬火的过程，解决了原有工件热处理耗能大、效果差、工作效率低下的难题。减少工人劳动强度，整个热处理过程实现自动化，消除了安全隐患，解决了多年来一直无法解决的生产难题。
Description
技术领域
本实用新型属于输送装置技术领域，具体涉及一种全自动热处理淬火油槽升降装置。
背景技术
现有军品大口径工件进行热处理淬火，是借助工房内大型航吊将工件吊起放入料框内，然后人工将吊具与料框连接固定后，使用航吊将工件和定位框一同放入井式加热炉内加热至淬火温度，待达到工艺要求温度后，将料框和工件一同吊起放入淬火油槽，热处理完成后吊出料框工件进行冷却后，由人工拆下后进行下一个工件的热处理淬火。
上述整个过程每次只能进行一个工件的热处理，一定程度上造成耗能高、效果差、劳动强度大、工作效率低下的问题，同时使用人工进行料框工件的安装固定，存在较大的安全隐患。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种全自动热处理淬火油槽升降装置，实现整个工件热处理过程自动化，提高工作效率，消除安全隐患。
本实用新型解决其技术问题的技术方案为：一种全自动热处理淬火油槽升降装置，包括PLC、装置主体，所述装置主体包括机架、工件定位机构、升降机构，所述工件定位机构包括底座、工件放置机构，所述工件放置机构固定设置在底座上，所述底座通过升降机构与机架滑动连接，还包括用于抓取工件的夹爪机构，所述PLC用于控制升降机构、夹爪机构的启停，所述机架设置在淬火油槽内部，所述升降机构处于最高位时，底座最底部高于淬火油槽。
所述夹爪机构包括夹爪主体、航吊，所述夹爪主体包括固定座、夹爪片，所述夹爪片为多个，多个所述的夹爪片均匀分布在固定座侧面且通过转轴与固定座径向转动连接，所述夹爪片的前端设置有倒钩，所述倒钩前切面倾斜设置，所述倒钩上方的靠内侧开设有用于卡设工件底部凸起段的凹槽，所述夹爪片用于在自然状态下被工件底部的凸起段顶开后回落卡住工件，所述固定座的顶部设置有勾环，所述勾环用于被航吊吊起，所述PLC用于控制航吊的吊装。
所述升降机构包括动滑轮和液压缸，所述底座通过动滑轮与液压缸连接，所述液压缸用于通过动滑轮提升或下降底座，所述液压缸的推动距离为动滑轮的阻力臂，所述动滑轮对液压缸的提升高度为动力臂，所述动力臂等于2倍的阻力臂，所述PLC用于控制液压缸的启停。
所述工件放置机构为柱形围栏，所述柱形围栏的侧面镂空，所述柱形围栏的直径大于工件的直径。
所述装置主体为多个，多个所述的装置主体并排设置。
本实用新型的有益效果为：通过设置机架、工件定位机构、升降机构，所述工件定位机构包括底座、工件放置机构，所述工件放置机构固定设置在底座上，所述底座通过升降机构采用动滑轮结构与机架滑动连接，PLC控制液压缸推动单倍的距离就可实现双倍的移动行程，可以实现工件的快速提升，并且避免了整套系统高度过高的难题。还包括用于自动抓取、拆卸工件的夹爪机构，能够对工件交替完成吊装及自动淬火的过程，只吊取工件，同时避免了工件定位放置机构的反复在加热炉内加热的问题，解决了原有工件热处理耗能大、效果差、工作效率低下的难题。减少工人劳动强度，整个热处理过程实现自动化，消除了安全隐患，解决了多年来一直无法解决的生产难题。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是本实用新型夹爪机构的局部放大图。
图3是本实用新型的电路原理框图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例一：
如图1所示，本实用新型包括PLC、装置主体，所述装置主体包括机架1、工件11定位机构、升降机构3，所述工件11定位机构包括底座2、工件11放置机构，所述工件11放置机构固定设置在底座2上，所述底座2通过升降机构3与机架1滑动连接，还包括用于抓取工件11的夹爪机构，所述PLC用于控制升降机构3、夹爪机构的启停，所述机架1设置在淬火油槽内部，所述升降机构3处于最高位时，底座2最底部高于淬火油槽。
所述夹爪机构包括夹爪主体、航吊，所述夹爪主体包括固定座5、夹爪片8，所述夹爪片8为多个，多个所述的夹爪片8均匀分布在固定座5侧面且通过转轴7与固定座5径向转动连接，所述夹爪片8的前端设置有倒钩9，所述倒钩9前切面倾斜设置，所述倒钩9上方的靠内侧开设有用于卡设工件11底部凸起段的凹槽10，所述夹爪片8用于在自然状态下被工件11底部的凸起段顶开后回落卡住工件11，所述固定座5的顶部设置有勾环6，所述勾环6用于被航吊吊起，所述PLC用于控制航吊的吊装。
所述升降机构包括动滑轮和液压缸，所述底座通过动滑轮与液压缸连接，所述液压缸用于通过动滑轮提升或下降底座，所述液压缸的推动距离为动滑轮的阻力臂，所述动滑轮对液压缸的提升高度为动力臂，所述动力臂等于2倍的阻力臂，所述PLC用于控制液压缸的启停，这么做的目的是为了使PLC控制液压缸推动单倍的距离就可实现双倍的移动行程，可实现对工件的快速提升或降落，并且避免了升降机构整体过高从而导致的装置整体过高的问题。
所述工件11放置机构为柱形围栏4，所述柱形围栏4的侧面镂空，所述柱形围栏4的直径大于工件11的直径。
本实施例中的军用大口径工件11为大口径炮弹壳，直径500mm，长度2m，当需要淬火时，PLC控制航吊对工件11进行吊装并输送至柱形围栏4上方，随后航吊下落将工件11放置在柱形围栏4内，柱形围栏4的直径在实际应用中设计的略大于工件11直径，放置完成后，PLC控制升降机构3下落，将工件11浸入淬火油槽，一段时间后升起，再下落反复多次淬火直至淬火完成。
本实施例中的夹具在夹取时利用工件11（大口径炮弹壳）自身的重量，夹爪片8在自然下垂的状态下随航吊的下落与工件11（大口径炮弹壳）底部的凸起段（附图1中底部为上部，炮弹壳倒放）接触，倒钩9倾斜设置的前切面划过该凸起段随后回落，勾住凸起段且该凸起段被卡在凹槽10中，随后航吊上升依靠工件11（大口径炮弹壳）自身的重量卡紧，且在防止后，由于重力消失，夹爪片8易于取下，取下时，夹具继续下落，夹爪片8通过转轴7被向外撑开，水平移动航吊实现夹具与工件的分离。
实施例二：
本实施例与实施例一的区别在于所述装置主体为多个，多个所述的装置主体并排设置，能够同时对多个工件11（大口径炮弹壳）进行淬火。
本实用新型通过设置机架、工件定位机构、升降机构，所述工件定位机构包括底座、工件放置机构，所述工件放置机构固定设置在底座上，所述底座通过升降机构采用动滑轮结构与机架滑动连接，PLC控制液压缸推动单倍的距离就可实现双倍的移动行程，可以实现工件的快速提升，并且避免了整套系统高度过高的难题。还包括用于自动抓取、拆卸工件的夹爪机构，能够对工件交替完成吊装及自动淬火的过程，只吊取工件，同时避免了工件定位放置机构的反复在加热炉内加热的问题，解决了原有工件热处理耗能大、效果差、工作效率低下的难题。减少工人劳动强度，整个热处理过程实现自动化，消除了安全隐患，解决了多年来一直无法解决的生产难题。
Claims (5)
1.一种全自动热处理淬火油槽升降装置，其特征在于：包括PLC、装置主体，所述装置主体包括机架、工件定位机构、升降机构，所述工件定位机构包括底座、工件放置机构，所述工件放置机构固定设置在底座上，所述底座通过升降机构与机架滑动连接，还包括用于抓取工件的夹爪机构，所述PLC用于控制升降机构、夹爪机构的启停，所述机架设置在淬火油槽内部，所述升降机构处于最高位时，底座最底部高于淬火油槽。
2.根据权利要求1所述的一种全自动热处理淬火油槽升降装置，其特征在于：所述夹爪机构包括夹爪主体、航吊，所述夹爪主体包括固定座、夹爪片，所述夹爪片为多个，多个所述的夹爪片均匀分布在固定座侧面且通过转轴与固定座径向转动连接，所述夹爪片的前端设置有倒钩，所述倒钩前切面倾斜设置，所述倒钩上方的靠内侧开设有用于卡设工件底部凸起段的凹槽，所述夹爪片用于在自然状态下被工件底部的凸起段顶开后回落卡住工件，所述固定座的顶部设置有勾环，所述勾环用于被航吊吊起，所述PLC用于控制航吊的吊装。
3.根据权利要求1所述的一种全自动热处理淬火油槽升降装置，其特征在于：所述升降机构包括动滑轮和液压缸，所述底座通过动滑轮与液压缸连接，所述液压缸用于通过动滑轮提升或下降底座，所述液压缸的推动距离为动滑轮的阻力臂，所述动滑轮对液压缸的提升高度为动力臂，所述动力臂等于2倍的阻力臂，所述PLC用于控制液压缸的启停。
4.根据权利要求1所述的一种全自动热处理淬火油槽升降装置，其特征在于：所述工件放置机构为柱形围栏，所述柱形围栏的侧面镂空，所述柱形围栏的直径大于工件的直径。
5.根据权利要求1所述的一种全自动热处理淬火油槽升降装置，其特征在于：所述装置主体为多个，多个所述的装置主体并排设置。
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