CN215262415U - 变速箱模拟检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了变速箱模拟检测设备，包括：主机箱、同步电机、升降板、水平移动板和固定架。主机箱内设有缓冲块，缓冲块与主机箱的输出轴连接。同步电机的输出轴与缓冲块连接，且同步电机的输出轴与主机箱的输出轴共轴布置。升降板承托主机箱。升降板的底部连接有多根升降螺杆。水平移动板开设有多个活动套接有螺纹套的竖向通孔，各根升降螺杆分别与其中一个螺纹套连接。螺纹套的侧壁固定有从动链轮，多个从动链轮之间通过链条绕接，链条连接有主动链轮。水平移动板的底部设有滑块。水平移动板的底部固定有具有螺纹通孔的支撑块。固定架的顶部设有与滑块配合的滑轨。其能够适用于检测多种型号的变速箱，即提高了通用性。

Description

变速箱模拟检测设备

技术领域

本实用新型涉及汽车配件检测设备技术领域，尤其涉及变速箱模拟检测设备。

背景技术

自动变速箱在实际车况下，其电子控制系统收集车辆的工作参数，包括车辆的实际加速度、车速和引擎动力等等。而翻新自动变速箱时，需要对自动变速箱进行动态模拟测试，从而验证自动变速箱维修后的质量是否达到原厂的技术标准。

检测变速箱的质量时，先将变速箱的输入轴与电机的输出轴连接(具体为电机的输出轴、主机箱输出轴、变速箱的输入轴顺次连接，主机箱作为中间传动结构)，以通过电机给变速箱提供动力，同时，通过变速箱的输出轴与负载系统连接(负载系统相当于车轮处于工作状态)，以达到在添加负载的工况下对变速箱进行测量，从而对变速箱的实际质量进行检测。

但是，现有的变速箱模拟检测设备一般只能专门对应一种或几种型号的变速箱，即通用性较差。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供变速箱模拟检测设备，其能够适用于检测多种型号的变速箱，即提高了通用性。

本实用新型的目的采用如下技术方案实现：

变速箱模拟检测设备，包括：

主机箱，用于驱动变速箱，所述主机箱内设有缓冲块，所述缓冲块与主机箱的输出轴连接，所述主机箱的输出轴用于传动变速箱；

同步电机，同步电机的输出轴与所述缓冲块连接，且所述同步电机的输出轴与所述主机箱的输出轴共轴布置；

升降板，位于所述主机箱的正下方，并承托所述主机箱；所述升降板的底部连接有多根升降螺杆；

水平移动板，开设有多个竖向通孔，所述竖向通孔内活动套接有螺纹套，各根所述升降螺杆分别与其中一个所述螺纹套一一对应地螺纹连接；所述螺纹套的侧壁固定有从动链轮，多个所述从动链轮之间通过链条进行顺次绕接，所述链条连接有主动链轮，所述主动链轮与驱动电机进行驱动连接，驱动电机能够正反转；所述水平移动板的底部设有滑块；以及，所述水平移动板的底部固定有支撑块，所述支撑块开设有螺纹通孔；

固定架，所述固定架的顶部设有滑轨，所述滑块与所述滑轨活动配合；所述固定架安装有水平驱动机构，所述水平驱动机构驱动连接有水平螺杆，所述水平螺杆与所述支撑块的螺纹通孔进行螺纹连接。

进一步地，所述变速箱模拟检测设备还包括摆动座，所述摆动座被夹设于所述升降板与所述主机箱之间，且受所述升降板支撑并承托所述主机箱；

所述升降板固定有静止的太阳齿轮，所述太阳齿轮水平放置，所述摆动座通过第一枢转轴与所述太阳齿轮枢转连接，所述第一枢转轴的轴线与所述太阳齿轮的轴线共线，所述摆动座通过第二枢转轴连接有行星齿轮，所述行星齿轮与所述太阳齿轮啮合。

进一步地，太阳齿轮的起始轮齿与所述太阳齿轮的轴线的连线为第一线段，太阳齿轮的终止轮齿与所述太阳齿轮的轴线的连线为第二线段，所述起始轮齿与所述终止轮齿之间具有连续的轮齿；所述第一线段与所述第二线段之间的夹角为90°。

进一步地，所述升降板开设有至少两个第一定位孔，两个所述第一定位孔分别与所述太阳齿轮之间的距离相等，所述摆动座连接有与所述第一定位孔对应的第一定位销；当所述行星齿轮与所述起始轮齿接触时，所述第一定位销与其中一个所述第一定位孔对应；当所述行星齿轮与所述终止轮齿接触时，所述第一定位销与另一个所述第一定位孔对应。

进一步地，所述变速箱模拟检测设备还包括第一夹紧机构，所述第一夹紧机构包括第一撬动轴、与所述第一撬动轴枢转连接的第一杠杆，所述第一杠杆的一端与所述第一定位销驱动连接；所述杠杆连接有第一压紧弹簧，所述第一压紧弹簧用于驱使所述第一定位销压向所述第一定位孔。

进一步地，所述水平驱动机构包括竖向电机、与所述竖向电机驱动连接的减速机，所述水平螺杆与所述减速机传动连接；所述固定架通过横梁与所述竖向电机固定连接。

进一步地，所述缓冲块采用橡胶材质制成。

进一步地，所述主机箱包括箱体、竖直面旋转支撑架、安装板和第二夹紧机构；所述箱体的外壁设有凸台，所述箱体开设有水平通孔，所述水平通孔从所述箱体的内壁朝向所述凸台的方向穿透所述凸台；所述主机箱的输出轴沿所述水平通孔伸出至所述箱体外；所述凸台开设有环绕在所述水平通孔外围并与所述水平通孔共轴的环形凹槽，所述竖直面旋转支撑架具有与所述环形凹槽活动配合的套接孔；所述竖直面旋转支撑架固定连接有多根相互间隔且相互平行的插装杆，所述安装板开设有多个散布的第二定位孔，所述插装杆用于插接所述第二定位孔；所述第二夹紧机构用于将所述竖直面旋转支撑架锁定在所述箱体上。

进一步地，所述第二夹紧机构包括第二撬动轴、与所述第二撬动轴枢转连接的第二杠杆，所述第二杠杆的一端连接有第二定位销，所述箱体开设有避让孔，所述避让孔的两端分别连通所述箱体的内部和所述环形凹槽，所述第二定位销活动地插接于所述避让孔；所述竖直面旋转支撑架开设有多个第三定位孔，多个所述第三定位孔环绕凹槽的轴线间隔地分布；所述第二杠杆连接有第二压紧弹簧，所述第二压紧弹簧用于驱动所述第二定位销压向所述第三定位孔。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

1、采用了同步电机，相比于现有技术中采用的异步电机，同等功率下同步电机的体积更小；而且，在同步电机满足功率的前提下，同步电机的输出轴与主机箱的输出轴共轴布置，因而主机箱不需要设置更多的传动机构，使得主机箱体积更小以缩小占用的空间。另外，采用了缓冲块分别连接同步电机的输出轴以及主机箱的输出轴，从而避免同步电机的输出轴与主机箱的输出轴之间刚性连接，不仅可以避免振动过大，而且可以降低同步电机的输出轴与主机箱的输出轴之间的同轴度要求，以降低加工难度。

2、升降板位于主机箱的正下方，并承托主机箱；升降板的底部连接有多根升降螺杆。当升降板上升或下降时，基于升降板承托主机箱，主机箱可以同步上升和下降，从而使得不同的变速箱的输出轴能够与负载系统的转轴对接，即提高了变速箱模拟检测设备的通用性。

3、通过水平移动板对升降板进行承托和联动，使得安装在主机箱上的变速箱可以实现水平移动，以调节水平方向上的位置，从而使得不同的变速箱的输出轴能够与负载系统的转轴对接，即提高了变速箱模拟检测设备的通用性。

附图说明

图1为本实用新型的变速箱模拟检测设备的结构示意图；

图2为图1所示的变速箱模拟检测设备的部分结构示意图；其中，摆动座、主机箱和同步电机未显示；

图3为图2的分解图；

图4为图1所示的摆动座、主机箱和同步电机连接的结构示意图，其中，为了便于看清结构，安装板处于分解状态；

图5为图4的进一步分解状态；

图6为图4的另一视角图，其中，安装板处于装配状态；

图7为图1所示的主机箱与安装板的连接结构示意图；

图8为图1所示的第一夹紧机构的结构示意图；

图9为图1所示的第二夹紧机构的结构示意图。

图中：1、主机箱；2、缓冲块；3、主机箱的输出轴；4、同步电机；5、升降板；6、升降螺杆；7、水平移动板；8、螺纹套；9、从动链轮；10、链条；11、主动链轮；112、驱动电机；12、滑块；13、支撑块；14、固定架；15、滑轨；16、水平驱动机构；17、水平螺杆；18、摆动座；19、太阳齿轮；20、行星齿轮；21、第一定位孔；22、第一定位销；23、第一夹紧机构；24、第一撬动轴；25、第一杠杆；26、第一压紧弹簧；27、竖向电机；28、减速机；29、横梁；30、箱体；31、竖直面旋转支撑架；32、安装板；33、第二夹紧机构；34、凸台；35、水平通孔；36、环形凹槽；37、套接孔；38、插装杆；39、第二定位孔；40、第二撬动轴；41、第二杠杆；42、第二定位销；43、避让孔；44、第三定位孔；45、第二压紧弹簧；46、负载系统。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上，或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能存在居中元件。本文所使用的“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不代表是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术术语和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

图1示出了本实用新型一较佳实施例的变速箱模拟检测设备，包括：主机箱1、同步电机4、升降板5、水平移动板7和固定架14。

参见图4，主机箱1用于驱动变速箱，主机箱1内设有缓冲块2，缓冲块2优选地采用橡胶材质或塑料材质制成，缓冲块2与主机箱的输出轴3连接，主机箱的输出轴3用于传动变速箱。

同步电机4的输出轴与缓冲块2连接，且同步电机4的输出轴与主机箱的输出轴3共轴布置。如此，同步电机4的动力通过同步电机4的输出轴、主机箱的输出轴3传递给变速箱，从而为变速箱提供必要地测试动力。在输入动力的情形下，参见图1，再通过负载系统46的转轴与变速箱的输出轴进行连接(负载系统46的转轴相当于车轮，使得变速箱在模仿实际工况下进行检测)，必要时，可以将负载系统46上安装水平直线输送机构上，以调节两个负载系统46之间的间距。需要补充插入解释的是，在本段中，基于采用了同步电机4，相比于现有技术中采用的异步电机，同等功率下同步电机4的体积更小；而且，在同步电机4满足功率的前提下，同步电机4的输出轴与主机箱的输出轴3共轴布置，因而主机箱1不需要设置更多的传动机构，使得主机箱1的体积更小以缩小占用的空间。另外，采用了缓冲块2分别连接同步电机4的输出轴以及主机箱的输出轴3，从而避免同步电机4的输出轴与主机箱的输出轴3之间刚性连接，不仅可以避免振动过大，而且可以降低同步电机4的输出轴与主机箱的输出轴3之间的同轴度要求，以降低加工难度。

参见图1，升降板5位于主机箱1的正下方，并承托主机箱1；升降板5的底部连接有多根升降螺杆6。可以理解，当升降板5上升或下降时，基于升降板5承托主机箱1，主机箱1可以同步上升和下降，从而使得不同的变速箱的输出轴能够与负载系统46的转轴对接，即提高了变速箱模拟检测设备的通用性。

参见图1-图3，水平移动板7开设有多个竖向通孔，竖向通孔内活动套接有螺纹套8，各根升降螺杆6分别与其中一个螺纹套8一一对应地螺纹连接。螺纹套8的侧壁固定有从动链轮9，多个从动链轮9之间通过链条10进行顺次绕接，链条10连接有主动链轮11，主动链轮11与驱动电机112进行驱动连接，驱动电机112能够正反转。如此，在驱动电机112的驱动下，主动链轮11、链条10、从动链轮9依次传动，即使得多个螺纹套8绕自身轴线转动，基于螺纹套8与升降螺杆6之间螺纹连接，且螺纹套8无法发生轴向移动，因而螺纹套8转动时，升降螺杆6将进行上升或下降，以实现升降板5的升降运动。

参见图2和图3，水平移动板7的底部设有滑块12；以及，水平移动板7的底部固定有支撑块13，支撑块13开设有螺纹通孔。以及，固定架14的顶部设有滑轨15，滑块12与滑轨15活动配合；固定架14安装有水平驱动机构16，水平驱动机构16驱动连接有水平螺杆17，水平螺杆17与支撑块13的螺纹通孔进行螺纹连接。这样设置，即通过水平驱动机构16驱动水平螺杆17沿水平螺杆17的轴向移动，从而带动水平移动板7沿滑轨15的延伸方向移动；同步地，通过水平移动板7带动升降板5进行移动。如此，使得安装在主机箱1上的变速箱可以实现水平移动，以调节水平方向上的位置，从而使得不同的变速箱的输出轴能够与负载系统46的转轴对接，即提高了变速箱模拟检测设备的通用性。其中，支撑块13不仅作为传动元件，而且作为支撑水平螺杆17的元件，一物两用，提高了结构紧凑度。

其中，水平驱动机构16包括竖向电机27、与竖向电机27驱动连接的减速机28，水平螺杆17与减速机28传动连接；固定架14通过横梁29与竖向电机27固定连接。同时，通过支撑柱对竖向电机27进行支撑。可以理解，作为水平驱动机构16的另一些替换方式，水平驱动机构16可以是电机、涡轮和蜗杆的组合；或者是电机与皮带的组合等等。

作为进一步优选的实施方式：

参见图7，变速箱模拟检测设备还包括摆动座18，摆动座18被夹设于升降板5与主机箱1之间，且受升降板5支撑并承托主机箱1。

升降板5固定有静止的太阳齿轮19，太阳齿轮19水平放置，摆动座18通过第一枢转轴与太阳齿轮19枢转连接，第一枢转轴的轴线与太阳齿轮19的轴线共线，摆动座18通过第二枢转轴连接有行星齿轮20，行星齿轮20与太阳齿轮19啮合。这样设置，使得受摆动座18支撑的主机箱1可以跟随摆动座18摆动，从而进一步调节变速箱的朝向，从而使得不同的变速箱的输出轴能够与负载系统46的转轴对接，即更进一步地提高了变速箱模拟检测设备的通用性。其中，需要补充说明的是，基于缩小了同步电机4和主机箱1的体积，因而允许同步电机4和主机箱1跟随摆动座18进行摆动而不发生空间干涉，而摆动座18能够摆动也更加满足实际需求和目的。

作为进一步优选的实施方式：太阳齿轮19的起始轮齿与太阳齿轮19的轴线的连线为第一线段，太阳齿轮19的终止轮齿与太阳齿轮19的轴线的连线为第二线段，起始轮齿与终止轮齿之间具有连续的轮齿；第一线段与第二线段之间的夹角为90°。这样设置，可以通过起始轮齿和终止轮齿分别对摆动座18进行限位。例如，当行星轮齿滚动至与起始轮齿接触时，由于太阳齿轮19外表壁没有齿槽，因而行星齿轮20无法继续绕太阳齿轮19滚动，从而实现定位和限位。也即是说，通过太阳齿轮19的起始轮齿与太阳齿轮19的终止轮齿对行星齿轮20进行定位和限位，可以大幅度提高生产效益，特别是还能够防止摆动座18过度摆动而坍塌，从而避免重大安全事故。需要补充说明的是，按照生产实际情况，一般仅需要将主机箱1水平往复调节90°即可。

作为进一步优选的实施方式：参见图7，可以理解，当主机箱1跟随摆动座18水平旋转90°后，最好对摆动座18进行定位和固定，因此，升降板5开设有至少两个第一定位孔21，两个第一定位孔21分别与太阳齿轮19之间的距离相等，摆动座18连接有与第一定位孔21对应的第一定位销22；当行星齿轮20与起始轮齿接触时，第一定位销22与其中一个第一定位孔21对应；当行星齿轮20与终止轮齿接触时，第一定位销22与另一个第一定位孔21对应。

作为进一步优选的实施方式：参见图8，为了便于操控第一定位销22，变速箱模拟检测设备还包括第一夹紧机构23，第一夹紧机构23包括第一撬动轴24、与第一撬动轴24枢转连接的第一杠杆25，第一杠杆25的一端与第一定位销22驱动连接；杠杆连接有第一压紧弹簧26，第一压紧弹簧26用于驱使第一定位销22压向第一定位孔21。

作为进一步优选的实施方式：参见图4和图5，主机箱1包括箱体30、竖直面旋转支撑架31、安装板32和第二夹紧机构33。箱体30的外壁设有凸台34，箱体30开设有水平通孔35，水平通孔35从箱体30的内壁朝向凸台34的方向穿透凸台34，以便于主机箱的输出轴3沿水平通孔35伸出至箱体30外。凸台34开设有环绕在水平通孔35外围并与水平通孔35共轴的环形凹槽36，竖直面旋转支撑架31具有与环形凹槽36活动配合的套接孔37；竖直面旋转支撑架31固定连接有多根相互间隔且相互平行的插装杆38，安装板32开设有多个散布的第二定位孔39，插装杆38用于插接第二定位孔39，通过不同的多个第二定位孔39组合，可以调节安装板32的插装角度，从而调节变速箱的朝向。通过转动竖直面旋转支撑架31，可以进一步调节变速箱的角度。为了便于锁止竖直面旋转支撑架31和解除对竖直面旋转支撑架31的锁止，第二夹紧机构33用于将竖直面旋转支撑架31锁定在箱体30上。

作为进一步优选的实施方式：参见图9，第二夹紧机构33包括第二撬动轴40、与第二撬动轴40枢转连接的第二杠杆41，第二杠杆41的一端连接有第二定位销42，箱体30开设有避让孔43(参见图6)，避让孔43的两端分别连通箱体30的内部和环形凹槽36，第二定位销42活动地插接于避让孔43；竖直面旋转支撑架31开设有多个第三定位孔44，多个第三定位孔44环绕凹槽的轴线间隔地分布；第二杠杆41连接有第二压紧弹簧45，第二压紧弹簧45用于驱动第二定位销42压向第三定位孔44。可以理解，作为第二夹紧机构33的替换方式，第二夹紧机构33还可以是普通的刹车机构，或者是磁吸元件，通过磁力限制竖直面旋转支撑架31摆动即可。

其工作原理为：

基于不同的变速箱的输出轴与其输入轴的相对位置不同，因此，将不用的变速箱与主机箱1安装之后，可能出现变速箱的输出轴朝向不同的情况，为了使得不同的变速箱安装到本变速箱模拟检测设备后，其变速箱的输出轴与负载系统46的转轴共轴对接，需要对主机箱1进行高度调节、水平移动调节以及水平旋转调节，使其通用化更强。因此，通过水平驱动机构16驱动水平螺杆17移动，从而带动水平移动板7移动，基于升降板5的升降螺杆6与水平移动板7在水平方向移动时联动，使得升降板5能够实现水平移动调节。通过驱动电机112、主动链轮11、链条10从动链轮9、升降螺杆6和螺纹套8顺次传动，从而实现升降螺杆6的高度调节，即完成升降板5的高度调节。通过摆动座18相对于升降板5摆动，从而完成水平旋转调节。以及，摆动座18由升降板5承托，而主机箱1由摆动座18承托。如此，构成了主机箱1的各个方位调节所需的前提条件。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。

Claims (9)

1.变速箱模拟检测设备，其特征在于，包括：

主机箱(1)，用于驱动变速箱，所述主机箱(1)内设有缓冲块(2)，所述缓冲块(2)与主机箱的输出轴(3)连接，所述主机箱的输出轴(3)用于传动变速箱；

同步电机(4)，同步电机(4)的输出轴与所述缓冲块(2)连接，且所述同步电机(4)的输出轴与所述主机箱的输出轴(3)共轴布置；

升降板(5)，位于所述主机箱(1)的正下方，并承托所述主机箱(1)；所述升降板(5)的底部连接有多根升降螺杆(6)；

水平移动板(7)，开设有多个竖向通孔，所述竖向通孔内活动套接有螺纹套(8)，各根所述升降螺杆(6)分别与其中一个所述螺纹套(8)一一对应地螺纹连接；所述螺纹套(8)的侧壁固定有从动链轮(9)，多个所述从动链轮(9)之间通过链条(10)进行顺次绕接，所述链条(10)连接有主动链轮(11)，所述主动链轮(11)与驱动电机(112)进行驱动连接，驱动电机(112)能够正反转；所述水平移动板(7)的底部设有滑块(12)；以及，所述水平移动板(7)的底部固定有支撑块(13)，所述支撑块(13)开设有螺纹通孔；

固定架(14)，所述固定架(14)的顶部设有滑轨(15)，所述滑块(12)与所述滑轨(15)活动配合；所述固定架(14)安装有水平驱动机构(16)，所述水平驱动机构(16)驱动连接有水平螺杆(17)，所述水平螺杆(17)与所述支撑块(13)的螺纹通孔进行螺纹连接。

2.如权利要求1所述的变速箱模拟检测设备，其特征在于，

所述变速箱模拟检测设备还包括摆动座(18)，所述摆动座(18)被夹设于所述升降板(5)与所述主机箱(1)之间，且受所述升降板(5)支撑并承托所述主机箱(1)；

所述升降板(5)固定有静止的太阳齿轮(19)，所述太阳齿轮(19)水平放置，所述摆动座(18)通过第一枢转轴与所述太阳齿轮(19)枢转连接，所述第一枢转轴的轴线与所述太阳齿轮(19)的轴线共线，所述摆动座(18)通过第二枢转轴连接有行星齿轮(20)，所述行星齿轮(20)与所述太阳齿轮(19)啮合。

3.如权利要求2所述的变速箱模拟检测设备，其特征在于，太阳齿轮(19)的起始轮齿与所述太阳齿轮的轴线的连线为第一线段，太阳齿轮(19)的终止轮齿与所述太阳齿轮的轴线的连线为第二线段，所述起始轮齿与所述终止轮齿之间具有连续的轮齿；所述第一线段与所述第二线段之间的夹角为90°。

4.如权利要求3所述的变速箱模拟检测设备，其特征在于，所述升降板(5)开设有至少两个第一定位孔(21)，两个所述第一定位孔(21)分别与所述太阳齿轮(19)之间的距离相等，所述摆动座(18)连接有与所述第一定位孔(21)对应的第一定位销(22)；当所述行星齿轮(20)与所述起始轮齿接触时，所述第一定位销(22)与其中一个所述第一定位孔(21)对应；当所述行星齿轮(20)与所述终止轮齿接触时，所述第一定位销(22)与另一个所述第一定位孔(21)对应。

5.如权利要求4所述的变速箱模拟检测设备，其特征在于，所述变速箱模拟检测设备还包括第一夹紧机构(23)，所述第一夹紧机构(23)包括第一撬动轴(24)、与所述第一撬动轴(24)枢转连接的第一杠杆(25)，所述第一杠杆(25)的一端与所述第一定位销(22)驱动连接；所述杠杆连接有第一压紧弹簧(26)，所述第一压紧弹簧(26)用于驱使所述第一定位销(22)压向所述第一定位孔(21)。

6.如权利要求1所述的变速箱模拟检测设备，其特征在于，所述水平驱动机构(16)包括竖向电机(27)、与所述竖向电机(27)驱动连接的减速机(28)，所述水平螺杆(17)与所述减速机(28)传动连接；所述固定架(14)通过横梁(29)与所述竖向电机(27)固定连接。

7.如权利要求1所述的变速箱模拟检测设备，其特征在于，所述缓冲块(2)采用橡胶材质制成。

8.如权利要求1所述的变速箱模拟检测设备，其特征在于，所述主机箱(1)包括箱体(30)、竖直面旋转支撑架(31)、安装板(32)和第二夹紧机构(33)；所述箱体(30)的外壁设有凸台(34)，所述箱体(30)开设有水平通孔(35)，所述水平通孔(35)从所述箱体(30)的内壁朝向所述凸台(34)的方向穿透所述凸台(34)；所述主机箱的输出轴(3)沿所述水平通孔(35)伸出至所述箱体(30)外；所述凸台(34)开设有环绕在所述水平通孔(35)外围并与所述水平通孔(35)共轴的环形凹槽(36)，所述竖直面旋转支撑架(31)具有与所述环形凹槽(36)活动配合的套接孔(37)；所述竖直面旋转支撑架(31)固定连接有多根相互间隔且相互平行的插装杆(38)，所述安装板(32)开设有多个散布的第二定位孔(39)，所述插装杆(38)用于插接所述第二定位孔(39)；所述第二夹紧机构(33)用于将所述竖直面旋转支撑架(31)锁定在所述箱体(30)上。

9.如权利要求8所述的变速箱模拟检测设备，其特征在于，所述第二夹紧机构(33)包括第二撬动轴(40)、与所述第二撬动轴(40)枢转连接的第二杠杆(41)，所述第二杠杆(41)的一端连接有第二定位销(42)，所述箱体(30)开设有避让孔(43)，所述避让孔(43)的两端分别连通所述箱体(30)的内部和所述环形凹槽(36)，所述第二定位销(42)活动地插接于所述避让孔(43)；所述竖直面旋转支撑架(31)开设有多个第三定位孔(44)，多个所述第三定位孔(44)环绕凹槽的轴线间隔地分布；所述第二杠杆(41)连接有第二压紧弹簧(45)，所述第二压紧弹簧(45)用于驱动所述第二定位销(42)压向所述第三定位孔(44)。

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