CN215237565U - 一种通用压铆模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及钣金加工的技术领域，尤其涉及一种通用压铆模具。包括压铆机主体、压铆上模和压铆下模；压铆上模和压铆下模安装在压铆机主体上，且压铆上模对接安装在压铆下模的上方，并与压铆机主体的驱动机构驱动连接；压铆下模的上表面开设有多个不同孔径的压铆孔，各压铆孔在压铆下模上均匀设置。本实用新型通过在压铆下模上开设多个不同孔径的压铆孔，实现多种不同外径规格铆钉的快速压铆，该压铆模具可以解决不同孔径铆钉的压铆操作，从而减少压铆模具的数量，方便模具管理，减低企业的设备成本。同时，当产品需要压铆多种不同铆钉外径时，通过该压铆模具可以保证加工过程中不需换模，减少更换模具时间调机时间，提高了压铆效率。

Description

一种通用压铆模具

技术领域

本实用新型涉及钣金加工的技术领域，尤其涉及一种通用压铆模具。

背景技术

在通信、新能源、电子产品的箱体零件中中兴、华为都有用到压铆工艺，压铆在行业中是常用工艺，所涉及的产品材质SPCC、SECC、不锈钢、碳素钢等，压铆技术要求产品压铆后，铆钉底部六角头不能高出产品表面，压铆完成后推力需要达到客户要求的技术标准。

当前，在压铆过程中，产品通常会用到多种铆钉，各种型号的铆钉外径不一样，导致频繁的更换压铆模具，影响效率，且单一的压铆模具占用空间，不利于模具管控，生产用时过多的模具也不好确认压铆的孔径，浪费时间寻找合适模具。

发明内容

本实用新型为解决当前压铆过程中需要频繁更换压铆模具，效率低下且成本较高的技术问题，提供一种通用压铆模具。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：

一种通用压铆模具，包括压铆机主体、压铆上模和压铆下模；所述压铆上模和压铆下模安装在所述压铆机主体上，且所述压铆上模对接安装在所述压铆下模的上方，并与所述压铆机主体的驱动机构驱动连接；所述压铆下模的上表面开设有多个不同孔径的压铆孔，各所述压铆孔在所述压铆下模上均匀设置。

进一步的，所述压铆下模为圆柱状，各所述压铆孔沿压铆下模的圆心均匀圆周设置。

进一步的，各所述压铆孔的孔径大小沿顺时针或逆时针方向逐步增加。

进一步的，所述压铆孔的孔径直径采用1.3mm、4.2mm、4.4mm、5.5mm、6.2mm、7.2mm和8.2mm中的其中一种或多种。

进一步的，所述压铆下模的底部设置有定位凸块，压铆机主体的底部设置有与定位凸块对应的装配孔，所述压铆下模通过定位凸块和装配孔的配合安装在所述压铆机主体上。

进一步的，所述定位凸块为棱形柱状，且所述定位凸台的棱边数量与压铆孔的数量对应。

进一步的，所述压铆孔设置有有八个，所述定位凸块为八边定位柱。

进一步的，所述定位凸块设置在所述压铆下模底部的中部，并与所述压铆下模一体成型。

进一步的，所述压铆机主体包括固定台和压铆机构，所述压铆下模安装在所述固定台上，所述压铆上模安装在压铆机构上，并与所述压铆机构驱动连接。

进一步的，所述压铆上模的下表面大小与所述压铆上模上表面大小相对应，且所述压铆上模的下表面平面设置。

本实用新型通过在压铆下模上开设多个不同孔径的压铆孔，实现多种不同外径规格铆钉的快速压铆，该压铆模具可以解决不同孔径铆钉的压铆操作，从而减少压铆模具的数量，方便模具管理，减低企业的设备成本。同时，当产品需要压铆多种不同铆钉外径时，通过该压铆模具可以保证加工过程中不需换模，减少更换模具时间调机时间，提高了压铆效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例通用压铆模具的立体结构图。

图2为本实用新型实施例压铆下模的组装示意图。

图3为本实用新型实施例压铆下模的结构图。

图4为本实用新型实施例压铆下模的透视结构图。

其中：

压铆机主体为10，固定台为11，压铆机构为12，装配孔为111；

压铆上模为20；

压铆下模为30，压铆孔为31，定位凸块为32。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例

图1示出了本实施例中通用压铆模具的结构示意图。

如图1所示，本实施例提供一种通用压铆模具，该通用压铆模具主要用于实现对带有铆钉的产品进行压铆操作，其具有多个不同孔径的压铆孔31，适用于对不同尺寸的铆钉进行压铆操作，压铆过程中无需更换下模具，进而有效提高压铆效率，减少压铆模具数量，以减少企业加工成本。

具体的，请参阅图1-4，本实施例的通用压铆模具包括压铆机主体10、压铆上模20和压铆下模30，其中，压铆上模20和压铆下模30安装在压铆机主体10上，且压铆上模20对接安装在压铆下模30的上方，并与压铆机主体10的驱动机构驱动连接，压铆上模20能够在驱动机构的驱动下，与所述压铆下模30向压合，即压铆上模20与压铆下模30相对接，从而将铆钉在压铆下模30中进行压合，完成压铆工艺。特别的，在本实施例中，压铆下模30的上表面开设有多个不同孔径的压铆孔31，各压铆孔31在压铆下模30上均匀设置，当然，此处的压铆孔31采用通用的压铆孔31，即压铆孔31的孔径以常规加工产品大概率用到的孔径为准。本实施例通过多个压铆孔31的设置，能够保证在产品的压铆过程中，不会因为要完成不同孔径铆钉的压铆而频繁更换模具，进而提高了压铆的效率。

请一并参阅图1-4，以下提供本实施例的一些具体实施方式。

在压铆下模30的具体布置上，一些实施例中，压铆下模30采用圆柱状，且各个压铆孔31沿压铆下模30的圆心均匀圆周设置。这样设计可以让压铆孔31之间相隔一定空间，使用对应压铆孔31时其他压铆孔31不会干扰到压铆工序。而在另外一些实施例中，压铆下模30的各个压铆孔31的孔径大小沿顺时针或逆时针方向逐步增加，该布置可以有效减少操作人员寻找合适的压铆孔31的时间，且不容易出错。

更为具体的，压铆孔31的孔径选用当前通用的孔径，以保证能够满足带有不同铆钉的产品的压铆工艺。优选的，本实施例的压铆孔31的孔径直径采用1.3mm、4.2mm、4.4mm、5.5mm、6.2mm、7.2mm和8.2mm中的其中一种或多种。当然，在压铆孔31的孔径可以根据具体产品来进行特定选定，例如，若一个特定产品需要进行多个不同尺寸铆钉的压铆，可以根据该产品来调节压铆下模30具压铆孔31的选定，进而得到适用于该特定产品的压铆下模30。而在压铆孔31的深度方面，压铆孔31的深度为了满足所有铆钉的长度，选用的深度大于最大铆钉长度。优选的，在本实施例中，各压铆孔31的深度为20mm。

压铆下模30和压铆机主体10对接方面，作为优选，压铆下模30的底部设置有定位凸块32，压铆机主体10的底部设置有与定位凸块32对应的装配孔111，压铆下模30通过定位凸块32和装配孔111的配合安装在压铆机主体10上。具体的，压铆下模30通过定位凸块32来实现在压铆机主体10上的水平限位，其装配简单，通过提取的方式即可将压铆下模30拿出进行更换，而在装配时，将定位凸块32与装配孔111对接并置入装配孔111中，即可完成压铆下模30在压铆机主体10上的安装。

更为优选的，定位凸块32为棱形柱状，且定位凸台的棱边数量与压铆孔31的数量对应，从而在装配时，可以选定压铆孔31的朝向，值得注意的是，该定位凸块32采用正棱形柱体，保证压铆下模30无论哪个方位都可以快速的安装在装配孔111中。进一步优选的，在本实施例中，压铆孔31设置有有八个，定位凸块32为八边定位柱。

另外，定位凸块32设置在压铆下模30底部的中部，并与压铆下模30一体成型，这样设计能够保证压铆下模30在压铆机主体10上的稳定。

在压铆模具的整体组装方面，优选的，压铆机主体10包括固定台11和压铆机构12，压铆下模30安装在固定台11上，压铆上模20安装在压铆机构12上，并与压铆机构12驱动连接。当然，为了更好的压铆操作，压铆上模20的下表面大小与压铆上模20上表面大小相对应，且压铆上模20的下表面平面设置。

本实施例的好处在于，本通用压铆模具通过在压铆下模30上开设多个不同孔径的压铆孔31，实现多种不同外径规格铆钉的快速压铆，该压铆模具可以解决不同孔径铆钉的压铆操作，从而减少压铆模具的数量，方便模具管理，减低企业的设备成本。同时，当产品需要压铆多种不同铆钉外径时，通过该压铆模具可以保证加工过程中不需换模，减少更换模具时间调机时间，提高了压铆效率。

另外，由于单一的压铆模具摆放空间大，若采用本实施例的通用压铆模具，可以把几种压铆模具做在一起，大大减少模具摆放空间，进一步缩减企业的管理成本。

显然，本实用新型的上述实施例仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种通用压铆模具，其特征在于，包括压铆机主体(10)、压铆上模(20)和压铆下模(30)；所述压铆上模(20)和压铆下模(30)安装在所述压铆机主体(10)上，且所述压铆上模(20)对接安装在所述压铆下模(30)的上方，并与所述压铆机主体(10)的驱动机构驱动连接；所述压铆下模(30)的上表面开设有多个不同孔径的压铆孔(31)，各所述压铆孔(31)在所述压铆下模(30)上均匀设置。

2.根据权利要求1所述的通用压铆模具，其特征在于，所述压铆下模(30)为圆柱状，各所述压铆孔(31)沿压铆下模(30)的圆心均匀圆周设置。

3.根据权利要求1所述的通用压铆模具，其特征在于，各所述压铆孔(31)的孔径大小沿顺时针或逆时针方向逐步增加。

4.根据权利要求1-3任一项所述的通用压铆模具，其特征在于，所述压铆孔(31)的孔径直径采用1.3mm、4.2mm、4.4mm、5.5mm、6.2mm、7.2mm和8.2mm中的其中一种或多种。

5.根据权利要求1-3任一项所述的通用压铆模具，其特征在于，所述压铆下模(30)的底部设置有定位凸块(32)，压铆机主体(10)的底部设置有与定位凸块(32)对应的装配孔(111)，所述压铆下模(30)通过定位凸块(32)和装配孔(111)的配合安装在所述压铆机主体(10)上。

6.根据权利要求5所述的通用压铆模具，其特征在于，所述定位凸块(32)为棱形柱状，且所述定位凸台的棱边数量与压铆孔(31)的数量对应。

7.根据权利要求6所述的通用压铆模具，其特征在于，所述压铆孔(31)设置有有八个，所述定位凸块(32)为八边定位柱。

8.根据权利要求5所述的通用压铆模具，其特征在于，所述定位凸块(32)设置在所述压铆下模(30)底部的中部，并与所述压铆下模(30)一体成型。

9.根据权利要求1-3任一项所述的通用压铆模具，其特征在于，所述压铆机主体(10)包括固定台(11)和压铆机构(12)，所述压铆下模(30)安装在所述固定台(11)上，所述压铆上模(20)安装在压铆机构(12)上，并与所述压铆机构(12)驱动连接。

10.根据权利要求1-3任一项所述的通用压铆模具，其特征在于，所述压铆上模(20)的下表面大小与所述压铆上模(20)上表面大小相对应，且所述压铆上模(20)的下表面平面设置。

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