CN215178290U - 一种用于金属件残余应力的检测装置 - Google Patents

Abstract

一种用于金属件残余应力的检测装置，包括：夹持模块，包括用于夹持待检工件的夹持机构以及第一调节机构；所述夹持机构设置于第一调节机构上，并能在水平方向与竖直方向上转动；所述第一调节机构能控制夹持机移动；电火花打孔装置，用于对夹持机构上的待检工件进行冷却打孔作业；应变片按压装置，用于将在应变片先定位在待检工件的孔眼周边而后对应变片进行按压，且压力为定值；工位转换装置，用于安装电火花打孔装置与应变片按压装置；所述工位转换装置能交替改变电火花打孔装置与应变片按压装置的工作位置；第二调节机构，用于安装工位转换装置，并调整工位转换装置在第二调节机构上的位置；所述夹持模块与第二调节机构相对运动。

Description

一种用于金属件残余应力的检测装置

技术领域

本实用新型涉及检测设备领域，尤其涉及一种用于金属件残余应力的检测装置。

背景技术

在航空发动机中使用的环形、盘状零件和高铁车轮等回转体构件对疲劳性能要求较高，在导致其出现结构失效、断裂的原因中，构件残余应力是一个非常重要的因素，构件的残余应力情况决定构件的可靠性、耐久性和疲劳性能，因此残余应力的准确测量就显得十分必要。在众多残余应力测试方法中，因盲孔法测量准确性高而成为目前工程中应用最广泛的方法。

在之前，应用盲孔法测试金属环件残余应力时，盲孔的钻制、应变片的粘贴、环件的位置变换等均靠人手工操作(其操作方法如图1所示)，带来的盲孔深度不均匀、应变片粘贴强度和位置准确度较差、吊装过程中的不确定性均会对测量结果带来较大影响，同时操作不便捷、劳动强度大等问题也急需解决。

随着技术的进步，研发人员改进了基于手工操作的盲孔测试法，例如申请号为：CN201611252991.8的《一种残余应力盲孔测试法》，使用了工作液容器等设备(其具体方法为图2所示)，具体包括九个步骤，但是在实际操作时主要还是依托操作员手工进行操作，并且在实际操作过程中依然存在相关问题，例如：

在步骤1中，开始测试前要将工件被测点放置于水平面上，多采用天车辅助的方式进行产品放置，当工件尺寸较大时产品吊装不方便，此时产品多处在不稳定状态，每个测试点测量时所需时间较长，存在安全隐患且操作不便；

在步骤3中，粘贴应变片时，应变片粘贴的紧实程度受人为因素影响较大，粘贴质量一致性较差，使得测量数据准确性受到较大影响；

在步骤5中，需要将电极对准应变片圆弧中心，因电极直径较小且小于应变片圆弧直径，对准精度差且操作困难，会对测量结果造成影响，同时钻孔装备不易固定；

步骤7)中使用电火花开始钻孔时会产生一定的热量，因煤油杯中没有无法循环，会产生一定的温升从而影响被测点残余应力测量结果；

测试结束后，开始清理时，用于煤油杯内部密封的密封胶会污染煤油，使得煤油无法有效回收，存在一定的资源浪费。

实用新型内容

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种用于金属件残余应力的检测装置，目的是将有效降低检测过程中人为因素带来的不确定性，提高测量过程以及结果的一致性，确保获得更准确的测量值，同时也将极大的降低操作难度及安全隐患，减少资源浪费。

根据本实用新型的实施例，一种用于金属件残余应力的检测装置，包括：

夹持模块，包括用于夹持待检工件的夹持机构以及第一调节机构；所述夹持机构设置于第一调节机构上，并能在水平方向与竖直方向上转动；所述第一调节机构能控制夹持机移动；

电火花打孔装置，用于对夹持机构上的待检工件进行冷却打孔作业；

应变片按压装置，用于将在应变片先定位在待检工件的孔眼周边而后对应变片进行按压，且压力为定值；

工位转换装置，用于安装电火花打孔装置与应变片按压装置；所述工位转换装置能交替改变电火花打孔装置与应变片按压装置的工作位置；

第二调节机构，用于安装工位转换装置，并调整工位转换装置在第二调节机构上的位置；

所述夹持模块与第二调节机构相对运动。

优选的，所述工位转换装置包括：安装件、驱动装置；所述驱动装置移动设置于第二调节机构上；所述安装件上设置有至少两个用于安装电火花打孔装置与应变片按压装置的安装工位；所述安装件设置于驱动装置的输出端上；所述驱动装置能控制安装件运动；所述电火花打孔装置与应变片按压装置安装于对应的安装工位上。

优选的，所述电火花打孔装置包括：机壳、打孔组件、煤油循环组件；所述煤油循环组件与所述打孔组件设置于机壳上；所述煤油循环组件套设于打孔组件外部。

优选的，所述打孔组件包括：电极驱动组件、电极安装组件、电极头；所述电极驱动组件设置于机壳上；所述电极安装组件与电极驱动组件动力连接；所述电极头安装于电极安装组件上；所述电极驱动组件能驱动电极安装组件与电极头在竖直方向上做往复运动。

优选的，所述煤油循环组件包括：压紧组件、煤油杯、煤油导管、煤油泵；所述煤油杯通过压紧组件吊装于机壳上，并能通过压紧组件与待检工件表面贴紧；所述煤油杯为空心结构，其两个相对的端面上开设有孔洞；所述煤油导管复数设置于煤油杯内壁上并与煤油泵连通；所述煤油杯与待检工件接触的端面上设置有密封圈。

优选的，所述应变片按压装置包括：集成驱动组件、导向组件、定位组件、压杆；所述定位组件设置于导向组件内部，并被导向组件限位；所述压杆设置于定位组件内部，并被定位组件限位；所述压杆和定位组件均与集成驱动组件动力连接；所述压杆与送检工件接触的一端上设置有弹性件；当集成驱动组件启动时，所述定位组件沿导向组件限定方向运动并与待检工件表面接触，而后压杆运动，所述弹性件与待检工件表面接触，且此时压杆与电极头位于同一竖直位置处。

优选的，所述夹持机构包括：第一翻转机构、第二翻转机构、安装机构、夹具；所述第一翻转机构与安装机构均与第一调节机构动力连接；所述第二翻转机构设置于安装机构上；所述夹具与第二翻转机构动力连接；当第一翻转机构启动时，控制安装机构、第二翻转机构与夹具在竖直方向上旋转；当第二翻转机构启动时，控制夹具在水平方向上旋转。

优选的，所述第一调节机构，第二调节机构均包括：动力源，提升模块；所述提升模块与动力源动力连接，并能沿竖直方向做往复直线运动。

优选的，还包括用于承载并运输待检工件的运输模块，所述运输模块与夹持模块相对运动，且所述运输模块上开设有若干避让槽。

优选的，还包括放置模块；所述运输模块、夹持模块、第二调节机构均设置于放置模块上，并能在放置模块上移动。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

1、使用本实用新型进行盲孔法残余应力测量时，仅需在开始时将待检工件吊装至运输模块上，之后的所有位置变换都能够通过程序控制实现，且可以按照要求使所需测量点(打孔位置)处于水平位置，极大的增强了操作便捷性，降低安全隐患。

2、应变片粘贴时，通过应变片按压装置使用位移控制的方法控制每个应变片粘贴时所受压紧力，避免粘贴紧实程度受人为因素的影响，使粘贴质量的一致得到保证，减少对测量结果的影响。

3、本实用新型中操作机构将电火花打孔装置和应变片按压装置进行集成，能够保证打孔的位置精度，避免打孔位置精度偏差影响测量结果；且不需要单独固定钻孔装备，提升了操作便捷性。

4、煤油循环组件中的煤油杯和煤油均可以重复使用，在减少了单独制作煤油杯和刷胶固定等操作过程的同时，也可以减少浪费降低成本。

5、煤油循环组件也可以通过煤油循环过程进一步降低盲孔打孔过程中产生的热量，避免因煤油温升对测量结果的影响。

6、煤油杯及定位组件、压杆易于拆卸，可以根据被测工件表面形状定制专用的煤油杯和定位组件、压杆；装备的适应性更强。

7、测量结果出现较大偏差时，操作过程可复现，便于质量追溯。

附图说明

图1为手工盲孔法测试金属环件残余应力方法示意图；

图2为《一种残余应力盲孔测试法》的操作方法示意图；

图3为本实用新型实施例的结构示意图；

图4为本实用新型实施例的夹持模块与夹持机构的结构示意图；

图5为本实用新型实施例的第二调节机构的结构示意图；

图6为本实用新型实施例的工位转换装置的结构示意图；

图7为本实用新型实施例的电火花打孔装置的结构示意图；

图8为本实用新型实施例的电火花打孔装置另一角度的结构示意图；

图9为本实用新型实施例的电火花打孔装置的剖面图；

图10为本实用新型实施例的应变片按压装置的结构示意图；

图11为本实用新型实施例的应变片按压装置另一角度的结构示意图；

图12为图11中A部的放大图。

上述附图中：1、运输模块；11、避让槽；2、夹持模块；21、第一调节机构；22、夹持机构；221、第一翻转机构；222、第二翻转机构；223、安装机构；224、夹具；31、电火花打孔装置；311、机壳；312、打孔组件；3121、电极驱动组件；3122、电极安装组件；3123、电极头；3131、煤油杯；31311、密封圈；31312、孔洞；3132、煤油导管；3133、压紧组件；3134、煤油泵；32、应变片按压装置；321、集成驱动组件；322、导向组件；323、定位组件；3231、方壳；3232、半开导管；324、压杆；3241、弹性件；33、工位转换装置；331、驱动装置；332、安装件；34、第二调节机构；4、放置模块；z、提升模块；x、动力源；001、盲孔；002、应变片。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。

如图3-12所示：一种用于金属件残余应力的检测装置，包括：

夹持模块2，包括用于夹持待检工件的夹持机构22以及第一调节机构21；所述夹持机构22设置于第一调节机构21上，并能在水平方向与竖直方向上转动；所述第一调节机构21能控制夹持机移动，在本实施例中，待检工件为环形金属件(后文为了方便理解，统称为环形金属件)，当夹持机构22将环形金属件夹起后，可以对环形金属件进行竖直翻转与水平旋转，从而调整打孔位置，比如在环形金属件的内壁或端面上进行打孔，就需将环形金属件调整至不同工位；

电火花打孔装置31，用于对夹持机构22上的待检工件进行冷却打孔作业，当环形金属件由夹持机构22调整到适宜的工位后，由电火花打孔装置31进行打孔，并对孔眼周边区域同时进行冷却；

应变片按压装置32，用于将在应变片安装在待检工件的孔眼周边并对应变片进行按压安装，且应变片按压装置32每次按压力度相同，保证多次测量结果一致；应变片按压装置32包括两个功能，①，将应变片安装至孔眼周边，②，将应变片均匀按压在孔眼周边并固定；

所述电火花打孔装置31与应变片按压装置32共同设置于工位转换装置33上；所述工位转换装置33能交替改变电火花打孔装置31与应变片按压装置32的工作位置，最大的目的在于提升整个装置的自动化程度，电火花打孔装置31进行完打孔作业以后，工位转换装置33将其移动到另一位置，继而将应变片按压装置32移动到孔眼周边，将应变片安装至孔眼周边，待下次检测时，电火花打孔装置31复位，重新进打孔作业......重复上述操作，使整个检测过程变得快捷，高效且当测量结果出现较大偏差时，操作过程可复现，便于质量追溯；所述工位转换装置33设置于第二调节机构34上，所述第二调节机构34能控制工位转换装置33移动，继而带动电火花打孔装置31与应变片按压装置32共同移动，第二调节机构34用于调节电火花打孔装置31与应变片按压装置32的工作位置，便于在调整环形金属件的打孔位置时与之适配；

所述夹持模块2与第二调节机构34能相对运动，即相互靠近或远离。

如图5所示：所述第一调节机构21，第二调节机构34均包括：动力源x，提升模块z；所述提升模块z与动力源x动力连接，并能沿竖直方向做往复直线运动，在实际选择中，第一调节机构21，第二调节机构34可以为丝杆电机组，电滑块组，气缸等其他具备提升功能的模组，在本实施例中优选丝杆电机组，其提升模块z具体为设置于电动丝杆上的螺块，动力源x具体为电动丝杆。

如图6所示：工位转换装置33包括：安装件332、驱动装置331；在本实施例中：所述驱动装置331为步进电机，设置于第二调节机构34的螺块的侧壁上，并由螺块带动在竖直方向上往复升降，调整高度；所述安装件332上设置有至少两个用于安装电火花打孔装置31与应变片按压装置32的安装工位；所述安装件332设置于驱动装置331的输出端上；所述驱动装置331能控制安装件332运动；所述电火花打孔装置31与应变片按压装置32安装于对应的安装工位上；在本实例中安装件332具体为悬臂模组，包括两条悬臂；电火花打孔装置31与应变片按压装置32安装于对应的悬臂上；步进电机带动悬臂模组在水平方向上往复运动，交替改变电火花打孔装置31与应变片按压装置32的工作位置，但能使二者处于一个相同的工作位置，进行冷却打孔作业与应变片的定位按压作业。

如图7所示：所述电火花打孔装置31包括：机壳311、打孔组件312、煤油循环组件；所述煤油循环组件与所述打孔组件312设置于机壳311上；所述煤油循环组件套设于打孔组件312外部。

如图8-9所示：所述打孔组件312包括：电极驱动组件3121、电极安装组件3122、电极头3123；所述电极驱动组件3121设置于机壳311上；所述电极安装组件3122与电极驱动组件3121动力连接；所述电极头3123安装于电极安装组件3122上，并由电极安装组件3122提供打孔时需要的能源；所述电极驱动组件3121能驱动电极安装组件3122与电极头3123在竖直方向上做往复运动；

为便于理解，下面具体介绍本实施例中电极驱动组件3121的传动原理，电极驱动组件3121包括：电机a、丝杆b、螺母c、套筒d、滑块e以及滑轨f；电机a固定于机壳311顶部；滑轨e相对的设置于机壳311内部，每组滑轨e上均间隔的滑动设置有两个滑块e；在水平方向上，每两个滑块e之间固定一个螺母c；丝杆b一端与电机a的输出端连接，另一端螺纹连接两个螺母c；远离电机a的螺母c的下端面上固定有套筒d，电极安装组件3122卡设于套筒d内，电极头3123插设于电极安装组件3122内，当电机a转动时，丝杆b带动螺母c、滑块e以及套筒d沿滑轨f的限定方向移动，继而带动电极安装组件3122与电极头3123运动，电机a正反转，即可控制电极头3123靠近/远离环形金属件。

如图8-9所示：所述煤油循环组件包括：压紧组件3133、煤油杯3131、煤油导管3132、煤油泵3134；所述煤油杯3131通过压紧组件3133吊装于机壳311上，并能通过压紧组件3133与待检工件表面贴紧；煤油杯3131内盛装有用于冷却的煤油；所述煤油杯3131为空心的圆柱体结构，其两个相对的端面上开设有孔洞31312，其中上端面的孔洞31312的孔径略大于电极头3123的水平截面面积；所述电极头3123穿过上端面的孔洞31312并延伸至煤油杯3131内部；所述煤油导管3132复数设置于煤油杯3131内壁上(本实施例中设置有两根煤油导管3132)并均与煤油泵3134连通，煤油泵3134启动时可以对煤油杯3131内的煤油进行循环，降低煤油的温度，待打孔作业完成之后，煤油泵3134还可以抽出煤油，下次利用同时还解决了煤油撒漏的问题；所述煤油杯3131与待检工件接触的端面上设置有密封圈31311，保证煤油杯3131与环形金属件表面贴紧时煤油不会溢出。

为便于理解，下面具体介绍本实施例中压紧组件3133的压紧原理，压紧组件3133包括：第一连杆g、第二连杆h、U型连杆i、手柄j；第一连杆g设置有两根，一端分别铰接于机壳311的两个相对的侧面上；第二连杆h的两端分别与第一连杆g自由端以及煤油杯3131的顶端铰接；U型连杆i的两端与第一连杆g固定连接，且第一连杆g与第二连杆h之间互呈夹角；手柄j设置于U型连杆i的中部位置，通过压紧手柄i在第一连杆g、第二连杆h上施加力F，使第一连杆g与第二连杆h越过死点，使得煤油杯3131与环形金属件的表面贴紧且煤油杯3131能够活动的距离处于密封圈31311的弹性变形范围内，以实现所需的压紧功能。

需要特别说明的是，煤油杯3131的具体结构随打孔位置的改变而对应变形，只要满足煤油杯3131的接触面以及密封圈31311与环形金属件的表面贴合即可，如当打孔位置选择在环形金属件的内弧面时，煤油杯3131的下端面也对应的变形为与内弧面贴合的弧面结构。

如图10-12所示：应变片按压装置32包括：集成驱动组件321、导向组件322、定位组件323、压杆324；在本实施例中，导向组件322具体为方形管，所述定位组件323设置于导向组件322内部，并被导向组件322限位；所述定位组件323包括：方壳3231、半开导管3232；方壳3231为无盖空心结构的矩形块，套设在方形管内部并与方形管内壁接触；所述压杆324设置于定位组件323内部，并被定位组件323限位；方壳3231的无盖面所对的一面上开设有供压杆324穿过的小孔；半开导管3232设置于该面的外表面的小孔旁；半开导管3232具体为一方管沿下底面对角线进行切除得到；应变片双面涂胶，并粘接于半开导管3232自由端的端面上(即底面端面上)；所述压杆324和定位组件323均与集成驱动组件321动力连接；所述压杆324与送检工件接触的一端上可拆卸的设置有弹性件3241；当集成驱动组件321启动时，所述定位组件323沿导向组件322限定方向运动并将应变片定位至待检工件表面，而后压杆324运动，所述弹性件3241将应变片按压至待检工件表面，且此时压杆324与电极头3123位于同一竖直位置处，这样使得对准精度提高，且应变片的安装位置相同，保证多次测量结果一致。

为了方便理解，下面介绍本实施例中应变片按压装置32的具体结构以及运动过程：’

集成驱动组件321包括：电机v、第一锥齿轮m、第二锥齿轮n、第一转轴o、第一凸轮p、第二凸轮q、槽齿轮r、第二转轴s、第三连杆t、压件u组成；压件u的下端固定连接压杆324，且压件u与方壳3231下底面(即无盖面所对的一面)之间设置有弹簧，便于带动压杆324复位；第一锥齿轮m设置于电机v的输出端上；第二锥齿轮n、第一凸轮p、第二凸轮q同向水平布置，并均固定于第一转轴o上；第一凸轮p与第二凸轮q之以中线为基准互存夹角，其中第一凸轮p用于抵接压件u，第二凸轮q的凸部通过一根圆杆卡接于槽齿轮r的齿槽内；槽齿轮r转动设置于第二转轴s上，且第二转轴s的两端均与第三连杆t的一端铰接，第三连杆t的另一端与方壳3231表面铰接，方壳3231与第二转轴s之间呈曲柄结构；

当电机v启动时，第一锥齿轮m带动第二锥齿轮n转动，继而带动第一凸轮p、第二凸轮q以同样的角速度转动，预设第二凸轮q的中线所在的延长线与竖直方向基准线的夹角大于第一凸轮p的中线所在的延长线与竖直方向基准线的夹角，即第二凸轮q的线速度大于第一凸轮p的线速度；因此第二凸轮q先带动槽齿轮r转动，继而带动第二转轴s、第三连杆t、方壳3231与半开导管3232运动，直至粘接在半开导管3232自由端端面上的应变片与孔眼周围区域相抵，而后第一凸轮p转至与压件u相抵，下压压件u并克服弹簧弹力，继而压杆324、弹性件3241将应变片压紧在既定位置处，之后第一锥齿轮m带动第二锥齿轮n继续转动，方壳3231、半开导管3232回缩，应变片脱离半开导管3232(此时压杆324还处于压紧状态)而后第一凸轮离开压件u，压杆324与弹性件3241在弹簧作用下回缩，单次应变片的定位、按压作业完成。

将半开导管的3232的运动行程定义为S1，压杆324的行程定义为S2，则有S2-S1＝ΔS＝弹性件3241的形变量；由于S2与S1为定值，因此弹性件3241的形变量也为定值，则可使一定次数内的按压强度相等，如需克服弹性件3241的形变损耗，只需定次更换弹性件3241即可。

如图4所示：所述夹持机构22包括：第一翻转机构221、第二翻转机构222、安装机构223、夹具224；所述第一翻转机构221与安装机构223均与第一调节机构21动力连接；在本实施例中，安装机构223具体为横杆，两端插设于第一调节机构21的螺块上，并能相对于螺块进行竖直方向上的转动；第一翻转机构221为电机齿轮组，安装于第一调节机构21的螺块上，并与安装机构223动力连接，控制安装机构223、第二翻转机构222与夹具224在竖直方向上旋转；所述第二翻转机构222具体为水平电机，设置于安装机构223中部位置；所述夹具224与第二翻转机构222的输出端动力连接；当第一翻转机构221启动时，控制安装机构223、第二翻转机构222与夹具224在竖直方向上旋转；当第二翻转机构222启动时，控制夹具224在水平方向上旋转。

在本实施例中，夹具224包括若干条夹臂，所述夹臂用于夹持金属环件并与环形金属件的表面贴紧，而夹具224的具体结构则不做赘述，只要满足上述条件即可。

如图3所示：本实施例中，包括一个运输模块1，用于承载环形金属件，所述运输模块1与夹持模块2相对运动，即将且环形金属件朝向夹持模块2方向运送，所述运输模块1上开设有若干用于避让夹具224结构的避让槽11，便于夹具224夹起环形金属件。

如图3所示：本实施例中，还包括放置模块4；所述运输模块1、夹持模块2、第二调节机构34均设置于放置模块4上，并能在放置模块4上移动，在本实施例中，放置模块4具体为一块表面水平的板，所述运输模块1、夹持模块2、第二调节机构34均设置于板的水平表面上，在水平表面设置有滑动轨道，运输模块1、夹持模块2、第二调节机构34均滑动设置于滑动轨道内，并且三者均配备有能使自身在滑动轨道内位移的动力系统，比如电动轮；运输模块1具体为行车，在其上表面间隔的设置有“┏”型的凸起件，凸起件之间的间隙构成所述的避让槽11。

在本实施例中，除压紧组件3133的压紧操作以及将应变片粘接到半开导管3232的自由端步骤以外，其余各零部件之间的配合以及工作，均由电控程序进行控制，可以人工按压操作按钮进行逐步控制，也可由PLC程序自动控制。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种用于金属件残余应力的检测装置，其特征在于，包括：

夹持模块，包括用于夹持待检工件的夹持机构以及第一调节机构；所述夹持机构设置于第一调节机构上，并能在水平方向与竖直方向上转动；所述第一调节机构能控制夹持机移动；

电火花打孔装置，用于对夹持机构上的待检工件进行冷却打孔作业；

应变片按压装置，用于将在应变片先定位在待检工件的孔眼周边而后对应变片进行按压，且压力为定值；

工位转换装置，用于安装电火花打孔装置与应变片按压装置；所述工位转换装置能交替改变电火花打孔装置与应变片按压装置的工作位置；

第二调节机构，用于安装工位转换装置，并调整工位转换装置在第二调节机构上的位置；

所述夹持模块与第二调节机构相对运动。

2.如权利要求1所述的一种用于金属件残余应力的检测装置，其特征在于，所述工位转换装置包括：安装件、驱动装置；所述驱动装置移动设置于第二调节机构上；所述安装件上设置有至少两个用于安装电火花打孔装置与应变片按压装置的安装工位；所述安装件设置于驱动装置的输出端上；所述驱动装置能控制安装件运动；所述电火花打孔装置与应变片按压装置安装于对应的安装工位上。

3.如权利要求1或2所述的一种用于金属件残余应力的检测装置，其特征在于，所述电火花打孔装置包括：机壳、打孔组件、煤油循环组件；所述煤油循环组件与所述打孔组件设置于机壳上；所述煤油循环组件套设于打孔组件外部。

4.如权利要求3所述的一种用于金属件残余应力的检测装置，其特征在于，所述打孔组件包括：电极驱动组件、电极安装组件、电极头；所述电极驱动组件设置于机壳上；所述电极安装组件与电极驱动组件动力连接；所述电极头安装于电极安装组件上；所述电极驱动组件能驱动电极安装组件与电极头在竖直方向上做往复运动。

5.如权利要求3所述的一种用于金属件残余应力的检测装置，其特征在于，所述煤油循环组件包括：压紧组件、煤油杯、煤油导管、煤油泵；所述煤油杯通过压紧组件吊装于机壳上，并能通过压紧组件与待检工件表面贴紧；所述煤油杯为空心结构，其两个相对的端面上开设有孔洞；所述煤油导管复数设置于煤油杯内壁上并与煤油泵连通；所述煤油杯与待检工件接触的端面上设置有密封圈。

6.如权利要求4所述的一种用于金属件残余应力的检测装置，其特征在于，所述应变片按压装置包括：集成驱动组件、导向组件、定位组件、压杆；所述定位组件设置于导向组件内部，并被导向组件限位；所述压杆设置于定位组件内部，并被定位组件限位；所述压杆和定位组件均与集成驱动组件动力连接；所述压杆与送检工件接触的一端上设置有弹性件；当集成驱动组件启动时，所述定位组件沿导向组件限定方向运动并与待检工件表面接触，而后压杆运动，所述弹性件与待检工件表面接触，且此时压杆与电极头位于同一竖直位置处。

7.如权利要求1所述的一种用于金属件残余应力的检测装置，其特征在于，所述夹持机构包括：第一翻转机构、第二翻转机构、安装机构、夹具；所述第一翻转机构与安装机构均与第一调节机构动力连接；所述第二翻转机构设置于安装机构上；所述夹具与第二翻转机构动力连接；当第一翻转机构启动时，控制安装机构、第二翻转机构与夹具在竖直方向上旋转；当第二翻转机构启动时，控制夹具在水平方向上旋转。

8.如权利要求1所述的一种用于金属件残余应力的检测装置，其特征在于，所述第一调节机构，第二调节机构均包括：动力源，提升模块；所述提升模块与动力源动力连接，并能沿竖直方向做往复直线运动。

9.如权利要求1所述的一种用于金属件残余应力的检测装置，其特征在于，还包括用于承载并运输待检工件的运输模块，所述运输模块与夹持模块相对运动，且所述运输模块上开设有若干避让槽。

10.如权利要求9所述的一种用于金属件残余应力的检测装置，其特征在于，还包括放置模块；所述运输模块、夹持模块、第二调节机构均设置于放置模块上，并能在放置模块上移动。

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