CN214962411U - 一种燕麦乳生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种燕麦乳生产系统。为了解决现有燕麦乳生产系统设计不合理，导致制备的燕麦乳产品营养不全面、成分不稳定、口感欠缺，以及能耗较大，投入成本高，导致燕麦乳产品价格高，不利于市场推广普及的问题，本实用新型对燕麦乳生产系统进行调整、优化，改进后的燕麦乳生产系统包括预处理单元、酶处理单元、过滤除渣单元、调配单元、灭菌单元、以及无菌灌装单元，调配单元包括预混系统、第一均质系统、以及定容系统，其中预混系统包括真空吸粉装置、与真空吸粉装置相连通的预混装置、以及用于将全部和/或部分来自预混装置的物料回流至真空吸粉装置中的内循环系统，制备的燕麦乳产品营养价值高、口感好，生产过程能耗低、成本低。

Description

一种燕麦乳生产系统

技术领域

本实用新型具体涉及一种燕麦乳生产系统。

背景技术

随着经济的发展，人们生活质量的提高，健康绿色的生活方式正在被当代人所倡导，在餐饮上，人们已不再仅仅追求裹腹，美味而富营养逐渐成为当代人的基本需求。素食生活，作为一种新颖的生活方式，呈现出现代都市人群回归自然、回归健康、低碳环保的生活理念，在追求健康营养的同时，对追求自我升华的人文精神也越来越受到重视。随之而来我们可以发现，植物基产品的市场需求日益剧增，其中最为显著的是植物提取食品的需求，以燕麦为主体的植物基饮料受到广泛的关注。燕麦不仅是世界性栽培作物，原材料来源充足，而且含有丰富的蛋白质、维生素等，其中膳食纤维含量也极其丰富，被誉为天然膳食纤维家族中的“贵族”，随着对植物基产品的市场需求日益剧增，以燕麦为主体的植物基饮品必将会越来越受到关注。

但是，现有燕麦乳生产工艺中为保证产品口感，大多使用燕麦粉作为原料，由于燕麦粉中燕麦麸被去除，而燕麦麸中含有大量的膳食纤维和其他营养物质，因此制备的燕麦乳产品营养不全面。另外现有生产燕麦乳的系统中的混合装置通常为搅拌罐，将物料和辅料一次性投料搅拌罐后搅拌，不仅搅拌时间长导致能耗高，而且在工业化生产中，由于上料量很大，需要使用大型搅拌罐，不仅混合效果不好、后期清洗也十分麻烦且占地面积也比较大，由于燕麦物料和辅料混合效果不好进一步又影响均质效果，导致燕麦乳产品营养成分不稳定、口感不佳的问题，还存在灭菌效果不好或灭菌过程中营养成分流失严重的问题。现有生产燕麦乳的系统还存在由于工艺涉及不合理，导致灌装的燕麦乳产品中气泡存在、产品静置易分层，进而影响产品的口感，且现有生产燕麦乳的系统的整体能耗较高，导致生产成本较高。以上问题限制了燕麦乳产品在市场上的推广和普及。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种能够提高燕麦乳产品的营养价值、口感及稳定性的燕麦乳生产系统，且该生产系统具有较低的能耗，能够有效降低生产成本。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

本发明提供了一种燕麦乳生产系统，其包括依次串联设置的预处理单元、酶处理单元、过滤除渣单元、调配单元、灭菌单元、以及无菌灌装单元，

所述调配单元包括依次串联设置的预混系统、第一均质系统、以及定容系统，

所述预混系统包括真空吸粉装置、与所述真空吸粉装置相连通的预混装置、以及用于将全部和/或部分来自所述预混装置的物料回流至所述真空吸粉装置中的内循环系统。

通过预混系统将经浸泡和研磨的燕麦物料与辅料(粉体)充分混匀后进入第一均质系统，经均质形成细小液滴，其中的液体油脂、蛋白质等被充分分散，有助于油脂及蛋白质的乳化，有助于提高产品的稳定性。真空吸粉装置可使经过除渣过滤后的燕麦物料与辅料(粉体)进行初步混合，通过自身真空度的调节，将辅料吸入真空吸粉装置随物料一起进入有预混装置进行混合。

通过设置内循环系统，预混装置中的物料可由内循环系统回流至真空吸粉装置再次加入辅料，使辅料与燕麦物料充分混合，提高产品的稳定性，且相比传统的混合装置，在处理相同体积的物料，达到相同的混合效果所需的搅拌处理时间更短、能耗更低、设备所需容积更小、设备更易清洗且占地面积更小。

优选地，所述预混系统还包括与所述真空吸粉装置和所述预混装置相连通的用于将所述真空吸粉装置中的物料乳化剪切后再送入所述预混装置中的乳化剪切装置。

乳化剪切装置优选使用高速乳化剪切泵，在读物料进行乳化、混合、均质的同时还具有物料输送的作用，实现在线剪切乳化，大大提升物料各成分的稳定性，尤其是保证产品中蛋白质、脂肪、膳食纤维等营养成分的稳定性。

进一步优选地，所述乳化剪切装置的出口还通过管道与所述真空吸粉装置相连通。

根据一些具体实施方式，所述真空吸粉装置包括设有与所述预处理单元相连通的物料进口、辅料进口、第一混料出口、以及第二混料进口的真空罐、与所述真空罐通过管道相连通的真空泵，

所述预混装置包括设有与所述第一均质系统相连通的第二混料出口、以及第一混料进口的预混罐，

所述预混系统还包括与所述第一混料出口相连通的乳化剪切泵，与所述乳化剪切泵和所述第一混料进口相连通的第一输料泵，所述乳化剪切泵还通过管道与所述第二混料进口相连通，

所述内循环系统包括与所述第二混料出口和所述第二混料进口相连通的能够提供使所述预混罐中的物料进入所述真空罐中的动力的第二输料泵，所述第二输料泵还与所述第一均质系统相连通。

更具体地，物料进口设在所述真空罐的顶部、第一混料出口设在所述真空罐的底部、辅料进口设在所述真空罐的侧壁、第二混料进口设在所述真空罐的侧壁、所述真空罐的顶部通过管道与所述真空泵相连通。

更具体地，第一混料进口设在所述预混罐的侧壁、第二混料出口设在所述预混罐的底部。

更具体地，所述真空罐和所述预混罐中均设有清洗球。

优选地，所述预混罐中设有搅拌器。

进一步优选地，所述搅拌器为电动搅拌器。

优选地，所述预混罐的容积为所述真空罐的容积的4-10倍，进一步优选为4-8倍。

优选地，所述真空罐和所述预混罐上均设有称重传感器。

通过称重传感器可以精准的控制每批次辅料添加量，实现更高精度控制，可完全避免人工投料带来的误操作等问题，对产品质量的把控度更高。

优选地，所述调配单元还包括能够在线监测来自所述预混装置和/或来自所述定容系统的混料的理化指标的检测装置。

通过检测装置可实时监测、记录预混装置中的物料的理化指标，根据测试结果选择直接去均质还是继续在线预混，可实现不同产品数据积累，为后期不同产品的在线自动控制提供数据。

同时通过检测装置实时监测定容系统中的均质后的物料的理化指标，并根据测试结果进行定量调整，实现精准调控，保证产品品质均一。

根据一些具体实施方式，所述预混系统还包括两端分别与所述过滤除渣单元和所述物料进口相连通的进料管、与所述辅料进口相连通的辅料管、两端分别与所述真空泵和所述真空罐相连通的抽真空管、两端分别与所述第二输料泵和所述灭菌单元相连通的出料管、两端分别与所述第一混料出口和所述乳化剪切泵相连通的第一连通管、两端分别与所述乳化剪切泵和所述第一输料泵相连通的第二连通管、两端分别与所述第一输料泵和所述第一混料进口相连通的第三连通管、两端分别与所述第二混料出口和所述第二输料泵相连通的第四连通管、两端分别与所述出料管和所述第二连通管相连通的第五连通管、两端分别与所述第二混料进口和所述第五连通管相连通的第六连通管，

所述抽真空管上设有第一开关阀，

和/或，所述第二连通管和所述第五连通管的连通处与所述乳化剪切泵之间的部分第二连通管上设有第二开关阀，

和/或，所述第三连通管上设有第三开关阀；

和/或，所述第四连通管上设有第四开关阀；

和/或，所述出料管和所述第五连通管的连通处与所述灭菌单元之间的部分出料管上设有第五开关阀；

和/或，所述第五连通管上靠近所述第五连通管和所述出料管的连通处的位置处设有第六开关阀；

和/或，所述第五连通管和所述第六连通管的连通处与所述第六开关阀之间的部分第五连通管上设有第七开关阀；

和/或，所述第五连通管上靠近所述第五连通管和所述第二连通管的连通处的位置处设有第八开关阀。

通过上述管道设计及在管道设置的开关阀，可实现物料分配，流程控制，保证产品质量，且将开关阀与控制系统连接，还可实现高度自动化及精准控制，在提高产品均一性的同时降低人工成本。

优选地，述灭菌单元包括依次串联设置的预热系统、脱气系统、第二均质系统、预杀菌系统、超声波处理系统、微波灭菌系统、以及冷却降温系统。

其中，预热系统是对物料进行初次升温，为后续工艺提供温度条件。

脱气系统的作用是在初次升温后的温度下，在一定的真空度条件下对物料进行脱气处理，可将物料中的气泡去除，降低物料中不必要的气体的含量，尤其是O₂的含量，能够减少物料品中某些成份的氧化，同时大大降低气泡对后续灌装工艺的影响，通过脱气还可消除物料中的一些异味，进一步提升产品口感。

第二均质系统的目的在于进一步将物料进行细化处理，尤其是油脂、蛋白质等，提高产品口感的细腻性，提升产品品质。

可根据产品的具体情况，设置第一均质系统和第二均质系统的均质压力，优选第一均质系统和第二均质系统采用的均质压力不同。

预杀菌系统是为了将物料温度再次升温，其目的是达到初步杀菌，并更好的为下一步超声波处理提供适宜的温度，并进行为微波灭菌系统提供合适的温度。

可根据情况设置预杀菌系统的温度，优选为90-115℃，进一步优选为95-115℃。

优选地，所述的预热系统、所述预杀菌系统对料液的升温均采取间接加热方式，所述的间接加热指的是用循环的热水通过换热器间接对物料升温，温度更加稳定且能够降低能耗。

优选在预杀菌后对料液进行超声波处理，超声波处理的目的在于进一步对物料蛋白质、膳食纤维、碳水化合物进行稳定性处理，更好的提升蛋白质溶解，便于后期微波灭菌处理。

微波灭菌系统是为了对物料进行灭菌，利用电磁波照射产生的热能杀灭微生物和芽孢杆菌的方法保证产品达到商业无菌条件，微波能穿透到介质和物料的深部，可使介质和物料表里一致地加热，具有低温、高效的灭菌特性，在灭菌的同时，可避免常规使用的超高温灭菌而导致的蛋白质变性、营养价值破坏等现象。

冷却降温系统用于使灭菌完的的物料在无菌条件下降至常温，有利于灌装的同时，更好的提升口感。

根据一种具体且优选地实施方式，所述预热系统包括第一换热器，所述预杀菌系统包括第二换热器，所述冷却降温系统包括第三换热器和第四换热器，

所述第一换热器设有第一物料入口、与所述第一物料入口相连通的第一物料出口、第一进水口、以及与所述第一进水口相连通的第一出水口；所述第二换热器设有第二物料入口、与所述第二物料入口相连通的第二物料出口、第二进水口、以及与所述第二进水口相连通的第二出水口；所述第三换热器设有第三物料入口、与所述第三物料入口相连通的第三物料出口、第三进水口、以及与所述第三进水口相连通的第三出水口；所述第四换热器设有第四物料入口、与所述第四物料入口相连通的第四物料出口、第四进水口、以及与所述第四进水口相连通的第四出水口，

所述第一物料入口通过管道与所述定容系统相连通，所述第一物料出口通过管道与所述脱气系统相连通，所述脱气系统通过管道与所述第二均质系统相连通，所述第二均质系统通过管道与所述第二物料入口相连通，所述第二物料出口通过管道与超声波处理系统相连通，所述超声波系统通过管道与所述第三物料入口相连通，所述第三物料出口与所述第四物料入口相连通，所述第四物料出口通过管道与所述无菌灌装单元相连通，

所述第四进水口与冷却水进水管相连通，所述第四出水口与冷却水出水管相连通，所述第三进水口与热水进水管相连通，所述第三出水口通过第七连通管与所述第二进水口相连通，所述第二出水口通第八连通管与所述第一进水口相连通，所述第一出水口与热水出水管相连通；

用于连接所述第一物料出口和所述脱气系统的管道上设有第一温度传感器，所述热水出水管和所述第八连通管还通过第十连通管相连通，所述第十连通管上设有与所述第一温度传感器相电连接的用于调整热水流量的第一调节阀；

和/或，用于连接所述第二物料出口和所述超声波处理系统的管道上设有第二温度传感器，所述第八连通管还通过第九连通管和第七连通管相连通，所述第九连通管上设有与所述第二温度传感器相电连接的用于调整热水流量的第二调节阀；

和/或，用于连接所述第四物料出口和所述无菌灌装单元的管道上设有第三温度传感器，所述冷却水进水管上设有与所述第三温度传感器相电连接的用于调整冷却水流量的第三调节阀。

进一步优选地，所述微波灭菌系统包括微波灭菌装置，所述微波灭菌装置设有与所述超声波处理系统相连通的进料口、与所述冷却降温系统相连通的出料口以及连通所述进料口和所述出料口且位于所述微波灭菌装置内部的迂回管道。

优选地，所述预处理系统包括浸泡燕麦粒的浸泡装置和用于研磨所述燕麦粒的胶体磨装置。

使用原始燕麦粒，保留有完整的燕麦麸，经浸泡、胶体磨及酶处理，可以最大程度的保留原有的营养成分，从燕麦麸获得更多的膳食纤维，尤其是β-葡聚糖。

在无菌环境的条件下对产品进行灌装，能够更好的延长产品的保质期。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

本实用新型提供的燕麦乳生产系统，可使用完整的燕麦粒作为原料，对燕麦进行深度加工，通过对系统的调整、优化，使制备的燕麦乳产品营养价值高、口感好，使生产过程能耗低、成本低，有利于降低燕麦乳的价格，促进燕麦乳产品在市场上的推广和普及。

附图说明

附图1为实施例的燕麦乳生产系统的流程图。

附图2为实施例的调配单元的流程图；

附图3为实施例的微波灭菌单元的流程图；

附图4、5为实施例的预混系统的结构示意图；

附图6为实施例的微波灭菌单元的结构示意图

以上附图中：1、混料；11、真空罐；111、物料进口；112、辅料进口；113、第一混料出口；114、第二混料进口；12、预混罐；121、第一混料进口；122、第二混料出口；13、乳化剪切泵；141、第一输料泵；142、第二输料泵；151、进料管；152、辅料管；153、抽真空管；154、第一连通管；155、第二连通管；156、第三连通管；157、第四连通管；158、出料管；159、第五连通管；160、第六连通管；17、称重传感器；181、第一开关阀；182、第二开关阀；183、第三开关阀；184、第四开关阀；185、第五开关阀；186、第六开关阀；187、第七开关阀；188、第八开关阀；21、第一换热器；211、第一物料入口；212、第一物料出口；213、第一进水口；214、第一出水口；3、脱气装置；4、第二均质装置；51、第二换热器；511、第二物料入口；512、第二物料出口；513、第二进水口；514、第二出水口；6、超声波处理装置；7、微波灭菌装置；71、进料口；72、出料口；73、迂回管道；81、第三换热器；811、第三物料入口；812、第三物料出口；813、第三进水口；814、第三出水口；82、第四换热器；821、第四物料入口；822、第四物料出口；823、第四进水口；824、第四出水口；911、冷却水进水管；912、冷却水出水管；913、热水进水管；914、第七连通管；915、第八连通管；916、热水出水管；917、第九连通管；918、第十连通管；101、第一温度传感器；102、第一调节阀；103、第二温度传感器；104、第二调节阀；105、第三温度传感器；106、第三调节阀。

具体实施方式

本实用新型中未具体描述的处理单元使用的设备等均是本领域常规使用的设备。

下面结合附图1所示的实施例对本实用新型作进一步描述，除非文中明确给出不可结合的描述，否则各特征可以根据需要进行结合。

本实施例提供一种燕麦乳生产系统的优选方式。如图1所示，该燕麦乳生产系统包括依次串联设置的预处理单元、酶处理单元、过滤除渣单元、调配单元、灭菌单元、以及无菌灌装单元。

具体地，预处理单元包括浸泡燕麦粒的浸泡装置和用于研磨所述燕麦粒的胶体磨装置，本实施例使用的原料为原始的含有燕麦麸的燕麦颗粒。

具体地，酶处理单元至少包括酶解、灭酶工艺。优选在酶解工艺的过程中通过两种酶(酶1、酶2)进行酶解，酶1使物料中的部分淀粉分解成乳糖/半乳糖，防止后续工艺中由于淀粉含量过高而导致糊化，同时可以降低物料的粘稠度，提升产品口感；通过酶2将酶1分解的部分乳糖继续分解成单糖，调节产品的自身甜度。通过控制酶1酶解时间、酶2酶解时间，调节产品的甜度，避免额外添加提高甜度工艺，同时酶解过程中可以对燕麦中的燕麦麸进行分解，可提高燕高麦麸中的β-葡聚糖的溶解。酶1、酶2可根据具体需求选用本领域常规使用的酶。

过滤除渣单元选用本领域常用的过滤除渣装置。

如图2所示，调配单元包括依次串联设置的预混系统、第一均质系统、以及定容系统。预混系统包括真空吸粉装置、与真空吸粉装置相连通的预混装置、以及用于将全部和/或部分来自预混装置的物料回流至真空吸粉装置中的内循环系统。

具体地，预混系统还包括与真空吸粉装置和所述预混装置相连通的用于将真空吸粉装置中的物料乳化剪切后再送入预混装置中的乳化剪切装置。

更具体地，如图4、图5所示，真空吸粉装置包括真空罐11、与真空罐11的顶部通过抽真空管153相连通的真空泵，真空罐11的顶部设有通过物料管与预处理单元相连通的物料进口111、一侧侧壁设有与辅料管152相连通的辅料进口112、底部设有第一混料出口113、另一侧侧壁设有第二混料进口114；

预混装置包括预混罐15，预混罐15的底部设有通过出料管158与第一均质系统相连通的第二混料出口122，一侧侧壁上设有第一混料进口121；

预混系统还包括与第一混料出口113和第一混料进口121相连通的用于提供使真空罐11中的物料进入预混罐15中的第一输料泵141、与第一混料出口113和第一输料泵141相连通的乳化剪切泵13；

内循环系统包括与第二混料出口122和第二混料进口114相连通的能够提供使预混罐15中的物料进入真空罐11中的动力的第二输料泵142。

本实施例的预混系统可将经浸泡和研磨的燕麦物料与辅料(粉体)充分混匀，有助于均质形成细小液滴，其中的液体油脂、蛋白质等被充分分散，有助于油脂及蛋白质的乳化，从而有助于提高产品的稳定性。

如图4、图5所示，进料管151的两端分别与过滤除渣单元和物料进口111相连通，辅料管152与辅料进口112相连通，抽真空管153的两端分别与真空泵和真空罐11相连通，出料管158的两端分别与第二输料泵142和灭菌单元相连通，第一连通管154的两端分别与第一混料出口113和乳化剪切泵13相连通，第二连通管155的两端分别与乳化剪切泵13和第一输料泵141相连通，第三连通管156的两端分别与第一输料泵141和第一混料进口121相连通，第四连通管157的两端分别与第二混料出口122和第二输料泵142相连通，第五连通管159的两端分别与出料管158和第二连通管155相连通，第六连通管160的两端分别与第二混料进口114和第五连通管159相连通。

抽真空管153上设有第一开关阀181，乳化剪切泵13和第二连通管155和第五连通管159相连通处之间的部分第二连通管155上设有第二开关阀182，第三连通管156上设有第三开关阀183，第四连通管157上设有第四开关阀184，出料管158与第五连通管159的连通处和灭菌单元之间的部分出料管158上设有第五开关阀185，第五连通管159上靠近第五连通管159和出料管158的连通处的位置处设有第六开关阀186，第五连通管159第六连通管160的连通处与第六开关阀186之间的部分第五连通管159上设有第七开关阀187，第五连通管159上靠近第五连通管159与第二连通管155的连通处的位置处设有第八开关阀188。

在本实施例中，真空罐11和预混罐15中均设有清洗球。

在本实施例中，预混罐15中设有搅拌器，优选搅拌器为电动搅拌器，实现自动搅拌。

在本实施例中，预混罐15的容积为所述真空罐11的容积的6倍左右，通过内循环在线混料及乳化剪切，相比传统的混合装置，在处理相同体积的物料，达到相同的混合效果所需的搅拌处理时间更短、能耗更低、设备所需容积更小、设备更易清洗且占地面积更小。

在本实施例中，真空罐11和所述预混罐15上均设有称重传感器17。通过称重传感器17可以精准的控制每批次辅料添加量，实现更高精度控制，可完全避免人工投料带来的误操作等问题，对产品质量的把控度更高。

在本实施例中，调配单元还包括能够在线监测来自所述预混装置和来自定容系统的混料的理化指标的检测装置。根据测试结果进行定量调整，实现精准调控，保证产品品质均一。

具体地，如图3所示，灭菌单元包括依次串联设置的预热系统、脱气系统、第二均质系统、预杀菌系统、超声波处理系统、微波灭菌系统、以及冷却降温系统。

其中，预热系统是对物料进行初次升温，为后续工艺提供温度条件。

脱气系统可将物料中的气泡去除，降低物料中不必要的气体的含量，尤其是O₂的含量，能够减少物料品中某些成份的氧化，同时大大降低气泡对后续灌装工艺的影响，通过脱气还可消除物料中的一些异味，进一步提升产品口感。

第二均质系统将物料进行细化处理，尤其是油脂、蛋白质等，提高产品口感的细腻性，提升产品品质。

预杀菌系统可达到初步杀菌，并更好的为下一步超声波处理提供适宜的温度，并进行为微波灭菌系统提供合适的温度。本实施例中将预杀菌系统温度设置为90-105℃。

超声波处理可进一步对物料蛋白质、膳食纤维、碳水化合物进行稳定性处理，更好的提升蛋白质溶解，便于后期微波灭菌处理。

微波灭菌系统利用电磁波照射产生的热能杀灭微生物和芽孢杆菌的方法保证产品达到商业无菌条件，微波能穿透到介质和物料的深部，可使介质和物料表里一致地加热，具有低温、高效的灭菌特性，在灭菌的同时，可避免常规使用的超高温灭菌而导致的蛋白质变性、营养价值破坏等现象。

冷却降温系统可使灭菌完的物料在无菌条件下降至常温，有利于灌装的同时，更好的提升口感。

本实施例中，具体如图6所示，预热系统包括第一换热器21，预杀菌系统包括第二换热器51，冷却降温系统包括第三换热器81和第四换热器82。预热系统、预杀菌系统对物料的升温均采取间接加热方式，温度更加稳定且能够降低能耗。

第一换热器21设有第一物料入口211、与第一物料入口211相连通的第一物料出口212、第一进水口213、以及与第一进水口213相连通的第一出水口214；第二换热器51设有第二物料入口511、与第二物料入口511相连通的第二物料出口512、第二进水口513、以及与第二进水口513相连通的第二出水口514；第三换热器81设有第三物料入口811、与第三物料入口811相连通的第三物料出口812、第三进水口813、以及与第三进水口813相连通的第三出水口814；第四换热器82设有第四物料入口821、与第四物料入口821相连通的第四物料出口822、第四进水口823、以及与第四进水口823相连通的第四出水口824。

第一物料入口211通过管道与定容系统相连通，第一物料出口212通过管道与脱气系统相连通，脱气系统通过管道与第二均质系统相连通，第二均质系统通过管道与第二物料入口511相连通，第二物料出口512通过管道与超声波处理系统相连通，超声波系统通过管道与第三物料入口811相连通，第三物料出口812与第四物料入口821相连通，第四物料出口822通过管道与无菌灌装单元相连通。

第四进水口823与冷却水进水管911相连通，第四出水口824与冷却水出水管912相连通，第三进水口813与热水进水管913相连通，第三出水口814通过第七连通管914与第二进水口513相连通，第二出水口514通第八连通管915与第一进水口213相连通，第一出水口214与热水出水管916相连通；用于连接第一物料出口212和脱气系统的管道上设有第一温度传感器101，热水出水管916和第八连通管915还通过第十连通管918相连通，第十连通管918上设有与第一温度传感器101相电连接的用于调整热水流量的第一调节阀102；用于连接第二物料出口512和超声波处理系统的管道上设有第二温度传感器103，第八连通管915还通过第九连通管917和第七连通管914相连通，第九连通管917上设有与第二温度传感器103相电连接的用于调整热水流量的第二调节阀104；用于连接第四物料出口822和无菌灌装单元的管道上设有第三温度传感器105，冷却水进水管911上设有与第三温度传感器105相电连接的用于调整冷却水流量的第三调节阀106。

本实施例中，从第三进水口813进入的热水的初始温度控制在55-80℃，经第三换热器81到达第二进水口513时的热水温度控制在95-115℃，经第二换热器51到达第一进水口213时的热水温度控制在75-95℃。

微波灭菌系统包括微波灭菌装置7，本实施例中，微波灭菌装置7设有与超声波处理系统相连通的进料口71、与冷却降温系统相连通的出料口72以及连通进料口71和出料口72且位于微波灭菌装置7内部的迂回管道73。物料从迂回管道73中流过时接受微波照射灭菌，灭菌效果好且对营养成分的影响较低。

经冷却降温系统后的产品直接进入无菌灌装单元，产品具有较长的保质期。

本实施例通过对生产系统的调整优化，采用完整燕麦为原料而非常见的燕麦粉，经过连续、深度处理，更好的保留了燕麦中的营养成分，尤其是燕麦麸中含量极高的膳食纤维(以β-葡聚糖为主)。

在调配处理过程中，采用真空吸粉系统对辅料与物料进行在线处理，可以更好的控制辅料使用量，提升配料精度，并配合预混系统可在线进行循环混合，通过结合高速乳化剪切泵，可进一步更好的使物料与辅料充分的溶解、乳化。同时还能降低能耗，减轻设备清洗负担。

通过在合适的节点采取脱气，保证产品的口感以及降低氧化导致的营养流失，同时便于后期灌装。

通过在不同阶段设置两次均质处理，保证产品组分的稳定性。

在灭菌工艺中，对预杀菌后的物料进行超声波处理，可进一步的提升产品稳定性，提升物料各成分的混合、溶解、乳化效果，为后续微波杀菌提供更加均匀、细致的物料。

对物料灭菌采用微波灭菌，微波能穿透到介质和物料的深部，可使介质和物料表里一致地加热，具有低温、高效的灭菌特性；在灭菌的同时，可避免常规使用的超高温灭菌而导致蛋白质变性、营养价值破坏等现象。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种燕麦乳生产系统，其特征在于：其包括依次串联设置的预处理单元、酶处理单元、过滤除渣单元、调配单元、灭菌单元、以及无菌灌装单元，

所述调配单元包括依次串联设置的预混系统、第一均质系统、以及定容系统，

所述预混系统包括真空吸粉装置、与所述真空吸粉装置相连通的预混装置、以及用于将全部和/或部分来自所述预混装置的物料回流至所述真空吸粉装置中的内循环系统。

2.根据权利要求1所述的燕麦乳生产系统，其特征在于：所述预混系统还包括进口与所述真空吸粉装置相连通、出口与所述预混装置相连通的用于将所述真空吸粉装置中的物料乳化剪切后再送入所述预混装置中的乳化剪切装置。

3.根据权利要求2所述的燕麦乳生产系统，其特征在于：所述乳化剪切装置的出口还通过管道与所述真空吸粉装置相连通。

4.根据权利要求1或2或3所述的燕麦乳生产系统，其特征在于：所述真空吸粉装置包括设有与所述预处理单元相连通的物料进口(111)、辅料进口(112)、第一混料出口(113)、以及第二混料进口(114)的真空罐(11)、与所述真空罐(11)通过管道相连通的真空泵(115)，

所述预混装置包括设有与所述第一均质系统相连通的第二混料出口(122)、第一混料进口(121)的预混罐(12)，

所述预混系统还包括与所述第一混料出口(113)相连通的乳化剪切泵(13)，与所述乳化剪切泵(13)和所述第一混料进口(121)相连通的第一输料泵(141)，所述乳化剪切泵(13)还与所述第二混料进口(114)相连通，

所述内循环系统包括与所述第二混料出口(122)和所述第二混料进口(114)相连通的能够提供使所述预混罐(12)中的物料进入所述真空罐(11)中的动力的第二输料泵(142)，所述第二输料泵(142)还与所述第一均质系统相连通。

5.根据权利要求4所述的燕麦乳生产系统，其特征在于：所述预混罐(12)中设有搅拌器；所述预混罐(12)的容积为所述真空罐(11)的容积的4-10倍；所述真空罐(11)和所述预混罐(12)上均设有称重传感器(17)；所述调配单元还包括能够在线监测来自所述预混装置和/或来自所述定容系统的混料的理化指标的检测装置。

6.根据权利要求4所述的燕麦乳生产系统，其特征在于：

所述预混系统还包括两端分别与所述过滤除渣单元和所述物料进口(111)相连通的进料管(151)、与所述辅料进口(112)相连通的辅料管(152)、两端分别与所述真空泵(115)和所述真空罐(11)相连通的抽真空管(153)、两端分别与所述第二输料泵(142)和所述灭菌单元相连通的出料管(158)、两端分别与所述第一混料出口(113)和所述乳化剪切泵(13)相连通的第一连通管(154)、两端分别与所述乳化剪切泵(13)和所述第一输料泵(141)相连通的第二连通管(155)、两端分别与所述第一输料泵(141)和所述第一混料进口(121)相连通的第三连通管(156)、两端分别与所述第二混料出口(122)和所述第二输料泵(142)相连通的第四连通管(157)、两端分别与所述出料管(158)和所述第二连通管(155)相连通的第五连通管(159)、两端分别与所述第二混料进口(114)和所述第五连通管(159)相连通的第六连通管(160)，

所述抽真空管(153)上设有第一开关阀(181)，

和/或，所述第二连通管(155)和所述第五连通管(159)的连通处与所述乳化剪切泵(13)之间的部分第二连通管(155)上设有第二开关阀(182)，

和/或，所述第三连通管(156)上设有第三开关阀(183)；

和/或，所述第四连通管(157)上设有第四开关阀(184)；

和/或，所述出料管(158)和所述第五连通管(159)的连通处与所述灭菌单元之间的部分出料管(158)上设有第五开关阀(185)；

和/或，所述第五连通管(159)上靠近所述第五连通管(159)和所述出料管(158)的连通处的位置处设有第六开关阀(186)；

和/或，所述第五连通管(159)和所述第六连通管(160)的连通处与所述第六开关阀(186)之间的部分第五连通管(159)上设有第七开关阀(187)；

和/或，所述第五连通管(159)上靠近所述第五连通管(159)和所述第二连通管(155)的连通处的位置处设有第八开关阀(188)。

7.根据权利要求1所述的燕麦乳生产系统，其特征在于：所述灭菌单元包括依次串联设置的预热系统、脱气系统、第二均质系统、预杀菌系统、超声波处理系统、微波灭菌系统、以及冷却降温系统。

8.根据权利要求7所述的燕麦乳生产系统，其特征在于：所述预热系统包括第一换热器(21)，所述预杀菌系统包括第二换热器(51)，所述冷却降温系统包括第三换热器(81)和第四换热器(82)，

所述第一换热器(21)设有第一物料入口(211)、与所述第一物料入口(211)相连通的第一物料出口(212)、第一进水口(213)、以及与所述第一进水口(213)相连通的第一出水口(214)；所述第二换热器(51)设有第二物料入口(511)、与所述第二物料入口(511)相连通的第二物料出口(512)、第二进水口(513)、以及与所述第二进水口(513)相连通的第二出水口(514)；所述第三换热器(81)设有第三物料入口(811)、与所述第三物料入口(811)相连通的第三物料出口(812)、第三进水口(813)、以及与所述第三进水口(813)相连通的第三出水口(814)；所述第四换热器(82)设有第四物料入口(821)、与所述第四物料入口(821)相连通的第四物料出口(822)、第四进水口(823)、以及与所述第四进水口(823)相连通的第四出水口(824)，

所述第一物料入口(211)通过管道与所述定容系统相连通，所述第一物料出口(212)通过管道与所述脱气系统相连通，所述脱气系统通过管道与所述第二均质系统相连通，所述第二均质系统通过管道与所述第二物料入口(511)相连通，所述第二物料出口(512)通过管道与超声波处理系统相连通，所述超声波系统通过管道与所述微波灭菌系统相连通，所述微波灭菌系统通过管道与所述第三物料入口(811)相连通，所述第三物料出口(812)通过管道与所述第四物料入口(821)相连通，所述第四物料出口(822)通过管道与所述无菌灌装单元相连通，

所述第四进水口(823)与冷却水进水管(911)相连通，所述第四出水口(824)与冷却水出水管(912)相连通，所述第三进水口(813)与热水进水管(913)相连通，所述第三出水口(814)通过第七连通管(914)与所述第二进水口(513)相连通，所述第二出水口(514)通过第八连通管(915)与所述第一进水口(213)相连通，所述第一出水口(214)与热水出水管(916)相连通；

用于连通所述第一物料出口(212)和所述脱气系统的管道上设有第一温度传感器(101)，所述热水出水管(916)和所述第八连通管(915)还通过第十连通管(918)相连通，所述第十连通管(918)上设有与所述第一温度传感器(101)相电连接的用于调整热水流量的第一调节阀(102)；

和/或，用于连通所述第二物料出口(512)和所述超声波处理系统的管道上设有第二温度传感器(103)，所述第八连通管(915)和所述第七连通管(914)还通过第九连通管(917)相连通，所述第九连通管(917)上设有与所述第二温度传感器(103)相电连接的用于调整热水流量的第二调节阀(104)；

和/或，用于连通所述第四物料出口(822)和所述无菌灌装单元的管道上设有第三温度传感器(105)，所述冷却水进水管(911)上设有与所述第三温度传感器(105)相电连接的用于调整冷却水流量的第三调节阀(106)。

9.根据权利要求7所述的燕麦乳生产系统，其特征在于：所述微波灭菌系统包括微波灭菌装置(7)，所述微波灭菌装置(7)设有与所述超声波处理系统相连通的进料口(71)、与所述冷却降温系统相连通的出料口(72)以及连通所述进料口(71)和所述出料口(72)且位于所述微波灭菌装置(7)内部的迂回管道(73)。

10.根据权利要求1所述的燕麦乳生产系统，其特征在于：所述预处理单元包括浸泡燕麦粒的浸泡装置和用于研磨所述燕麦粒的胶体磨装置。

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