CN214921749U - 熔焊柱和车辆 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种熔焊柱和车辆，所述熔焊柱包括：柱本体，所述柱本体构造为柱状结构，所述柱本体适于伸至对手件的装配孔内；导向结构，所述导向结构在所述柱本体的外周壁上沿径向凸出设置，且所述导向结构设有沿所述柱本体的轴向倾斜延伸的导向面，所述导向面用于与所述装配孔的内壁导向配合。本申请的熔焊柱，通过在柱本体的外周壁设置导向结构，能够实现熔焊柱与装配孔的导向和定位作用，使得熔焊柱的装配更加方便和快捷，且通过设置导向结构利于降低装配孔以及对手件的设计精度，熔焊柱的焊接质量一致性及精度好。

Description

熔焊柱和车辆

技术领域

本申请涉及焊接工具制造技术领域，尤其是涉及一种焊接柱和具有该焊接柱的车辆。

背景技术

随着人类对汽车需求的日益增长，人们对汽车生产效率和生产质量的需求也逐渐提升，现有熔焊柱只有一个焊接紧固功能，功能比较单一，焊接质量一致性及焊接精度较差，且不易吸收周边件公差，存在改进的空间。

实用新型内容

本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本申请的一个目的在于提出一种熔焊柱，该焊接柱具有导向结构，可实现熔焊柱与装配孔的快速安装，且利于吸收装配孔的设计公差。

根据本申请实施例的熔焊柱，包括：柱本体，所述柱本体构造为柱状结构，所述柱本体适于伸至对手件的装配孔内；导向结构，所述导向结构在所述柱本体的外周壁上沿径向凸出设置，且所述导向结构设有沿所述柱本体的轴向倾斜延伸的导向面，所述导向面用于与所述装配孔的内壁导向配合。

根据本申请实施例的熔焊柱，通过在柱本体的外周壁设置导向结构，能够实现熔焊柱与装配孔的导向和定位作用，使得熔焊柱的装配更加方便和快捷，且通过设置导向结构利于降低装配孔以及对手件的设计精度，熔焊柱的焊接质量一致性及精度好。

根据本申请一些实施例的熔焊柱，所述导向结构包括导向部和熔接部，所述导向部与所述熔接部相连且沿所述柱本体的轴向依次布置；其中在所述柱本体的径向上，所述熔接部的尺寸大于所述导向部的尺寸，所述导向部适于伸至所述装配孔内，所述熔接部位于所述装配孔外，所述导向部设有所述导向面。

根据本申请一些实施例的熔焊柱，所述导向面包括沿所述柱本体的轴向依次布置的第一导向面和第二导向面，所述第一导向面位于所述导向部远离所述熔接部的一端且延伸至所述柱本体的端部，所述第二导向面的第一端与所述第一导向面相接，所述第二导向面的第二端与所述熔接部相接，且在所述柱本体的径向上所述第一导向面的尺寸小于所述第二导向面的尺寸。

根据本申请一些实施例的熔焊柱，所述第一导向面沿所述柱本体的轴向的倾斜角度大于所述第二导向面沿所述柱本体的轴向的倾斜角度。

根据本申请一些实施例的熔焊柱，所述第二导向面在所述柱本体的轴向上的延伸长度大于所述第一导向面在所述柱本体的轴向上的延伸长度。

根据本申请一些实施例的熔焊柱，所述第二导向面的第一端在所述柱本体的径向上的尺寸小于所述装配孔的内径尺寸，且所述第二导向面的第二端在所述柱本体的径向上的尺寸大于所述装配孔的内径尺寸。

根据本申请一些实施例的熔焊柱，在所述柱本体的轴向上，所述导向部的尺寸大于所述熔接部的尺寸。

根据本申请一些实施例的熔焊柱，所述导向结构为多个，多个所述导向结构沿周向间隔开布置于所述柱本体的外周壁。

根据本申请一些实施例的熔焊柱，多个所述导向结构在所述柱本体的外周壁上成组分布，且每组所述导向结构包括在所述柱本体的径向上正对设置的两个所述导向结构。

本申请还提出了一种车辆。

根据本申请实施例的车辆，包括：车身部件和上述任一种实施例所述的熔焊柱，所述车身部件设有所述装配孔，所述熔焊柱与所述装配孔安装配合。

所述车辆和上述的熔焊柱相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本申请实施例的熔焊柱的结构示意图；

图2是根据本申请实施例的熔焊柱所配合的对手件的结构示意图；

图3是根据本申请实施例的熔焊柱与对手件的转配图。

附图标记：

熔焊柱100，

柱本体1，

导向结构2，导向部21，第一导向面211，第二导向面212，熔接部22，

对手件200，装配孔201。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

如无特殊的说明，本申请中的前后方向为车辆的纵向，即X向；左右方向为车辆的横向，即Y向；上下方向为车辆的竖向，即Z向。

下面参考图1-图3描述根据本申请实施例的熔焊柱100，该熔焊柱100设有导向结构2，但导向结构2能够利于实现熔焊柱100与装配孔201的快速安装和定位，且利于消除装配孔201的结构公差，降低安装难度。

如图1所示，根据本申请实施例的熔焊柱100，包括：柱本体1和导向结构2。

柱本体1构造为柱状结构，如图1所示，柱本体1具有中空腔，即柱本体1为圆管状，且柱本体1的径向尺寸构造为小于对手件200的装配孔201的内径，以使柱本体1能够伸至对手件200的装配孔201内，且在伸至装配孔201内后，可实现对手件200与熔焊柱100的固定连接。

其中，导向结构2在柱本体1的外周壁上沿径向凸出设置，也就是说，在柱本体1的径向上，导向结构2的外侧尺寸大于柱本体1的外周壁的外径尺寸，这样，在将柱本体1伸至装配孔201后，柱本体1的外周壁与装配孔201的内壁间隙配合，且导向结构2设有沿柱本体1的轴向倾斜延伸的导向面，导向面用于与装配孔201的内壁导向配合，导向结构2的外侧与装配孔201的内壁导向配合，由此，熔焊柱100可与装配孔201零间隙配合。

需要说明的是，在将熔焊柱100安装至装配孔201的过程中，可将柱本体1设有导向结构2径向尺寸较小的一端伸至装配孔201内，且在进一步伸入的过程中，导向面能够起到导向的作用，且在柱本体1伸至较大的深度后，导向结构2与安装孔的内壁压紧，从而使得熔焊柱100与对手件200实现紧固。

可以理解的是，通过导向结构2的导向面实现逐渐与对手件200夹紧定位的作用，利于降低熔焊柱100的设计难度，且也不需单独增加其他定位结构，利于降低成本，且使得柱本体1的自身结构占用的空间更小，利于吸收装配孔201以及对手件200的尺寸公差。

根据本申请实施例的熔焊柱100，通过在柱本体1的外周壁设置导向结构2，能够实现熔焊柱100与装配孔201的导向和定位作用，使得熔焊柱100的装配更加方便和快捷，且通过设置导向结构2利于降低装配孔201以及对手件200的设计精度，熔焊柱100的焊接质量一致性及精度好。

在一些实施例中，导向结构2包括导向部21和熔接部22，导向部21与熔接部22相连且沿柱本体1的轴向依次布置，其中在柱本体1的径向上，熔接部22的尺寸大于导向部21的尺寸，导向部21适于伸至装配孔201内，熔接部22位于装配孔201外，导向部21设有导向面。

也就是说，如图1所示，导向部21构造为长条状结构，且导向部21沿柱本体1的轴向延伸，如图1所示，导向部21的左端与柱本体1的左端部相接，熔接部22构造为板状，导向部21和熔接部22在柱本体1的轴向上正对设置，且导向部21的厚度与熔接部22的厚度相同，其中，导向部21可与熔接部22为一体成型。

如图3所示，在将导向结构2与装配孔201进行安装固定时，可将导向部21伸至装配孔201内，以使导向面能够对熔焊柱100的安装过程起到导向的作用，其中，导向面倾斜设置，在将导向部21的一部分伸至装配孔201后，导向面与装配孔201的内壁之间的间隙逐渐地减小，且在进一步插入后，导向面与装配孔201的内壁相抵且逐渐地压紧，由此，熔焊柱100可在导向部21处与对手件200相对固定。

其中，熔接部22与柱本体1相连，且在导向部21与对手件200相对固定后，熔接部22与导向部21相接邻近对手件200设置，这样，在用户对熔焊柱100进行加热后，熔接部22逐渐地软化且与对手件200贴合，从而实现熔焊柱100与对手件200的固定连接。

在一些实施例中，如图1所示，导向面包括沿柱本体1的轴向依次布置的第一导向面211和第二导向面212，第一导向面211位于导向部21远离熔接部22的一端且延伸至柱本体1的端部，第二导向面212的第一端与第一导向面211相接，第二导向面212的第二端与熔接部22相接，且在柱本体1的径向上第一导向面211的尺寸小于第二导向面212的尺寸。

也就是说，第一导向面211和第二导向面212均能够起到导向的作用，如图1所示，第一导向面211位于导向部21的左端处，且在第一导向面211延伸至柱本体1的左端，第一导向面211的右端与第二导向面212的左端相连，第二导向面212的右端与熔接部22相连，其中，从第一导向面211、第二导向面212到熔接部22的尺寸逐渐地增大。

这样，在将熔焊柱100与对手件200装配时，第一导向面211的左端的部分的尺寸较小，可迅速地伸至装配孔201内，且熔焊柱100具有第一导向面211的部分伸至装配孔201后，熔焊柱100可沿着第一导向面211逐渐地伸入，以使熔焊柱100具有第二导向面212的部分伸至装配孔201内，其中，随着熔焊柱100的持续伸入，第二导向面212逐渐地抵压在装配孔201的内壁，直至第二导向面212与装配孔201的内壁压紧，即可实现熔焊柱100与对手件200的定位。

在一些实施例中，如图1所示，第一导向面211沿柱本体1的轴向的倾斜角度大于第二导向面212沿柱本体1的轴向的倾斜角度，也就是说，第一导向面211的两端的外径的差值大于第二导向面212的两端的外径的差值，且如图1所示，第一导向面211的右端的外径尺寸与第二导向面212的左端的外径相同，且第一导向面211的左端的外径尺寸与柱本体1的外径相同，第二导向面212的右端的外径尺寸远大于柱本体1的外径尺寸。

这样，在将熔焊柱100与对手件200装配时，第一导向面211的左端外径尺寸较小，可使得熔焊柱100的左端能够快速地伸至装配孔201内，且在第二导向面212与装配孔201的内壁配合时，熔焊柱100能够在第二导向面212处与装配孔201的内壁缓缓地压紧，由此，可使得熔焊柱100与对手件200的装配过程高效且顺畅，利于提高熔焊柱100的装配效率。

在一些实施例中，第二导向面212在柱本体1的轴向上的延伸长度大于第一导向面211在柱本体1的轴向上的延伸长度，也就是说，本申请中的熔焊柱100的第一导向面211延伸长度小且倾斜角度大，第二导向面212延伸长度大且倾斜角度小，这样，利于熔焊柱100在第一导向面211处快速地进入到装配孔201内，且在第二导向面212处与对手件200逐渐压紧时，熔焊柱100具有足够的延伸长度调整熔焊柱100的配合角度，从而保证使得熔焊柱100在角度调整过程中有效地吸收装配孔201的内壁的设计公差，实现熔焊柱100与对手件200的有效装配。

在一些实施例中，如图1所示，第二导向面212的第一端在柱本体1的径向上的尺寸小于装配孔201的内径尺寸，且第二导向面212的第二端在柱本体1的径向上的尺寸大于装配孔201的内径尺寸。也就是说，装配孔201的内径尺寸介于第二导向面212的第一端的外径尺寸和第二导向面212的第二端的外径尺寸之间，这样，在熔焊柱100相对于对手件200移动的过程中，在第二导向面212处即可实现与装配孔201的压紧和定位作用，以使导向部21与对手件200配合后，熔焊柱100不会与对手件200相互脱离，从而保证后续焊接的稳定性。

在一些实施例中，如图1所示，在柱本体1的轴向上，导向部21的尺寸大于熔接部22的尺寸。如图1所示，导向部21的延伸长度大于熔接部22的延伸长度，这样，可保证导向部21具有足够的长度以伸至不同深度的装配孔201内，使得熔焊柱100可与不同厚度的对手件200安装配合，从而提升熔焊柱100的适应性。

在一些实施例中，如图1和图3所示，导向结构2为多个，多个导向结构2沿周向间隔开布置于柱本体1的外周壁。这样，在熔焊柱100的周向上的多个位置处均可通过导向结构2实现导向和定位安装，可以理解的是，通过设置多个导向结构2，且将导向结构2的径向尺寸加大，同时减小柱本体1的结构尺寸，保证熔焊柱100实际装配尺寸的情况下，减少柱本体1所需的材料，降低熔焊柱100的设计成本。

在一些实施例中，如图1和图3所示，多个导向结构2在柱本体1的外周壁上成组分布，且每组导向结构2包括在柱本体1的径向上正对设置的两个导向结构2，这样，在柱本体1的径向上正对的两个位置处均可通过导向结构2实现导向和定位，不会出现熔焊柱100朝单侧倾斜的问题，保证熔焊柱100的轴线与装配孔201的轴线始终重合，从而保证熔焊柱100能够顺利地伸且平稳地安装至装配孔201内。

如图1所示，导向结构2为四个，四个导向结构2在柱本体1的周向上均匀地间隔开布置，即相邻两个导向结构2之间的夹角为90°，其中，四个导向结构2设置为两组，每组的两个导向结构2在柱本体1的径向上正对设置，这样，可使得熔焊柱100在周向上的四个位置处均能够通过导向结构2实现导向和定位，从而保证熔焊柱100在周向上的各个位置处的装配力较为均衡，提升熔焊柱100与对手件200装配的稳定性。

本申请还提出了一种车辆。

根据本申请实施例的车辆，包括：车身部件和上述的任一种实施例的熔焊柱100，车身部件设有装配孔201，熔焊柱100与装配孔201安装配合。这样，通过熔焊柱100能都实现车身部件与其他结构的连接和固定，且通过熔焊柱100的导向结构2的设计，能够实现熔焊柱100与装配孔201的导向和定位作用，使得熔焊柱100的装配更加方便和快捷，且通过设置导向结构2利于降低装配孔201以及对手件200的设计精度，熔焊柱100的焊接质量一致性及精度好。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本申请的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本申请的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本申请的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本申请的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种熔焊柱(100)，其特征在于，包括：

柱本体(1)，所述柱本体(1)构造为柱状结构，所述柱本体(1)适于伸至对手件(200)的装配孔(201)内；

导向结构(2)，所述导向结构(2)在所述柱本体(1)的外周壁上沿径向凸出设置，且所述导向结构(2)设有沿所述柱本体(1)的轴向倾斜延伸的导向面，所述导向面用于与所述装配孔(201)的内壁导向配合。

2.根据权利要求1所述的熔焊柱(100)，其特征在于，所述导向结构(2)包括导向部(21)和熔接部(22)，所述导向部(21)与所述熔接部(22)相连且沿所述柱本体(1)的轴向依次布置；其中

在所述柱本体(1)的径向上，所述熔接部(22)的尺寸大于所述导向部(21)的尺寸，所述导向部(21)适于伸至所述装配孔(201)内，所述熔接部(22)位于所述装配孔(201)外，所述导向部(21)设有所述导向面。

3.根据权利要求2所述的熔焊柱(100)，其特征在于，所述导向面包括沿所述柱本体(1)的轴向依次布置的第一导向面(211)和第二导向面(212)，所述第一导向面(211)位于所述导向部(21)远离所述熔接部(22)的一端且延伸至所述柱本体(1)的端部，所述第二导向面(212)的第一端与所述第一导向面(211)相接，所述第二导向面(212)的第二端与所述熔接部(22)相接，且在所述柱本体(1)的径向上所述第一导向面(211)的尺寸小于所述第二导向面(212)的尺寸。

4.根据权利要求3所述的熔焊柱(100)，其特征在于，所述第一导向面(211)沿所述柱本体(1)的轴向的倾斜角度大于所述第二导向面(212)沿所述柱本体(1)的轴向的倾斜角度。

5.根据权利要求3所述的熔焊柱(100)，其特征在于，所述第二导向面(212)在所述柱本体(1)的轴向上的延伸长度大于所述第一导向面(211)在所述柱本体(1)的轴向上的延伸长度。

6.根据权利要求3所述的熔焊柱(100)，其特征在于，所述第二导向面(212)的第一端在所述柱本体(1)的径向上的尺寸小于所述装配孔(201)的内径尺寸，且所述第二导向面(212)的第二端在所述柱本体(1)的径向上的尺寸大于所述装配孔(201)的内径尺寸。

7.根据权利要求3所述的熔焊柱(100)，其特征在于，在所述柱本体(1)的轴向上，所述导向部(21)的尺寸大于所述熔接部(22)的尺寸。

8.根据权利要求1所述的熔焊柱(100)，其特征在于，所述导向结构(2)为多个，多个所述导向结构(2)沿周向间隔开布置于所述柱本体(1)的外周壁。

9.根据权利要求8所述的熔焊柱(100)，其特征在于，多个所述导向结构(2)在所述柱本体(1)的外周壁上成组分布，且每组所述导向结构(2)包括在所述柱本体(1)的径向上正对设置的两个所述导向结构(2)。

10.一种车辆，其特征在于，包括：车身部件和权利要求1-9中任一项所述的熔焊柱(100)，所述车身部件设有所述装配孔(201)，所述熔焊柱(100)与所述装配孔(201)安装配合。

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