CN213361350U - 一种燃油管卡结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种燃油管卡结构，包括管卡本体、与管卡本体配合连接并与油箱表面固定连接的金属支架，其特征是：所述管卡本体的上部设有燃油管卡槽，所述燃油管卡槽用于与燃油管配合；所述管卡本体的下部设有向右开口的安装卡槽，所述安装卡槽的左部为卡槽限位面；在所述安装卡槽的下面上设有呈楔形的限位凸台，所述限位凸台的前后两侧为凸台限位面、上面的右部为凸台导向面。本实用新型能够对管卡安装部位进行可靠限位，避免发生管路走向不正确而发生的干涉问题。

Description

一种燃油管卡结构

技术领域

本实用新型涉及汽车燃油系统管路，具体涉及一种燃油管卡结构。

背景技术

汽车燃油系统管路跨度比较大，一般用管卡装配固定，以防止管路与周边零件干涉磨损。

目前，采用的原管卡固定结构如图1所示，其包括原油管10、原管卡20、原金属支架30、原油箱表面40；原管卡20上设有一个原管路卡槽201和一个原安装卡槽202；原金属支架30上有原金属支架安装面301。使用时，先将原金属支架30焊接在原油箱表面40上，再将原管卡20装配到原金属支架安装面301上，最后将原油管10卡到原管卡20上的原管路卡槽201内。该安装结构理论上可用原管卡20将原油管10、原金属支架30的相对位置固定，防止管路与周边其它零件干涉。但存在一个问题：原安装卡槽202卡在原金属支架安装面301上，由于在原管卡20和原金属支架30上没有设置限位结构，在车辆行驶时，原油管10、原管卡20可能会因振动从原金属支架30上脱出，失去固定作用，造成原油管10走向发生偏差，与周边干涉。因此，现有的燃油管卡需要加以改进。

CN208169705U公开了“一种燃油管卡的安装限位结构”，包括燃油管卡、与车身地板焊接并与所述燃油管卡配合的螺柱，其特征是：所述螺柱的下端设有限位凸台，该限位凸台的下表面与所述车身地板焊接；所述燃油管卡的中部设有与所述螺柱配合的安装孔，该安装孔的内侧面上设有倒齿，且所述安装孔的下部为与所述限位凸台对应配合限位孔。其能够对燃油管卡在安装位置和方向进行固定，防止燃油管卡转动，保证管路走向，避免燃油管与周边零部件干涉，避免燃油管磨损，同时能够降低对焊接精度的要求，能够提高焊接效率；能够方便对燃油管进行装配和拆卸，且能够保证燃油管可靠固定。

毫无疑问，该专利文献公开的技术方案不失为所述技术领域的一种有益的尝试。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种燃油管卡结构，其能够对管卡安装部位进行可靠限位，避免发生管路走向不正确而发生的干涉问题。

本实用新型所述的一种燃油管卡结构，包括管卡本体、与管卡本体配合连接并与油箱表面固定连接的金属支架，其特征是：所述管卡本体的上部设有燃油管卡槽，所述燃油管卡槽用于与燃油管配合；所述管卡本体的下部设有向右开口的安装卡槽，所述安装卡槽的左部为卡槽限位面；在所述安装卡槽的下面上设有呈楔形的限位凸台，所述限位凸台的前后两侧为凸台限位面、上面的右部为凸台导向面。

进一步，所述金属支架呈“几”字形，所述金属支架上部表面为支架安装面、右端面为右限位面、上部下面为下限位面、左端面为左限位面；在所述支架安装面的中部设有矩形限位口，所述矩形限位口四个方向的内壁为槽壁限位面；所述管卡本体下部的安装卡槽与所述金属支架的上部配合，所述限位凸台与所述矩形限位口对应配合；所述金属支架的左限位面与所述安装卡槽的卡槽限位面对应紧靠，所述限位凸台的左端和前后两侧的凸台限位面与所述矩形限位口的槽壁限位面对应紧靠。

进一步，所述金属支架的两下端分别设有支架焊接面，两个所述支架焊接面与所述油箱表面焊接。

进一步，所述限位凸台与管卡本体一体注塑成型。

进一步，所述金属支架为冲压成型的钣金件。

本实用新型的有益效果：

由于在管卡本体的限位卡槽上增设了限位凸台，在金属支架上设有与限位凸台对应配合的矩形限位口，从而使管卡本体固定更为可靠，避免了管卡本体从金属支架脱出。

由于本实用新型中限位结构采用模具注塑或冲压方式实现，安装可靠，定位准确。

附图说明

图1是原管卡固定结构的轴测图；

图2是本实用新型的分解示意图；

图3是管卡本体的结构示意图；

图4是金属支架连接在油箱表面上的示意图；

图5是本实用新型的轴测图；

图6是图5的A—A剖视图；

图7是图5的B—B剖视图。

图中：10—原油管；20—原管卡，201—原管路卡槽，202—原安装卡槽；30—原金属支架，301—原金属支架安装面；40—原油箱表面；

1—燃油管；

2—管卡本体，21—燃油管卡槽，22—安装卡槽，221—卡槽限位面，23—限位凸台，231—凸台限位面，232—凸台导向面；

3—金属支架，31—支架安装面，311—右限位面，312—下限位面，313—左限位面；32—矩形限位口，321—槽壁限位面；33—支架焊接面；

4—油箱表面。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作详细说明。

参见图1至图7所示的一种燃油管卡结构，包括管卡本体2、与管卡本体配合连接并与油箱表面4固定连接的金属支架3，其特征是：

所述管卡本体2的上部设有燃油管卡槽21，所述燃油管卡槽21用于与燃油管1配合；所述管卡本体2的下部设有向右开口的安装卡槽22，所述安装卡槽22的左部为卡槽限位面221；在所述安装卡槽22的下面上设有呈楔形的限位凸台23，所述限位凸台23的前后两侧为凸台限位面231、上面的右部为凸台导向面232。

所述金属支架3呈“几”字形，所述金属支架3上部表面为支架安装面31、右端面为右限位面311、上部下面为下限位面312、左端面为左限位面313；在所述支架安装面31的中部设有矩形限位口32，所述矩形限位口32四个方向的内壁为槽壁限位面321；所述管卡本体2下部的安装卡槽22与所述金属支架3的上部配合，所述限位凸台23与所述矩形限位口32对应配合；所述金属支架3的左限位面313与所述安装卡槽22的卡槽限位面221对应紧靠，所述限位凸台23的左端和前后两侧的凸台限位面231与所述矩形限位口32的槽壁限位面321对应紧靠。从而有效的防止了管卡本体从金属支架脱出。

所述金属支架3的两下端分别设有支架焊接面33，两个所述支架焊接面33与所述油箱表面4焊接。

所述限位凸台23与管卡本体2一体注塑成型。结构简单，限位可靠，不影响生产效率。

所述金属支架3为冲压成型的钣金件。定位结构精度高。

使用时，先将金属支架3的两个支架焊接面33焊接在油箱表面4上，再将管卡本体2上的安装卡槽22与金属支架3的支架安装面配合，其中凸台导向面232与右限位面311接触，凸台导向面232为斜面，在装配过程中，右限位面311会挤压凸台导向面232，使安装卡槽22发生弹性变形，向外张开。待限位凸台23装入金属支架3的矩形限位口32后，安装卡槽22恢复原状，管卡本体2装配到位。最后，再将燃油管1装入管路卡槽21内，此时装配完成。实现管卡本体2相对金属支架3的限位。

本实用新型可扩展到其他领域的类似结构。

Claims (5)

1.一种燃油管卡结构，包括管卡本体（2)、与管卡本体配合连接并与油箱表面（4）固定连接的金属支架（3），其特征是：

所述管卡本体（2)的上部设有燃油管卡槽（21），所述燃油管卡槽（21）用于与燃油管（1）配合；所述管卡本体（2)的下部设有向右开口的安装卡槽（22），所述安装卡槽（22）的左部为卡槽限位面（221）；在所述安装卡槽（22）的下面上设有呈楔形的限位凸台（23），所述限位凸台（23）的前后两侧为凸台限位面（231）、上面的右部为凸台导向面（232）。

2.根据权利要求1所述的一种燃油管卡结构，其特征是：所述金属支架（3）呈“几”字形，所述金属支架（3）上部表面为支架安装面（31）、右端面为右限位面（311）、上部下面为下限位面（312）、左端面为左限位面（313）；在所述支架安装面（31）的中部设有矩形限位口（32），所述矩形限位口（32）四个方向的内壁为槽壁限位面(321)；所述管卡本体（2)下部的安装卡槽（22）与所述金属支架（3）的上部配合，所述限位凸台（23）与所述矩形限位口（32）对应配合；所述金属支架（3）的左限位面（313）与所述安装卡槽（22）的卡槽限位面（221）对应紧靠，所述限位凸台（23）的左端和前后两侧的凸台限位面（231）与所述矩形限位口（32）的槽壁限位面(321)对应紧靠。

3.根据权利要求2所述的一种燃油管卡结构，其特征是：所述金属支架（3）的两下端分别设有支架焊接面（33），两个所述支架焊接面（33）与所述油箱表面（4）焊接。

4.根据权利要求3所述的一种燃油管卡结构，其特征是：所述限位凸台（23）与管卡本体（2）一体注塑成型。

5.根据权利要求1或2所述的一种燃油管卡结构，其特征是：所述金属支架（3）为冲压成型的钣金件。

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