CN214893110U - 一种辊直径变化检测装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及检测设备技术领域，尤其涉及一种辊直径变化检测装置，所述的机架底座设置两个对称布置的承载底座，检测装置安装在游动底座上且位于两承载底座之间，滚动动力机构安装在机架底座上且位于承载底座一侧，游动底座传动电机通过传动组件带动检测装置做横向位移。本实用新型的有益效果为：胶辊、版辊检测工具，以方便地对胶辊、版辊直径进行检测，替代了机械仪器加人眼检测，避免因人眼疲劳造成的漏检和误检，通过电子显示屏直接显示检测数据，并通过数据接口对数据进行传输和保存，提供检测结果的可追溯性，对胶辊的保养、维护及版辊的进货检验提供依据。
Description
技术领域
本实用新型涉及检测设备技术领域，，尤其涉及一种辊直径变化检测装置。
背景技术
在胶印工艺技术中关键是水路与墨路平衡的控制，而水墨平衡靠的是胶辊、墨辊这一关键部件，将印刷油墨定量均匀的输送到印版上，其品质好坏可直接作用于产品质量。胶印机对每一支胶辊的尺寸是有严格要求的，最重要的莫过于直径，胶辊直径的大小，直接影响胶辊间的接触压力，进而影响油墨的均布效果和传墨量的多少，为使油墨和水能均匀散布于印版，胶辊表面需平直，即胶辊轴向任一点的直径都应该一样。但是，现实生产过程中，胶印机速度很高，胶辊的转速也很高，容易引起胶层发热严重，加速胶料老化，容易出现发涨、变形等现象，影响胶印机墨辊间压力变化，进而导致水墨平衡、杠条等印刷缺陷。
版辊是凹印机重要的部件之一，凹版印刷中各版辊直径必须按规定呈递增状态，如直径偏差大，版辊的动平衡误差大，会导致承印物张力变化无规律，并不同程度改变印刷路径长度，导致套印不准。同时，版辊的大小头、轴线不居中等问题导致印刷色组异常抖动，对设备造成影响，如博斯特凹印机压印辊支架普遍出现大幅度磨损等。
实用新型内容
本实用新型的目的在于针对已有的技术现状，用激光测距传感器测出辊在运行转动过程中表面各点实际距离的变化，根据检测出来的数据生成数据曲线图来反馈胶的表面精度异常，可成生数据表打印成表格以作溯源。
一种辊直径变化检测装置，包括：机架底座、承载底座、检测装置、传动组件、游动底座和滚动动力机构，所述的机架底座设置两个对称布置的承载底座，检测装置安装在游动底座上且位于两承载底座之间，滚动动力机构安装在机架底座上且位于承载底座一侧，游动底座传动电机通过传动组件带动检测装置做横向位移。
具体的，所述的承载底座底部设有两相互平行的滑块，机架底座顶部设置两条相互平行的滑条，所述的滑块安装在滑条上且沿着滑条做线性位移。
具体的，所述的承载底座内侧设有两组承载滚轮，承载底座外侧设有侧定位顶针，侧定位顶针通过高度调节座安装固定在承载底座上，位于一承载底座上的两组承载滚轮下方设有传动齿轮，传动齿轮与所述的两组承载滚轮相互啮合。
具体的，所述滚动动力机构的滚动传动电机通过调节齿轮和输送带来带动传动齿轮转动，滚动传动电机上方设有用于调节输送带张紧度的调节齿轮，滚动传动电机通过固定座安装在机架底座上。
具体的，所述的游动底座通过轴承丝杆安装前后两调节板上，游动底座沿着两侧的限位杆做线性位移，游动底座传动电机通过齿轮组带动轴承丝杆转动。
具体的，所述的游动底座传动电机安装在一电机固定板上，调节板通过上下两滑槽嵌合在电机固定板上的凸条，调节板通过校准调节杆沿着凸条位移。
具体的，所述的检测装置为激光测距传感器，激光测距传感器安装在游动底座的调节杆上，位于机架底座内的游动底座的调节杆由下至上贯穿机架底座的横向槽条。
本实用新型的有益效果为：胶辊、版辊检测工具，以方便地对胶辊、版辊直径进行检测，替代了机械仪器加人眼检测，避免因人眼疲劳造成的漏检和误检，通过电子显示屏直接显示检测数据，并通过数据接口对数据进行传输和保存，提供检测结果的可追溯性，对胶辊的保养、维护及版辊的进货检验提供依据。
附图说明
附图1为本实用新型的立体图；
附图2为本实用新型的主视图；
附图3为本实用新型的俯视图。
标注说明：机架底座1、承载底座2、检测装置3、传动组件4、游动底座5和滚动动力机构6、滑条7、滑块8、侧定位顶针9、高度调节座10、轴承丝杆11、调节板12、滚动传动电机13、游动底座传动电机14。
具体实施方式
附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。
参照图1至3，一种辊直径变化检测装置，包括：机架底座、承载底座、检测装置、传动组件、游动底座和滚动动力机构，所述的机架底座设置两个对称布置的承载底座，检测装置安装在游动底座上且位于两承载底座之间，滚动动力机构安装在机架底座上且位于承载底座一侧，游动底座传动电机通过传动组件带动检测装置做横向位移。
上述方案，所述的承载底座底部设有两相互平行的滑块，机架底座顶部设置两条相互平行的滑条，所述的滑块安装在滑条上且沿着滑条做线性位移，所述的承载底座内侧设有两组承载滚轮，承载底座外侧设有侧定位顶针，侧定位顶针通过高度调节座安装固定在承载底座上，位于一承载底座上的两组承载滚轮下方设有传动齿轮，传动齿轮与所述的两组承载滚轮相互啮合。所述滚动动力机构的滚动传动电机通过调节齿轮和输送带来带动传动齿轮转动，滚动传动电机上方设有用于调节输送带张紧度的调节齿轮，滚动传动电机通过固定座安装在机架底座上。
上述方案，所述的游动底座通过轴承丝杆安装前后两调节板上，游动底座沿着两侧的限位杆做线性位移，游动底座传动电机通过齿轮组带动轴承丝杆转动。所述的游动底座传动电机安装在一电机固定板上，调节板通过上下两滑槽嵌合在电机固定板上的凸条，调节板通过校准调节杆沿着凸条位移。所述的检测装置为激光测距传感器，激光测距传感器安装在游动底座的调节杆上，位于机架底座内的游动底座的调节杆由下至上贯穿机架底座的横向槽条。
首先胶辊检测机通电开机，再控制激光测距传感器位置复位，工作人员将待测胶辊放至承载底座上，然后点击控制器的运行/停止按钮进入运行状态，在选择点击手动/自动按钮进入自动运行模式，并设置胶辊参数及速度，点击自动按钮进入自动检测状态，滚动传动电机带动承载滚轮转动，使其被测胶辊自转，并同时启动游动底座传动电机带动激光测距传感器沿着限位杆做线性位移，检测胶辊直径，最后自动检测完成后查看误差值，并标示、取下检测好的胶辊。
创新性：1、实现行业直径变化检测设备的突破。2、提高设备的检测精度，传感器能检测出3毫米误差。3、本申请还采用物联网设计，控制系统可扩展端口连接ERP系统，控制器将数据上传至数据库，实现数据远程记录。
实用性：1、根据数据可判断性，数据检测过程直接将测量计算数据显示到显示屏，可实时显示最大值、最小值、误差值、实时曲线和历史曲线，整条检测物以扫描方法将直径检测数据化。2、操作简便，可自动/手动检测，将要检测的辊放置在指定位置，过程不用进行任何判断和调整，一键操作启动，设备自动检测生成数据，以数据和曲线图方法显示，更加直观地监控被测物直径变化情况。
应用性：1、对加工重新利用的胶辊进行加工效果精度的测量，从而判断加工的质量效果和快速判断胶辊对印刷效果的影响。2、新胶辊、版辊进货质量检测，以判断产品是否合格。3、除胶辊、版辊外，其它圆型物体直径变化理论上都能测量。
显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种辊直径变化检测装置，包括：机架底座、承载底座、检测装置、传动组件、游动底座和滚动动力机构，其特征在于：所述的机架底座设置两个对称布置的承载底座，检测装置安装在游动底座上且位于两承载底座之间，滚动动力机构安装在机架底座上且位于承载底座一侧，游动底座传动电机通过传动组件带动检测装置做横向位移。
2.根据权利要求1所述的一种辊直径变化检测装置，其特征在于：所述的承载底座底部设有两相互平行的滑块，机架底座顶部设置两条相互平行的滑条，所述的滑块安装在滑条上且沿着滑条做线性位移。
3.根据权利要求2所述的一种辊直径变化检测装置，其特征在于：所述的承载底座内侧设有两组承载滚轮，承载底座外侧设有侧定位顶针，侧定位顶针通过高度调节座安装固定在承载底座上，位于一承载底座上的两组承载滚轮下方设有传动齿轮，传动齿轮与所述的两组承载滚轮相互啮合。
4.根据权利要求3所述的一种辊直径变化检测装置，其特征在于：所述滚动动力机构的滚动传动电机通过调节齿轮和输送带来带动传动齿轮转动，滚动传动电机上方设有用于调节输送带张紧度的调节齿轮，滚动传动电机通过固定座安装在机架底座上。
5.根据权利要求1或4所述的一种辊直径变化检测装置，其特征在于：所述的游动底座通过轴承丝杆安装前后两调节板上，游动底座沿着两侧的限位杆做线性位移，游动底座传动电机通过齿轮组带动轴承丝杆转动。
6.根据权利要求5所述的一种辊直径变化检测装置，其特征在于：所述的游动底座传动电机安装在一电机固定板上，调节板通过上下两滑槽嵌合在电机固定板上的凸条，调节板通过校准调节杆沿着凸条位移。
7.根据权利要求6所述的一种辊直径变化检测装置，其特征在于：所述的检测装置为激光测距传感器，激光测距传感器安装在游动底座的调节杆上，位于机架底座内的游动底座的调节杆由下至上贯穿机架底座的横向槽条。
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2021
- 2021-06-11 CN CN202121310988.3U patent/CN214893110U/zh active Active
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