CN110018179A - 一种玻璃缺陷标记设备和玻璃板生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种玻璃缺陷标记设备和玻璃板生产方法，涉及玻璃制造技术领域。玻璃缺陷标记设备设置在玻璃板生产线上，包括缺陷检测组件检测玻璃板的缺陷并确定缺陷位置相对检测玻璃板的坐标；测速组件检测玻璃板的传送速度；标记组件对玻璃板的缺陷进行标记；驱动组件根据缺陷检测组件检测的缺陷位置的坐标和测速组件检测的传送速度带动标记组件移动到缺陷位置处。玻璃板生产方法采用上述的玻璃缺陷标记设备对玻璃板进行缺陷标记，控制器能传送每块玻璃板的缺陷信息给后续的裁切工序。玻璃缺陷标记设备解决了现有技术中玻璃板转移造成的损坏问题，缺陷标记的速度快，精度高；玻璃板生产方法减少了缺陷检测和裁切次数。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃制造技术领域，尤其涉及一种玻璃缺陷标记设备和玻璃板生产方法。
背景技术
在玻璃制造技术领域，以浮法玻璃生产线为例，上游的加工企业通常会以自己的生产标准，对玻璃板进行一次缺陷检测，主要检查玻璃板的厚度、平面度、气泡等缺陷，然后对玻璃板进行优化裁切，将缺陷的位置切除以形成玻璃原片卖给不同的下游企业。现有技术中的玻璃缺陷标记设备，通常独立于生产线设置，因此需要单独将玻璃板从生产线上取下，转移到玻璃缺陷标记设备上进行操作，在转移过程中很容易导致玻璃板的损坏，影响产品质量。
同时，通常多个下游的加工企业之间的生产标准是具有差异的，或者存在对某一项缺陷有较高的要求，对其他缺陷并没有很高的要求。每个下游企业在深加工之前，由于上游企业的缺陷检测数据不传送给下游企业，现有技术中的玻璃板生产方法，下游企业还要以自己的生产标准对玻璃原片进行二次缺陷检测。
举例说明，上游企业甲分别将玻璃原片卖给下游企业乙和下游企业丙，下游企业乙更关注气泡缺陷，对于玻璃板的厚度和平面度缺陷要求并不高；下游企业丙对所有缺陷要求都非常高。此时，上游企业甲在一次缺陷检测中对生产的玻璃板的缺陷进行优化裁切时，有可能由于玻璃板的厚度和平面度缺陷问题将部分玻璃板裁切掉，而裁切掉的玻璃板的气泡缺陷较少，理论上裁切掉的玻璃板是可以卖给下游企业乙的，而现有技术中该部分玻璃板只能被当作废品，造成了浪费，增加了成本；下游企业丙还需要进行二次缺陷检测，再一次对玻璃原片进行裁切，两次裁切的方法，增加了采供和工序成本，造成了人力的浪费。
发明内容
针对上述问题，本发明的一个目的在于提出一种玻璃缺陷标记设备，解决了现有技术中玻璃板转移造成的损坏问题，缺陷标记的速度快，精度高。
本发明的另一个目的在于提出一种玻璃板生产方法，每块玻璃板的缺陷检测数据能够被传送，减少了缺陷检测和裁切次数。
本发明采用以下技术方案：
一种玻璃缺陷标记设备，所述玻璃缺陷标记设备设置在玻璃板生产线上，所述玻璃缺陷标记设备包括：
缺陷检测组件，其被配置为检测玻璃板的缺陷并确定缺陷位置相对所述检测玻璃板的坐标；
测速组件，其被配置为检测玻璃板的传送速度；
标记组件，其被配置为对玻璃板的缺陷进行标记；
驱动组件，其与所述标记组件连接并与所述缺陷检测组件和所述测速组件信号连接，所述驱动组件被配置为根据缺陷检测组件检测的缺陷位置的坐标和所述测速组件检测的传送速度带动所述标记组件移动到缺陷位置处。
作为本发明的一种可选方案，所述玻璃缺陷标记设备还包括支架，所述支架包括横梁和立柱，至少两根立柱相对设置在所述玻璃板生产线两侧，所述横梁设置在两根立柱之间，所述驱动组件设置在所述横梁上。
作为本发明的一种可选方案，所述测速组件包括测速轮、传动轮和编码器，所述测速轮与所述玻璃板抵接并与所述传动轮传动连接，所述编码器被配置为将所述玻璃板的传送速度信号传递给所述驱动组件。
作为本发明的一种可选方案，所述测速组件还包括传动轴，多个所述测速轮穿设在所述传动轴上，所述传动轴的两端各连接一根立柱，所述传动轴与所述立柱可拆卸连接。
作为本发明的一种可选方案，所述驱动组件包括动力源和导向组件，所述导向组件沿所述横梁的长度方向设置并与所述标记组件连接，所述动力源能驱动所述标记组件沿所述导向组件移动。
作为本发明的一种可选方案，所述驱动组件还包括传动组件，所述传动组件设置在所述横梁上并与所述动力源传动连接，所述传动组件和所述标记组件连接。
作为本发明的一种可选方案，所述缺陷检测组件包括沿玻璃板的宽度方向间隔设置的多组检测单元，每组检测单元均包括平面度检测仪和检测相机。
作为本发明的一种可选方案，所述玻璃缺陷标记设备还包括位置传感器，其与所述标记组件信号连接，所述位置传感器配置为检测所述标记组件的下方的玻璃板的位置。
作为本发明的一种可选方案，所述标记组件包括墨盒和与所述墨盒内部连通的标记枪，所述标记枪能将墨盒中的油墨喷射在玻璃板上。
一种玻璃板生产方法，采用上述的玻璃缺陷标记设备对玻璃板进行缺陷标记，控制器能传送每块玻璃板的缺陷信息给后续的裁切工序。
本发明的有益效果为：
本发明提出的一种玻璃缺陷标记设备，通过将玻璃缺陷标记设备设置在玻璃板生产线上，玻璃板在生产线上传送的过程中的速度由测速组件测量，生产线上传送的玻璃板的缺陷由缺陷检测组件测量，并确定缺陷位置相对检测玻璃板的坐标，驱动组件动作能根据缺陷检测组件检测的缺陷位置的坐标和测速组件检测的传送速度带动标记组件移动到缺陷位置处，使得玻璃板在生产线上传送的过程中，缺陷能够被准确地标记。与现有技术相比，避免了在转移过程中导致的玻璃板的损坏，缺陷标记的速度快，精度高。
本发明提出的一种玻璃板生产方法，由于每块玻璃板的缺陷信息都能传送给后续的裁切工序，只需上游企业将每块玻璃板的缺陷信息传送给下游企业，下游企业根据需要，依照上游企业传递来的缺陷信息进行裁切，减少了缺陷检测和裁切次数，节约成本，避免浪费。
附图说明
图1是本发明实施例提供的玻璃缺陷标记设备的结构示意图；
图2是图1中A处的局部放大图。
图中：
1-缺陷检测组件；
2-测速组件；21-测速轮；22-传动轮；23-编码器；24-传动轴；
3-标记组件；31-墨盒；32-标记枪；
4-驱动组件；41-动力源；42-导向组件；43-传动组件；
421-滑轨；422-滑块；
431-丝杆；432-丝杆螺母；433-安装板；
5-支架；51-横梁；52-立柱；
6-位置传感器；
100-玻璃板生产线；200-玻璃板。
具体实施方式
为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
图1是本发明实施例提供的玻璃缺陷标记设备的结构示意图，图2是图1中A处的局部放大图，参考图1和图2，本发明提出的一种玻璃缺陷标记设备设置在玻璃板生产线100上，该玻璃板生产线100用于传送玻璃板200；玻璃缺陷标记设备主要包括缺陷检测组件1、测速组件2、标记组件3和驱动组件4。其中，缺陷检测组件1用于检测玻璃板200的缺陷，包括厚度、平面度、气泡等缺陷，并确定缺陷位置相对检测玻璃板200的坐标；测速组件2用于检测玻璃板200的传送速度；标记组件3用于对玻璃板200的缺陷进行标记；驱动组件4与标记组件3连接并与缺陷检测组件1和测速组件2信号连接，驱动组件4根据缺陷检测组件1检测的缺陷位置的坐标和测速组件2检测的传送速度带动标记组件3移动到缺陷位置处。
在本实施例中，可通过控制器实现控制(图中未示出)，控制器分别与缺陷检测组件1、测速组件2、标记组件3和驱动组件4信号连接，控制器能接收缺陷检测组件1和测速组件2传送的信号以确定缺陷位置的坐标，并控制驱动组件4动作以带动标记组件3在玻璃板200上相对移动。控制器可为PLC(可编程逻辑控制器)，用于在工业环境下应用而设计的数字运算操作电子系统工业计算机，例如西门子(SIEMENS)公司的PLC产品包括LOGO、S7-200、S7-1200、S7-300、S7-400等。
本实施例中的玻璃缺陷标记设备，通过将玻璃缺陷标记设备设置在玻璃板生产线100上，玻璃板200在玻璃板生产线100上传送的过程中的速度由测速组件2测量并传送给控制器，生产线上传送的玻璃板200的缺陷由缺陷检测组件1测量并传送给控制器，控制器能接收缺陷检测组件1和测速组件2传送的信号以确定缺陷位置的坐标，所谓缺陷位置的坐标是指缺陷位置相对整个玻璃板200的位置，以及测速组件2测量的检测玻璃板200的传送速度，同时控制器控制驱动组件4动作以带动标记组件3相对移动，使得玻璃板200和标记组件3同时在移动的情况下，标记组件3能够对缺陷位置进行准确地标记，即控制器控制的是标记组件3和玻璃板200的相对运动关系。与现有技术相比，由于不需要对玻璃板200进行转移，直接在玻璃板生产线100上进行检测和标记，避免了由于转移导致的玻璃板200的损坏；同时控制器控制的标记组件3和玻璃板200的相对运动，缺陷标记的速度快，精度高。
为更好地表示标记组件3和玻璃板200的相对运动关系，参考图1，定义玻璃板200的传送方向为y向，箭头所示为y正向，反向为y反向；定义标记组件3的运动方向为x向，箭头所示为x正向，反向为x反向。x向和y向并没有实际意义。
参考图1，玻璃板生产线100包括一个基座，基座上设置有多组传动辊，多组传动辊分别穿设在对应的支撑杆上，每根支撑杆的两端与基座转动连接；还包括驱动组件(图中未示出)，驱动组件可以设置有多组，每组驱动组件驱动一根支撑杆转动；驱动组件也可以只设置一组，再连接传动组件，传动组件再分别驱动每根支撑杆转动。玻璃板200放置在传动辊上，通过传动辊的转动带动玻璃板200移动以实现沿y正传送玻璃板200。
进一步地，玻璃缺陷标记设备还包括支架5，支架5可作为测速组件2、标记组件3、驱动组件4和控制器的承载件，缺陷检测组件1设置在支架5沿传送方向的前侧，即玻璃板200沿图1中y正方向被传送过来，先经过缺陷检测组件1的检测，后经过支架5，由支架5上的标记组件3对玻璃板200上的缺陷进行标记。
其中缺陷检测组件1包括沿玻璃板200的宽度方向间隔设置的多组检测单元，每组检测单元均包括平面度检测仪和检测相机。其中平面度检测仪可选用广州市极志测量科技有限公司生产的Gorilla-L260160型号的大玻璃平面度检测仪，适用于大玻璃、光绘玻璃和液晶玻璃的翘曲度、平面度和厚度的大批量高精度快速非接触式测量；检测相机朝向玻璃板200进行摄像，以检测玻璃板200的气泡缺陷；平面度检测仪和检测相机的具体结构在此不作过多展开。值得说明的是，为了更好地显示缺陷检测组件1，图1中将缺陷检测组件1的安装件进行了隐藏，缺陷检测组件1可通过安装件安装在玻璃板生产线100上，也可以安装在支架5上。
具体地，支架5包括横梁51和立柱52，至少两根立柱52相对设置在玻璃板生产线100两侧，横梁51设置在两根立柱52之间，形成一种框架结构，跨设在玻璃板生产线100上，玻璃板生产线100上的玻璃板200从横梁51下方经过。
驱动组件4设置在横梁51上，具体包括动力源41和导向组件42，导向组件42沿横梁51的长度方向设置并与标记组件3连接，动力源41能驱动标记组件3沿x向移动。动力源41的结构形式有多种，只要能直线驱动的结构均可，例如气缸、直线运动模组等。
导向组件42用于对标记组件3的移动进行导向，以保证标记组件3的动作精度。在本实施例中，导向组件42包括相互滑动连接的滑轨421和滑块422，其中，滑轨421沿x向设置，滑块422与标记组件3连接，动力源41驱动标记组件3沿滑轨421滑动。
进一步地，如图2所示，为了实现高精度的控制，驱动组件4还包括传动组件43，传动组件43设置在横梁51上并与动力源41传动连接，传动组件43和标记组件3连接，即动力源41将动力传递给传动组件43，传动组件43带动标记组件3沿滑轨421滑动。在本实施例中，传动组件43包括丝杆431、丝杆螺母432和安装板433，其中丝杆螺母432穿设在丝杆431上，安装板433固定在丝杆螺母432上，标记组件3安装在安装板433一面，安装板433另一面与滑块422安装。为进一步提高控制精度，动力源41可选用高精度的伺服电机，动力源41驱动丝杆431转动，进而带动丝杆螺母432移动，丝杆螺母432带动安装板433上的标记组件3移动。由于标记组件3等部件需要沿x向移动，如果选用导线与控制器连接，因此需要设置线缆拖链，导线放入线缆拖链中。在其他实施例中，传动组件43还可以选用其他传动结构，在此不作更多展开。
进一步地，标记组件3可以有多种结构形式，只要能实现标记功能的结构，均在本发明的保护范围内，在本实施例中，标记组件3选用喷墨的方式实现标记功能。具体地，标记组件3包括墨盒31和与墨盒31内部连通的标记枪32，标记枪32能将墨盒31中的油墨喷射在玻璃板200上。可以预计地是，为了更好的喷射油墨，标记组件3还包括用于增加喷射压力的进气口、出气口以及对应的管道等；墨盒31盛装水溶性墨，通过管路连接到标记枪32上对其供墨，具体结构在此不作更多展开。
值得说明的是，玻璃板200上的缺陷有多种，因此对不同种类的缺陷的标记，对应需要有多种。例如通过同一颜色的油墨的深浅程度进行区分，更明显地是通过不同颜色的油墨进行区分。在本实施例中，由于一个驱动组件4对应驱动一个标记组件3运动，因此，可设置一个标记组件3具有一个墨盒31，墨盒31中容纳不同颜色的油墨；还可以设置多个墨盒31，每个墨盒31中容纳一种颜色。
由于玻璃板200在玻璃板生产线100上被传送，从控制精度和响应速度的角度考虑，本实施例中可选一个驱动组件4对应驱动一个标记组件3运动，一个墨盒31中容纳一种颜色，实现一种缺陷的标记；对应地，如果安装多个驱动组件4，每个驱动组件4对应驱动一个标记组件3，多个标记组件3的墨盒31中容纳的油墨的颜色是不同的，就能对应标记多种缺陷。
图1中仅显示了一个驱动组件4和一个标记组件3，上述多个驱动组件4可在设置同一个支架5上，彼此互不影响；也可以沿着玻璃板200的传送方向，在玻璃板生产线100上间隔设置多组玻璃缺陷标记设备，每组玻璃缺陷标记设备均包括一个标记组件3，标记组件3的墨盒31中容纳的不同颜色的油墨，以标记多种缺陷。
值得说明的是，标记组件3沿x向的传送速度由驱动组件4决定，玻璃板200沿y向的传送速度由玻璃板生产线100上的辊子的转动速度决定。举例说明，假设在一块玻璃板200上的某一位置存在缺陷，该缺陷被缺陷检测组件1加测到了，以图1中标记的x向和y向为坐标系，以玻璃板200的其中一个边角处为原点，那么该处位置的坐标可假设为(x1，y1)。
随着玻璃板生产线100的传送，可知坐标点x1相对于支架5的位置是不变的，而坐标点y1相对于支架5的位置是不停变化的，变化的速度即为玻璃板生产线100的传送速度。缺陷位置的坐标(x1，y1)在整个玻璃板200上是与距离表示的，标记组件3沿x向的运动速度乘以运动时间即可得到x向的运动距离，玻璃板200沿y向的传送速度乘以运动时间即可得到y向的运动距离，因此，通过控制速度和时间，就能够使得标记组件3准确地在(x1，y1)位置点进行标记。
由于辊子与玻璃板200之间靠摩擦力传送，有可能发生滑板等情况。因此，为了获取玻璃板200的传送速度，设置了测速组件2，将玻璃板200的传送速度信号传递给控制器，控制器根据坐标点y1的位置，控制标记组件3在某个时间t动作。而坐标点x1的位置，当缺陷检测组件1检测到并将信号传递给控制器后，控制器可直接控制驱动组件4动作，以带动标记组件3移动至指定位置。
测速组件2的结构可以有多种，例如红外线检测结构等，在本实施例中，测速组件2采用的是接触式的测量方法，更好地保证测量玻璃板200的速度的准确性。测速组件2可安装在支架5上，也可以安装在玻璃板生产线100上，在本实施例中，将测速组件2安装在支架5上，结构更紧凑，强度更好。
参考图2，测速组件2包括测速轮21、传动轮22和编码器23。其中，测速轮21与玻璃板200抵接并与传动轮22传动连接，编码器23与传动轮22连接并与控制器信号连接。即玻璃板200在玻璃板生产线100的传送下具备一定的速度，通过测速轮21与玻璃板200的抵接，能带动测速轮21转动，测速轮21与传动轮22传动连接(图2中为两个轮子的圆周面抵接)，能带动传动轮22转动，传动轮22上设置有编码器23，编码器23能读取传动轮22的转速，进而求得玻璃板200的传送速度，将该信号传递给控制器。
可以预计地是，为了不影响玻璃板200的表面精度，与玻璃板200直接接触的测速轮21可选为软性材质。进一步地，由于玻璃板200的厚度各不相同，为了满足通用性要求，使得测速轮21始终能够与玻璃板200抵接，测速组件2还设置了传动轴24。具体地，将多个测速轮21穿设在传动轴24上，测速轮21可通过轴承与传动轴24传动连接，传动轴24的两端各连接一根立柱52，传动轴24与立柱52可拆卸连接。通过传动轴24与立柱52可拆卸连接，调节传动轴24在立柱52的高度方向上的位置，使得传动轴24的位置可调，进而使得测速轮21始终能够与玻璃板200抵接。
具体地，在本实施例中，参考图2，立柱52上沿高度方向开设有调节槽，传动轴24穿设在调节槽内，可在立柱52上开设安装槽，将紧固件与安装槽拧紧，使得传动轴24在调节槽内能够被固定。
为了进一步，为了加强安全性，玻璃缺陷标记设备还包括位置传感器6，用于检测标记组件3的下方的玻璃板200的位置。具体地，参考图2，位置传感器6与标记组件3连接，并与控制器信号连接。如果位置传感器6没有检测到下方有玻璃板200，位置传感器6将信号传递给控制器，控制器能控制标记组件3停止工作，即位置传感器6起到紧急关闭功能的开关的作用。
举例说明，如果缺陷检测组件1已经将检测的数据信号传送个控制器，控制器控制驱动组件4动作以带动标记组件3相对移动，此时标记组件3移动到横梁51上的某一位置处，等待玻璃板200被传送过来，且间隔时间t之后，标记组件3能刚好对应传送过来的玻璃板200上的缺陷位置坐标处(x1，y1)，对该处的缺陷进行喷射油墨操作；如果刚好此时的玻璃板生产线100上的多组传动辊发生损坏，玻璃板200未被传送过来，在同一间隔时间t之后，标记组件3自动喷射油墨，容易造成一定的危险。
因此，通过设置位置传感器6，即使玻璃板生产线100上的多组传动辊发生损坏，玻璃板200未被传送过来，在同一间隔时间t之后，位置传感器6没有检测到下方有玻璃板200，位置传感器6将信号传递给控制器，控制器能控制标记组件3停止工作，避免意外情况发生。
综上所述结构，可对本发明提出的玻璃缺陷标记设备的工作原理描述为：
玻璃板生产线100上的多组传动辊转动，带动玻璃板200沿图1中的y正向移动以实现传送玻璃板200。玻璃板200经过缺陷检测组件1，缺陷检测组件1对玻璃板200进行缺陷检测，将检测的缺陷位置(x1，y1)，(x2，y2)…(xn，yn)转化成信号传送给控制器，同时控制器计算玻璃板200上的缺陷位置传送至标记组件3下方位置时需要的传送时间t1，t2…tn。
控制器接受到缺陷检测组件1传送过来的信号，控制驱动组件4，带动标记组件3沿滑轨421移动至x1位置处，等待玻璃板200从经过缺陷检测组件1起t1时间，控制标记组件3动作，在缺陷位置(x1，y1)处做标记；然后驱动组件4带动标记组件3沿滑轨421移动至x2位置处，等待玻璃板200从经过缺陷检测组件1起t2时间，控制标记组件3动作，在缺陷位置(x2，y2)处做标记…以此类推，直至将整块玻璃板200上所有的缺陷位置(x1，y1)，(x2，y2)…(xn，yn)全部标记完毕。在进行下一块玻璃板200的标记工作。
上述缺陷位置(x1，y1)，(x2，y2)…(xn，yn)可以是同一种缺陷，标记同一种颜色，也可以是不同种类的缺陷，标记不同颜色。
本发明还提出一种玻璃板生产方法，采用上述的玻璃缺陷标记设备对玻璃板200进行缺陷标记，玻璃缺陷标记设备的控制器能传送每块玻璃板200的缺陷信息给后续的裁切工序。
本发明提出的玻璃板生产方法，由于控制器能传送每块玻璃板200的缺陷信息给后续的裁切工序，只需上游企业将每块玻璃板200的缺陷信息，即缺陷位置(x1，y1)，(x2，y2)…(xn，yn)，传送给下游企业，下游企业根据需要，依照上游企业传递来的缺陷信息进行裁切。
与现有技术相比，不需要在上游企业先进行一次裁切，再传递给下游企业进行二次裁切，不仅减少了缺陷检测和裁切次数，更节约了成本，降低了废品率，避免浪费。
参考背景技术中举例说明的上游企业甲、下游企业乙和下游企业丙，采用本发明提出的玻璃板生产方法，上游企业甲不需要进行裁切工艺，只需进行一次缺陷检测，将每块玻璃板200的缺陷信息传送给下游企业乙和下游企业丙。由于下游企业乙更关注气泡缺陷，对于玻璃板的厚度和平面度缺陷要求并不高，因此下游企业乙只需裁切掉具有气泡缺陷位置的部分即可，即使存在一定的厚度和平面度缺陷问题，下游企业乙也是可以接受的。因此上游企业甲可以将部分有厚度缺陷和平面度缺陷的玻璃板200，以较低的价格卖给下游企业乙，而现有技术中，该部分玻璃板200可能被当作废品直接扔掉了，因此采用本发明提出的玻璃板生产方法，提高了上游企业甲的收益，降低了下游企业乙的成本。
同样地，下游企业丙对所有缺陷要求都非常高，采用现有技术的生产方法，即使在上游企业甲中进行了第一次优化裁切，形成了玻璃原片卖给下游企业丙，这部分玻璃原片还是无法满足下游企业丙的要求，因此某种意义上，上游企业甲的检测标记和裁切是无用功，增加了上游企业甲的生产和人工成本。
采用本发明提出的玻璃板生产方法，上游企业甲不需要进行裁切工艺，只需下游企业丙参考上游企业甲传送过来的缺陷信息，不需要进行二次检测标记，直接进行一次裁切，就能形成满足下游企业丙要求的玻璃板200，降低了采供和工序成本，避免了人力的浪费。
进一步地，下游企业丙裁切后的“废品”，由于缺陷信息是可以相互传送的，理论上下游企业乙也可以根据相同的缺陷信息，从下游企业丙裁切后的“废品”中选取自己能用的产品，使得下游企业丙可以将部分裁切后的“废品”卖给下游企业乙，以增加收益。
上述买卖方式的基础，依然是上游企业甲进行缺陷检测的信息能够相互传送，下游企业乙和下游企业丙只需读取该缺陷信息进行各自的剪裁。因此，采用本发明提出的玻璃板生产方法，无论上游企业还是下游企业，均能够增加收益，降低成本。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化-重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。
Claims (10)
1.一种玻璃缺陷标记设备，其特征在于，所述玻璃缺陷标记设备设置在玻璃板生产线(100)上，所述玻璃缺陷标记设备包括：
缺陷检测组件(1)，其被配置为检测玻璃板(200)的缺陷并确定缺陷位置相对所述检测玻璃板(200)的坐标；
测速组件(2)，其被配置为检测玻璃板(200)的传送速度；
标记组件(3)，其被配置为对玻璃板(200)的缺陷进行标记；
驱动组件(4)，其与所述标记组件(3)连接并与所述缺陷检测组件(1)和所述测速组件(2)信号连接，所述驱动组件(4)被配置为根据缺陷检测组件(1)检测的缺陷位置的坐标和所述测速组件(2)检测的传送速度带动所述标记组件(3)移动到缺陷位置处。
2.根据权利要求1所述的玻璃缺陷标记设备，其特征在于，所述玻璃缺陷标记设备还包括支架(5)，所述支架(5)包括横梁(51)和立柱(52)，至少两根立柱(52)相对设置在所述玻璃板生产线(100)两侧，所述横梁(51)设置在两根立柱(52)之间，所述驱动组件(4)设置在所述横梁(51)上。
3.根据权利要求2所述的玻璃缺陷标记设备，其特征在于，所述测速组件(2)包括测速轮(21)、传动轮(22)和编码器(23)，所述测速轮(21)与所述玻璃板(200)抵接并与所述传动轮(22)传动连接，所述编码器(23)与所述传动轮(22)连接，所述编码器(23)被配置为将所述玻璃板(200)的传送速度信号传递给所述驱动组件(4)。
4.根据权利要求3所述的玻璃缺陷标记设备，其特征在于，所述测速组件(2)还包括传动轴(24)，多个所述测速轮(21)穿设在所述传动轴(24)上，所述传动轴(24)的两端各连接一根立柱(52)，所述传动轴(24)与所述立柱(52)可拆卸连接。
5.根据权利要求2所述的玻璃缺陷标记设备，其特征在于，所述驱动组件(4)包括动力源(41)和导向组件(42)，所述导向组件(42)沿所述横梁(51)的长度方向设置并与所述标记组件(3)连接，所述动力源(41)能驱动所述标记组件(3)沿所述导向组件(42)移动。
6.根据权利要求5所述的玻璃缺陷标记设备，其特征在于，所述驱动组件(4)还包括传动组件(43)，所述传动组件(43)设置在所述横梁(51)上并与所述动力源(41)传动连接，所述传动组件(43)和所述标记组件(3)连接。
7.根据权利要求1所述的玻璃缺陷标记设备，其特征在于，所述缺陷检测组件(1)包括沿玻璃板(200)的宽度方向间隔设置的多组检测单元，每组检测单元均包括平面度检测仪和检测相机。
8.根据权利要求1所述的玻璃缺陷标记设备，其特征在于，所述玻璃缺陷标记设备还包括位置传感器(6)，其与所述标记组件(3)信号连接，所述位置传感器(6)配置为检测所述标记组件(3)的下方的玻璃板(200)的位置。
9.根据权利要求1所述的玻璃缺陷标记设备，其特征在于，所述标记组件(3)包括墨盒(31)和与所述墨盒(31)内部连通的标记枪(32)，所述标记枪(32)能将墨盒(31)中的油墨喷射在玻璃板(200)上。
10.一种玻璃板生产方法，其特征在于，采用权利要求1-9任意一项所述的玻璃缺陷标记设备对玻璃板(200)进行缺陷标记，所述玻璃缺陷标记设备能传送每块玻璃板(200)的缺陷信息给后续的裁切工序。
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