CN214824456U - 一种全自动外壳环形贴膜设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种全自动外壳环形贴膜设备，包括机台及设置在机台内的PLC模块；所述机台上设置有下料运输线，及分别与PLC模块电性连接的产品搬运模组、吸塑盘上料模组和环形贴膜模组；所述产品搬运模组位于下料运输线、吸塑盘上料模组和环形贴膜模组上方；所述环形贴膜模组包括储膜机构、拉膜机构、剪膜机构和用于放置产品的旋转平台；所述剪膜机构和旋转平台设置在储膜机构和拉膜机构之间；所述旋转平台上方设有上下滑动的压料平台，所述旋转平台旁设有用于压紧产品侧面的压膜机构。通过本实用新型，可以实现对产品的外侧进行全自动环形贴膜，提高生产效率，减少贴膜产品的不良率，节约生产成本。

Description

一种全自动外壳环形贴膜设备

技术领域

本实用新型涉及贴膜加工技术领域，特别涉及一种全自动外壳环形贴膜设备。

背景技术

在工件加工生产过程中很容易出现划伤工件表面的现象，不仅降低工件产品的质量，更甚者可能会造成产品零件报废；因此需要在产品表面贴膜来包装产品，用以防止工件划碰伤，提高工件品质。传统的贴膜主要采用人工贴膜的方式，贴膜的质量依赖于贴膜员工的熟练度，主要针对表面较大的工件进行贴膜，人工贴附产生的气泡、褶皱、对不齐、歪斜等缺陷，容易导致膜的浪费、生产效率低下、不良率较高及人工成本高。

针对传统手工贴膜的各种缺陷，为了满足大批量工件加工生产的需求，生产企业在工件贴膜的生产过程中，为了降低生产成本，提高贴膜工件的品质，必须依靠机械自动化操作代替人工劳作，才能更加高效的完成工件贴膜生产，保证贴膜工件的美观，节省大量的人力成本。目前市场上的辅助工件贴膜的设备，主要是针对表面积较大，且表面较平整的的工件进行贴膜加工；对产品表面积较小的外侧进行环形贴膜，仍需要依赖手工贴膜的方式，无法满足贴膜订单量较大的需求，且手工作业方式贴膜效率低下，不良率高，操作工人容易疲劳。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供了一种全自动外壳环形贴膜设备，可以实现对产品的外侧进行全自动环形贴膜，提高生产效率，减少侧面贴膜产品的不良率，节约生产成本。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种全自动外壳环形贴膜设备，包括机台及设置在机台内的PLC模块；所述机台上设置有下料运输线，及分别与PLC模块电性连接的产品搬运模组、吸塑盘上料模组和环形贴膜模组；所述产品搬运模组位于下料运输线、吸塑盘上料模组和环形贴膜模组上方；所述环形贴膜模组包括设置在机台上的储膜机构、拉膜机构、剪膜机构和用于放置产品的旋转平台；所述剪膜机构和旋转平台设置在储膜机构和拉膜机构之间；所述旋转平台上方设有上下滑动的压料平台，所述旋转平台旁设有用于压紧产品侧面的压膜机构。

进一步的，所述下料运输线包括运输槽及多个固定块，所述运输槽通过固定块与机台固定连接。

进一步的，所述机台上固定安装有支架，所述产品搬运模组包括伺服模组和多个取料机构；所述伺服模组包括固定在支架上的滑轨、及滑动安装在滑轨上的滑块；所述滑块上固定连接有横臂，所述横臂位于下料运输线、吸塑盘上料模组和环形贴膜模组上方；所述取料机构包括第一升降气缸和取料爪，所述第一升降气缸滑动安装在横臂上并沿横臂方向滑动；所述第一升降气缸设有升降杆，所述升降杆与取料爪连接。

进一步的，所述吸塑盘上料模组包括吸塑盘上料位和吸塑盘收集位；所述机台上设置有底座，所述吸塑盘上料位设置在底座上，所述吸塑盘上料位后侧底部设有出盘口；所述吸塑盘收集位设置在机台上，并位于出盘口下方。

进一步的，所述吸塑盘上料位左右两侧设有托盘机构；所述托盘机构包括托盘气缸及与托盘气缸活动端连接的压盘块，所述压盘块上设有分隔片；所述底座上设第二升降气缸，所述第二升降气缸活动端连接有固定板，所述托盘气缸固定安装在固定板上，所述第二升降气缸驱动固定板升降；所述吸塑盘上料位前侧底座上设有推盘气缸，所述推盘气缸活动端连接有推板，所述推板位于吸塑盘上料位底部。

进一步的，所述机台上设有的电机，所述旋转平台安装在电机上，所述电机驱动旋转平台旋转。

进一步的，所述拉膜机构包括安装在机台上的夹手气缸，所述夹手气缸活动端设有拉膜夹，所述拉膜夹与旋转平台位于同一平面。

进一步的，所述机台上固定安装有第三升降气缸，所述压料平台安装在第三升降气缸上，所述第三升降气缸驱动压料平台升降。

进一步的，所述压膜机构包括固定安装在机台上的侧压气缸，所述侧压气缸活动端连接有多个压膜轮，所述侧压气缸驱动压膜轮压紧产品侧面。

进一步的，所述剪膜机构包括上下滑动安装在机台上的剪膜气缸，所述剪膜气缸活动端固定连接有刀片，当贴膜完毕时，剪膜气缸带动刀片切断贴膜。

本实用新型的有益效果：通过产品搬运模组、吸塑盘上料模组和环形贴膜模组分别与PLC模块电性连接，配合下料运输线，实现对产品侧面进行全自动环形贴膜，提高生产效率，节省人力成本。环形贴膜模组中的储膜机构、拉膜机构、剪膜机构、旋转平台和压膜机构，相互配合对产品侧面进行贴膜，有效地防止产品侧面贴膜产生气泡、褶皱、对不齐、歪斜等缺陷，减少贴膜产品的不良率。

附图说明

图1为本实用新型一种全自动外壳环形贴膜设备的结构示意图。

图2为本实用新型一种全自动外壳环形贴膜设备中产品搬运模组的结构示意图。

图3为本实用新型一种全自动外壳环形贴膜设备中吸塑盘上料模组的结构示意图。

图4为本实用新型一种全自动外壳环形贴膜设备中环形贴膜模组的结构示意图。

图5为本实用新型一种全自动外壳环形贴膜设备中下料运输线的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例一：

如图1-5所示，本实用新型提供了一种全自动外壳环形贴膜设备，包括机台1及设置在机台1内的PLC模块(内部结构图中未示出)；机台1上设置有用于下料的下料运输线2、及分别与PLC模块电性连接的产品搬运模组3、吸塑盘上料模组4和环形贴膜模组5。产品搬运模组3位于下料运输线2、吸塑盘上料模组4和环形贴膜模组5上方。环形贴膜模组5包括设置在机台上的储膜机构51、拉膜机构52、剪膜机构53和用于放置产品的旋转平台54。剪膜机构53和旋转平台54设置在储膜机构51和拉膜机构52之间；旋转平台54上方设有上下滑动压紧工件的压料平台55，旋转平台54旁设有压紧产品侧面的压膜机构56。产品搬运模组3、吸塑盘上料模组4和环形贴膜模组5通过PLC模块进行统一控制，配合下料运输线2，完成自动吸塑盘产品上料，环形贴膜和下料全自动一体化，有效地节省环形贴膜过程周期，同时也节省了人力成本，提高生产效率。

实施例二：

在实施例一中，下料运输线2包括运输槽21及多个固定块22，运输槽21通过固定块22与机台1固定连接。贴完膜后的产品通过下料运输线2下料。

实施例三：

在实施例一中，机台1上固定安装有支架31，产品搬运模组3包括伺服模组和多个取料机构；伺服模组包括固定在支架31上的滑轨32、及滑动安装在滑轨32上的滑块33。滑块33上固定连接有横臂34，横臂34通过滑块33在滑轨32上滑动。横臂34位于下料运输线2、吸塑盘上料模组4和环形贴膜模组5上方。取料机构包括第一升降气缸35和取料爪36，第一升降气缸35滑动安装在横臂34上并沿横臂34方向滑动。第一升降气缸35设有升降杆，升降杆与取料爪36连接；第一升降气缸35在横臂34方向进行滑动，调整取料爪36的位置，第一升降气缸35驱动取料爪36升降进行取料。

实施例四：

在实施例一中，吸塑盘上料模组4包括吸塑盘上料位41和吸塑盘收集位42；装有产品的吸塑盘以层叠的方式放入吸塑盘上料位41，无料的吸塑盘以叠层的方式收集到吸塑盘收集位42上。机台1上设置有底座43，吸塑盘上料位41设置在底座43上，吸塑盘上料位41后侧底部设有出盘口(图中未示出)；吸塑盘收集位42设置在机台1上，并位于出盘口下方，方便收集无料的吸塑盘。

优选的技术方案，吸塑盘上料位41左右两侧设有托盘机构。托盘机构包括托盘气缸44及与托盘气缸44活动端连接的压盘块45，压盘块45上设有可插入两个吸塑盘之间的分隔片(图中未示出)，压盘块45可以将吸塑盘拖住。底座43上设第二升降气缸(图中未示出)，第二升降气缸活动端连接有固定板46，托盘气缸44固定安装在固定板46上，第二升降气缸驱动固定板46升降，固定板46带动托盘机构升降，从而调整托盘机构的位置。

优选的技术方案，其中，吸塑盘上料位41前侧底座43上设有推盘气缸47，推盘气缸47活动端连接有推板48，推板48位于吸塑盘上料位41底部。推盘气缸47驱动推板48将吸塑盘从出盘口推出，推到产品搬运位置。

实施例五：

在实施例一中，机台1上设有的电机(内部结构图中未示出)，旋转平台54安装在电机上，电机驱动旋转平台54旋转，从而带动旋转平台54上的产品旋转。

优选的技术方案，拉膜机构52包括安装在机台1上的夹手气缸521，夹手气缸521活动端设有拉膜夹522，拉膜夹522与旋转平台54位于同一平面。拉膜夹522从储膜机构51内拉出贴膜，拉膜机构52可以避免贴膜产生褶皱、对不齐、歪斜。

优选的技术方案，机台1上固定安装有第三升降气缸551，压料平台55安装在第三升降气缸551上，第三升降气缸551驱动压料平台55升降压住产品。

优选的技术方案，压膜机构56包括固定安装在机台1上的侧压气缸561，侧压气缸561活动端连接有多个压膜轮562，侧压气缸561驱动压膜轮562将贴膜压紧在产品侧面。压膜机构56可以减少压膜产生的气泡，降低压膜产品的不良率。

优选的技术方案，剪膜机构53包括上下滑动安装在机台上的剪膜气缸531，剪膜气缸531活动端固定连接有刀片532，当贴膜完毕时，剪膜气缸531带动刀片532切断贴膜。

本实用新型的工作原理：

初始状态，将装有产品的吸塑盘层叠的方式放入吸塑盘上料模组4内的吸塑盘上料位41上，托盘机构将推盘机构上的吸塑盘与其他吸塑盘进行分离，并拖住其他吸塑盘。推盘机构将推板48上的吸塑盘，从出盘口推出，推到产品搬运位置。再由产品搬运模组3抓取产品，并将抓取的产品搬运至环形贴膜模组5中的旋转平台54上，无料的吸塑盘由人工以叠层的方式收集到吸塑盘收集位42上。产品搬运模组3上的取料机构抓取产品后，由伺服模组控制移动到环形贴膜模组5中的旋转平台54上，进行贴膜上料，压料平台55会压住产品，拉膜机构52从储膜机构51内拉出贴膜，压膜机构56将膜压实在产品侧面，旋转平台54带动产品旋转使膜能贴完整个环形侧面。待贴完膜后剪膜机构53负责剪断贴膜，最后将产品搬运到下料运输线2进行下料，下个产品生产时重复以上动作即可，

本实用新型，相对于手工上料减少了许多不必要的生产时间，节省较多人力成本，同时提高了生产效率和保障产品质量。

需要声明的是，上述具体实施方式仅仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理，在本实用新型所公开的技术范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员在未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种全自动外壳环形贴膜设备，包括机台及设置在机台内的PLC模块；其特征在于：所述机台上设置有下料运输线，及分别与PLC模块电性连接的产品搬运模组、吸塑盘上料模组和环形贴膜模组；所述产品搬运模组位于下料运输线、吸塑盘上料模组和环形贴膜模组上方；所述环形贴膜模组包括设置在机台上的储膜机构、拉膜机构、剪膜机构和用于放置产品的旋转平台；所述剪膜机构和旋转平台设置在储膜机构和拉膜机构之间；所述旋转平台上方设有上下滑动的压料平台，所述旋转平台旁设有用于压紧产品侧面的压膜机构。

2.根据权利要求1所述的一种全自动外壳环形贴膜设备，其特征在于：所述下料运输线包括运输槽及多个固定块，所述运输槽通过固定块与机台固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种全自动外壳环形贴膜设备，其特征在于：所述机台上固定安装有支架，所述产品搬运模组包括伺服模组和多个取料机构；所述伺服模组包括固定在支架上的滑轨、及滑动安装在滑轨上的滑块；所述滑块上固定连接有横臂，所述横臂位于下料运输线、吸塑盘上料模组和环形贴膜模组上方；所述取料机构包括第一升降气缸和取料爪，所述第一升降气缸滑动安装在横臂上并沿横臂方向滑动；所述第一升降气缸设有升降杆，所述升降杆与取料爪连接。

4.根据权利要求1所述的一种全自动外壳环形贴膜设备，其特征在于：所述吸塑盘上料模组包括吸塑盘上料位和吸塑盘收集位；所述机台上设置有底座，所述吸塑盘上料位设置在底座上，所述吸塑盘上料位后侧底部设有出盘口；所述吸塑盘收集位设置在机台上，并位于出盘口下方。

5.根据权利要求4所述的一种全自动外壳环形贴膜设备，其特征在于：所述吸塑盘上料位左右两侧设有托盘机构；所述托盘机构包括托盘气缸及与托盘气缸活动端连接的压盘块，所述压盘块上设有分隔片；所述底座上设第二升降气缸，所述第二升降气缸活动端连接有固定板，所述托盘气缸固定安装在固定板上，所述第二升降气缸驱动固定板升降；所述吸塑盘上料位前侧底座上设有推盘气缸，所述推盘气缸活动端连接有推板，所述推板位于吸塑盘上料位底部。

6.根据权利要求1所述的一种全自动外壳环形贴膜设备，其特征在于：所述机台上设有的电机，所述旋转平台安装在电机上，所述电机驱动旋转平台旋转。

7.根据权利要求1所述的一种全自动外壳环形贴膜设备，其特征在于：所述拉膜机构包括安装在机台上的夹手气缸，所述夹手气缸活动端设有拉膜夹，所述拉膜夹与旋转平台位于同一平面。

8.根据权利要求1所述的一种全自动外壳环形贴膜设备，其特征在于：所述机台上固定安装有第三升降气缸，所述压料平台安装在第三升降气缸上，所述第三升降气缸驱动压料平台升降。

9.根据权利要求1所述的一种全自动外壳环形贴膜设备，其特征在于：所述压膜机构包括固定安装在机台上的侧压气缸，所述侧压气缸活动端连接有多个压膜轮，所述侧压气缸驱动压膜轮压紧产品侧面。

10.根据权利要求1所述的一种全自动外壳环形贴膜设备，其特征在于：所述剪膜机构包括上下滑动安装在机台上的剪膜气缸，所述剪膜气缸活动端固定连接有刀片，当贴膜完毕时，剪膜气缸带动刀片切断贴膜。

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