CN221021323U - 一种软包电池自动拆解设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种软包电池自动拆解设备，包括：真空吸盘架、控制器以及分别与控制器电连接，且沿产线流向依次布置上料输送线、电池定位搬运机构、电池双边切割单元、多自由度机械臂、电池单边切割单元和下料输送线；电池定位搬运机构和多自由度机械臂上均安装真空吸盘架，真空吸盘架所连的气源与控制器电连接；电池双边切割单元和电池双边切割单元共同将软包电池三条不同的边切割开。有益效果为：相较于人工拆解而言智能化程度更高，生产效果更高，安全性更好。
Description
技术领域
本实用新型涉及电池拆解技术领域，具体涉及一种软包电池自动拆解设备。
背景技术
目前，废旧锂电池回收是电动汽车行业需要解决的一个重要问题，废旧锂电池含有多种可回收的金属资源，其中锂、镍、钴等资源国内自给率低、对外依存度高，回收利用废旧锂电池中的不可再生资源，不仅具有重要的经济价值，还可以缓解当前矿产资源紧缺的问题，对降低电池生产成本、推动电动汽车产业发展等方面具有重大意义，废旧锂电池通常分为软包电池和硬壳电池，软包电池的拆解主要由人工完成，不仅效率相对较慢，而且安全性较低。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种软包电池自动拆解设备，以克服上述现有技术中的不足。
本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种软包电池自动拆解设备，包括：真空吸盘架、控制器以及分别与控制器电连接，且沿产线流向依次布置上料输送线、电池定位搬运机构、电池双边切割单元、多自由度机械臂、电池单边切割单元和下料输送线；电池定位搬运机构和多自由度机械臂上均安装真空吸盘架，真空吸盘架所连的气源与控制器电连接；电池双边切割单元和电池双边切割单元共同将软包电池三条不同的边切开。
本实用新型的有益效果是：
软包电池按预定方位置于上料输送线上，由上料输送线将软包电池送向电池定位搬运机构，软包电池先在电池定位搬运机构处完成定位，然后再被电池定位搬运机构搬运至电池双边切割单元内，由电池双边切割单元将软包电池指定方位的两条相对的边切割开；当软包电池被电池双边切割单元对应切割开两条边后，由多自由度机械臂配合真空吸盘架将切割开两条边后的软包电池送上电池单边切割单元上，然后由电池单边切割单元再对软包电池中未切割的两边中的一边进行单边切割开，从而使得软包电池三条不同的边被切割开，然后由多自由度机械臂配合真空吸盘架将切除三边的软包电池转移至下料输送线上方，通过多自由度机械臂控制真空吸盘架进行抖动，以使软包电池的电芯从铝膜中脱离，脱离的电芯由下料输送线送走，而铝膜则由多自由度机械臂配合真空吸盘架转移至指定收纳位，即完成一次软包电池自动拆解，相较于人工拆解而言智能化程度更高，生产效果更高，安全性更好。
在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。
进一步，电池定位搬运机构包括：分别与控制器电连接的直线移动机构、第一升降机构和定位机构，定位机构布置在上料输送线的出料口处，直线移动机构布置在上料输送线的一侧，第一升降机构布置在直线移动机构的一侧并与直线移动机构相固定，真空吸盘架布置在第一升降机构的下方并与第一升降机构相固定。
采用上述进一步的有益效果为：上料输送线上的软包电池先送入定位机构内，在定位机构感应软包电池进入指定位置后，定位机构将感应信号反馈给控制器，然后控制器控制定位机构动作，以对软包电池进行定位，待完成定位后，第一升降机构下降并配合真空吸盘架吸住软包电池，然后再启动直线移动机构，由三个共同配合将软包电池转移至电池双边切割单元内，然后直线移动机构、第一升降机构、定位机构再复位，以待下一次定位搬运，通过先对软包电池进行定位，再将其搬运至电池双边切割单元内，可以保证切割的一致性。
进一步，定位机构包括：挡料板、夹板、探头和第一伸缩机构，上料输送线的出料口处在传送面上方布置挡料板，探头设置在挡料板上，挡料板的两端处各布置一个与上料输送线相固定的第一伸缩机构，两个第一伸缩机构的伸缩端均朝内，第一伸缩机构伸缩端的伸缩方向指向软包电池，第一伸缩机构的伸缩端均与一个夹板相固定，探头和第一伸缩机构分别与控制器电连接。
采用上述进一步的有益效果为：在探头感应软包电池进入指定位置后，将感应信号反馈给控制器，然后控制器控制两个第一伸缩机构动作，两个第一伸缩机构各使得一个夹板从软包电池的外侧靠近软包电池，从而完成对软包电池的定位，定位简单，准确度高。
进一步，电池双边切割单元包括：第一载料台和升降式冲切机构，第一载料台上跨设两个对软包电池传送方向前后的两条边进行切割的升降式冲切机构，升降式冲切机构与控制器电连接。
采用上述进一步的有益效果为：电池定位搬运机构将软包电池转移在第一载料台上，然后由两个升降式冲切机构共同配合，以将软包电池传送方向前后的两条边进行切割，切割一致性好。
进一步，电池双边切割单元还包括：间距调节机构，间距调节机构与两个升降式冲切机构相固定，并用以调节两个升降式冲切机构之间的间距。
采用上述进一步的有益效果为：可以根据软包电池的尺寸调节两个升降式冲切机构之间的间距，以满足不同尺寸软包电池的切割。
进一步，升降式冲切机构包括：机架、第二升降机构、安装板、切割刀、压料板和弹性机构，第二升降机构固定在机架上方，安装板布置在机架下方并与第二升降机构相固定，安装板的下端面上沿竖向设置切割刀，切割刀的布置方向位于软包电池传送方向的前或后方，压料板布置在安装板的下方，压料板通过弹性机构与安装板相固定，第二升降机构与控制器电连接；升降式冲切机构对软包电池切割时第二升降机构下行，并先由压料板和弹性机构共同配合以压住软包电池，再由切割刀对软包电池进行切边。
采用上述进一步的有益效果为：先由压料板和弹性机构共同配合以压住软包电池，再由切割刀对软包电池进行切边，可以避免切割过程中软包电池偏移。
进一步，电池单边切割单元包括：第二载料台、刀片、刀架、第二伸缩机构，第二载料台和第二伸缩机构均布置在电池双边切割单元的出料口处，第二伸缩机构的伸缩方向与软包电池的传送方向相同，刀架固定在第二伸缩机构的伸缩端，刀片固定在刀架上，第二伸缩机构与控制器电连接；第二伸缩机构在伸缩过程中带动刀架上的刀片动作，以对第二载料台上的软包电池中未切割的两边中的一边进行单边切边。
采用上述进一步的有益效果为：由多自由度机械臂配合真空吸盘架将切除两条边后的软包电池从电池双边切割单元送上第二载料台上，此时，软包电池还有两边未切割，第二伸缩机构在伸缩过程中带动刀架上的刀片动作，以对第二载料台上的软包电池中未切割的两边中的一边进行单边切边，从而使得软包电池三条不同的边被切割开，结构简单，稳定性好。
进一步，电池单边切割单元还包括：导轨、滑块和限位开关，滑块活动设置在导轨上，导轨的两端均设有限位开关，刀架经滑块与第二伸缩机构的伸缩端相连，限位开关与控制器电连接。
采用上述进一步的有益效果为：导轨两端的限位开关用以确定滑块在导轨上运行的两个极限位，在滑块触碰限位开关后，限位开关向控制器发送信号，然后控制器向第二伸缩机构发送动作指令，以使第二伸缩机构带动滑块向相反方向运动，从而实现滑块在导轨上往复运动，以实现刀片的往复运动，满足连续拆解需求。
进一步，电池单边切割单元还包括：第三升降机构，刀架通过第三升降机构与滑块相固定，第三升降机构与控制器电连接。
采用上述进一步的有益效果为：第三升降机构可以调整刀架以及刀片的高度位置，从而满足不同厚度的软包电池切割需求。
进一步，上料输送线、电池定位搬运机构、电池双边切割单元、多自由度机械臂、电池单边切割单元和下料输送线均固定在框架上，框架上于电池双边切割单元的进出料口处均设有落料口，框架上在电池双边切割单元的出料口处设置投料口，框架下方在对应落料口和投料口处设置集料箱。
采用上述进一步的有益效果为：电池双边切割单元对软包电池的双边进行切割以后，所切割下来的边料掉落进落料口中，然后再落入集料箱内；铝膜则由多自由度机械臂配合真空吸盘架投入投料口中，然后再落入集料箱内，可以自动完成边料和铝膜的收集。
附图说明
图1为本实用新型所述软包电池自动拆解设备的结构图一；
图2为本实用新型所述软包电池自动拆解设备的结构图二；
图3为本实用新型所述上料输送线和电池定位搬运机构的组合图；
图4为本实用新型所述电池双边切割单元的结构图一；
图5为本实用新型所述电池双边切割单元的结构图二；
图6为本实用新型所述电池单边切割单元的结构图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1、真空吸盘架，2、上料输送线，210、防呆载具，3、电池定位搬运机构，310、直线移动机构，320、第一升降机构，330、定位机构，331、挡料板，332、夹板，333、探头，334、第一伸缩机构，4、电池双边切割单元，410、第一载料台，420、升降式冲切机构，421、机架，422、第二升降机构，423、安装板，424、切割刀，425、压料板，426、弹性机构，430、间距调节机构，5、多自由度机械臂，6、电池单边切割单元，610、第二载料台，620、刀片，630、刀架，640、第二伸缩机构，650、导轨，660、滑块，670、限位开关，680、第三升降机构，7、下料输送线，8、框架，810、落料口，820、投料口，9、集料箱。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
实施例1
如图1～图6所示，一种软包电池自动拆解设备，包括：
真空吸盘架1、上料输送线2、电池定位搬运机构3、电池双边切割单元4、多自由度机械臂5、电池单边切割单元6和下料输送线7，其中，上料输送线2、电池定位搬运机构3、电池双边切割单元4、多自由度机械臂5、电池单边切割单元6和下料输送线7沿产线流向依次布置；
上料输送线2、电池定位搬运机构3、电池双边切割单元4、多自由度机械臂5、电池单边切割单元6和下料输送线7分别与控制器电连接，即通过控制器可以分别对上料输送线2、电池定位搬运机构3、电池双边切割单元4、多自由度机械臂5、电池单边切割单元6和下料输送线7的工作状态进行控制；电池定位搬运机构3上安装真空吸盘架1，多自由度机械臂5上均安装真空吸盘架1，通过真空吸盘架1可以吸住软包电池，实现对软包电池的取放，真空吸盘架1所连的气源与控制器电连接；电池双边切割单元4和电池双边切割单元4共同将软包电池三条不同的边切割开；
工作流程如下：
软包电池按预定方位置于上料输送线2上，由上料输送线2将软包电池送向电池定位搬运机构3，软包电池先在电池定位搬运机构3处完成定位，然后再被电池定位搬运机构3搬运至电池双边切割单元4内，由电池双边切割单元4将软包电池指定方位的两条相对的边切割开，例如按照图所示，即为切割开软包电池传送方向前后的两条边；
当软包电池被电池双边切割单元4对应切割开两条边后，由多自由度机械臂5配合真空吸盘架1将切割开两条边后的软包电池送上电池单边切割单元6上，然后由电池单边切割单元6再对软包电池中未切割的两边中的一边进行单边切割开，例如按照图所示，即为切割开软包电池传送方向外侧的边，从而使得软包电池三条不同的边被切割开，然后由多自由度机械臂5配合真空吸盘架1将切除三边的软包电池转移至下料输送线7上方，通过多自由度机械臂5控制真空吸盘架1进行抖动，以使软包电池的电芯从铝膜中脱离，脱离的电芯由下料输送线7送走，而铝膜则由多自由度机械臂5配合真空吸盘架1转移至指定收纳位，即完成一次软包电池自动拆解。
实施例2
如图3所示，本实施例为在实施例1的基础上对其所进行的进一步改进，具体如下：
电池定位搬运机构3包括：直线移动机构310、第一升降机构320和定位机构330，其中，直线移动机构310、第一升降机构320和定位机构330分别与控制器电连接，即由控制器可以分别控制直线移动机构310、第一升降机构320和定位机构330动作，直线移动机构310可以采用现有技术中的直线模组，第一升降机构320可以采用现有技术中的气缸或电缸；
定位机构330布置在上料输送线2的出料口处，直线移动机构310布置在上料输送线2的一侧，第一升降机构320布置在直线移动机构310的一侧并与直线移动机构310相固定，真空吸盘架1布置在第一升降机构320的下方并与第一升降机构320相固定；
上料输送线2上的软包电池先送入定位机构330内，在定位机构330感应软包电池进入指定位置后，定位机构330将感应信号反馈给控制器，然后控制器控制定位机构330动作，以对软包电池进行定位，待完成定位后，第一升降机构320下降并配合真空吸盘架1吸住软包电池，然后再启动直线移动机构310，由三个共同配合将软包电池转移至电池双边切割单元4内，然后直线移动机构310、第一升降机构320、定位机构330再复位，以待下一次定位搬运。
实施例3
如图3所示，本实施例为在实施例2的基础上对其所进行的进一步改进，具体如下：
定位机构330包括：挡料板331、夹板332、探头333和第一伸缩机构334，上料输送线2的出料口处在传送面上方布置挡料板331，通常情况下，挡料板331的两端分别上料输送线2的边缘相固定；探头333设置在挡料板331上，挡料板331上的探头333用以感应上料输送线2上的软包电池是否进入指定位置；挡料板331的两端处各布置一个与上料输送线2相固定的第一伸缩机构334，第一伸缩机构334可以采用现有技术中的气缸或电缸，两个第一伸缩机构334的伸缩端均朝内，第一伸缩机构334伸缩端的伸缩方向指向软包电池，第一伸缩机构334的伸缩端均与一个夹板332相固定，探头333和第一伸缩机构334分别与控制器电连接；在探头333感应软包电池进入指定位置后，将感应信号反馈给控制器，然后控制器控制两个第一伸缩机构334动作，两个第一伸缩机构334各使得一个夹板332从软包电池的外侧靠近软包电池，从而完成对软包电池的定位。
实施例4
如图4、图5所示，本实施例为在实施例1～3任一实施例的基础上对其所进行的进一步改进，具体如下：
电池双边切割单元4包括：第一载料台410和升降式冲切机构420，第一载料台410上跨设两个对软包电池传送方向前后的两条边进行切割的升降式冲切机构420，升降式冲切机构420与控制器电连接，电池定位搬运机构3将软包电池转移在第一载料台410上，然后由两个升降式冲切机构420共同配合，以将软包电池传送方向前后的两条边进行切割。
实施例5
如图4、图5所示，本实施例为在实施例4的基础上对其所进行的进一步改进，具体如下：
电池双边切割单元4还包括：间距调节机构430，间距调节机构430与两个升降式冲切机构420相固定，并用以调节两个升降式冲切机构420之间的间距，针对不同尺寸的软包电池，可以通过间距调节机构430调节两个升降式冲切机构420之间的间距，以满足不同的切割需求，扩大应用范围，间距调节机构430可以采用现有技术中的手摇式直线模组以及两道导轨的组合方案。
实施例6
如图4、图5所示，本实施例为在实施例4的基础上对其所进行的进一步改进，具体如下：
升降式冲切机构420包括：机架421、第二升降机构422、安装板423、切割刀424、压料板425和弹性机构426；第二升降机构422固定在机架421上方，安装板423布置在机架421下方并与第二升降机构422相固定，安装板423的下端面上沿竖向设置切割刀424，切割刀424的布置方向位于软包电池传送方向的前或后方，压料板425则布置在安装板423的下方，压料板425通过弹性机构426与安装板423相固定，第二升降机构422与控制器电连接，第二升降机构422可以采用现有技术中的气缸、电缸或液压缸等，升降式冲切机构420对软包电池切割时第二升降机构422下行，并先由压料板425和弹性机构426共同配合以压住软包电池，再由切割刀424对软包电池进行切边，切边结束后，第二升降机构422上行复位，压料板425在弹性机构426的作用下也复位，以待下一次切割。
实施例7
如图6所示，本实施例为在实施例6的基础上对其所进行的进一步改进，具体如下：
电池单边切割单元6包括：第二载料台610、刀片620、刀架630、第二伸缩机构640，第二载料台610和第二伸缩机构640均布置在电池双边切割单元4的出料口处，第二伸缩机构640的伸缩方向与软包电池的传送方向相同，刀架630固定在第二伸缩机构640的伸缩端，刀片620固定在刀架630上，第二伸缩机构640与控制器电连接，第二伸缩机构640可以采用现有技术中的气缸、电缸或液压缸等；
由多自由度机械臂5配合真空吸盘架1将切除两条边后的软包电池从电池双边切割单元4送上第二载料台610上，此时，软包电池还有两边未切割，第二伸缩机构640在伸缩过程中带动刀架630上的刀片620动作，以对第二载料台610上的软包电池中未切割的两边中的一边进行单边切边，从而使得软包电池三条不同的边被切割开。
实施例8
如图6所示，本实施例为在实施例7的基础上对其所进行的进一步改进，具体如下：
电池单边切割单元6还包括：导轨650、滑块660和限位开关670，滑块660活动设置在导轨650上，导轨650的两端均设有限位开关670，刀架630经滑块660与第二伸缩机构640的伸缩端相连，限位开关670与控制器电连接，导轨650两端的限位开关670用以确定滑块660在导轨650上运行的两个极限位，在滑块660触碰限位开关670后，限位开关670向控制器发送信号，然后控制器向第二伸缩机构640发送动作指令，以使第二伸缩机构640带动滑块660向相反方向运动，从而实现滑块660在导轨650上往复运动，以实现刀片620的往复运动，满足连续拆解需求。
实施例9
如图6所示，本实施例为在实施例7的基础上对其所进行的进一步改进，具体如下：
电池单边切割单元6还包括：第三升降机构680，刀架630通过第三升降机构680与滑块660相固定，第三升降机构680与控制器电连接，第三升降机构680可以采用现有技术中的电缸、气缸等，第三升降机构680可以调整刀架630以及刀片620的高度位置，从而满足不同厚度的软包电池切割需求。
实施例10
如图1、图2所示，本实施例为在实施例7的基础上对其所进行的进一步改进，具体如下：
上料输送线2、电池定位搬运机构3、电池双边切割单元4、多自由度机械臂5、电池单边切割单元6和下料输送线7均固定在框架8上，框架8上于电池双边切割单元4的进出料口处均设有落料口810，框架8上在电池双边切割单元4的出料口处设置投料口820，框架8下方在对应落料口810和投料口820处设置集料箱9，电池双边切割单元4对软包电池的双边进行切割以后，所切割下来的边料掉落进落料口810中，然后再落入集料箱9内；铝膜则由多自由度机械臂5配合真空吸盘架1投入投料口820中，然后再落入集料箱9内。
此外，上料输送线2的入料口处设置适合电池用的防呆载具210，可以确保上料输送线2上的软包电池的朝向均相同，以确保切割时能够按照预期方位对软包电池三条不同的边进行切割。
尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (10)
1.一种软包电池自动拆解设备，其特征在于，包括：真空吸盘架(1)、控制器以及分别与控制器电连接，且沿产线流向依次布置上料输送线(2)、电池定位搬运机构(3)、电池双边切割单元(4)、多自由度机械臂(5)、电池单边切割单元(6)和下料输送线(7)；所述电池定位搬运机构(3)和所述多自由度机械臂(5)上均安装真空吸盘架(1)，所述真空吸盘架(1)所连的气源与控制器电连接；所述电池双边切割单元(4)和所述电池双边切割单元(4)共同将软包电池三条不同的边切割开。
2.根据权利要求1所述的一种软包电池自动拆解设备，其特征在于，所述电池定位搬运机构(3)包括：分别与控制器电连接的直线移动机构(310)、第一升降机构(320)和定位机构(330)，所述定位机构(330)布置在上料输送线(2)的出料口处，所述直线移动机构(310)布置在所述上料输送线(2)的一侧，所述第一升降机构(320)布置在所述直线移动机构(310)的一侧并与直线移动机构(310)相固定，所述真空吸盘架(1)布置在所述第一升降机构(320)的下方并与第一升降机构(320)相固定。
3.根据权利要求2所述的一种软包电池自动拆解设备，其特征在于，所述定位机构(330)包括：挡料板(331)、夹板(332)、探头(333)和第一伸缩机构(334)，所述上料输送线(2)的出料口处在传送面上方布置挡料板(331)，所述探头(333)设置在所述挡料板(331)上，所述挡料板(331)的两端处各布置一个与上料输送线(2)相固定的第一伸缩机构(334)，两个第一伸缩机构(334)的伸缩端均朝内，所述第一伸缩机构(334)伸缩端的伸缩方向指向软包电池，所述第一伸缩机构(334)的伸缩端均与一个夹板(332)相固定，所述探头(333)和第一伸缩机构(334)分别与控制器电连接。
4.根据权利要求1所述的一种软包电池自动拆解设备，其特征在于，所述电池双边切割单元(4)包括：第一载料台(410)和升降式冲切机构(420)，所述第一载料台(410)上跨设两个对软包电池传送方向前后的两条边进行切割的升降式冲切机构(420)，所述升降式冲切机构(420)与控制器电连接。
5.根据权利要求4所述的一种软包电池自动拆解设备，其特征在于，所述电池双边切割单元(4)还包括：间距调节机构(430)，所述间距调节机构(430)与两个升降式冲切机构(420)相固定，并用以调节两个升降式冲切机构(420)之间的间距。
6.根据权利要求4所述的一种软包电池自动拆解设备，其特征在于，所述升降式冲切机构(420)包括：机架(421)、第二升降机构(422)、安装板(423)、切割刀(424)、压料板(425)和弹性机构(426)，所述第二升降机构(422)固定在所述机架(421)上方，所述安装板(423)布置在所述机架(421)下方并与第二升降机构(422)相固定，所述安装板(423)的下端面上沿竖向设置切割刀(424)，所述切割刀(424)的布置方向位于软包电池传送方向的前或后方，所述压料板(425)布置在所述安装板(423)的下方，所述压料板(425)通过弹性机构(426)与所述安装板(423)相固定，所述第二升降机构(422)与控制器电连接；所述升降式冲切机构(420)对软包电池切割时第二升降机构(422)下行并先由压料板(425)和弹性机构(426)共同配合以压住软包电池，再由切割刀(424)对软包电池进行切边。
7.根据权利要求1所述的一种软包电池自动拆解设备，其特征在于，所述电池单边切割单元(6)包括：第二载料台(610)、刀片(620)、刀架(630)、第二伸缩机构(640)，所述第二载料台(610)和第二伸缩机构(640)均布置在所述电池双边切割单元(4)的出料口处，所述第二伸缩机构(640)的伸缩方向与软包电池的传送方向相同，所述刀架(630)固定在所述第二伸缩机构(640)的伸缩端，所述刀片(620)固定在所述刀架(630)上，所述第二伸缩机构(640)与控制器电连接；所述第二伸缩机构(640)在伸缩过程中带动刀架(630)上的刀片(620)动作，以对第二载料台(610)上的软包电池中未切割的两边中的一边进行单边切边。
8.根据权利要求7所述的一种软包电池自动拆解设备，其特征在于，所述电池单边切割单元(6)还包括：导轨(650)、滑块(660)和限位开关(670)，所述滑块(660)活动设置在所述导轨(650)上，所述导轨(650)的两端均设有限位开关(670)，所述刀架(630)经滑块(660)与所述第二伸缩机构(640)的伸缩端相连，所述限位开关(670)与控制器电连接。
9.根据权利要求8所述的一种软包电池自动拆解设备，其特征在于，所述电池单边切割单元(6)还包括：第三升降机构(680)，所述刀架(630)通过第三升降机构(680)与滑块(660)相固定，所述第三升降机构(680)与控制器电连接。
10.根据权利要求1所述的一种软包电池自动拆解设备，其特征在于，所述上料输送线(2)、电池定位搬运机构(3)、电池双边切割单元(4)、多自由度机械臂(5)、电池单边切割单元(6)和下料输送线(7)均固定在框架(8)上，所述框架(8)上于电池双边切割单元(4)的进出料口处均设有落料口(810)，所述框架(8)上在电池双边切割单元(4)的出料口处设置投料口(820)，所述框架(8)下方在对应落料口(810)和投料口(820)处设置集料箱(9)。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202322497822.2U CN221021323U (zh) | 2023-09-12 | 2023-09-12 | 一种软包电池自动拆解设备 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202322497822.2U CN221021323U (zh) | 2023-09-12 | 2023-09-12 | 一种软包电池自动拆解设备 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN221021323U true CN221021323U (zh) | 2024-05-28 |
Family
ID=91172239
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202322497822.2U Active CN221021323U (zh) | 2023-09-12 | 2023-09-12 | 一种软包电池自动拆解设备 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN221021323U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102766010B1 (ko) * | 2024-09-27 | 2025-02-13 | 주식회사 유티아이 | 배터리 모듈 컷팅기 및 이를 포함하는 배터리 모듈 컷팅 시스템 |
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2023
- 2023-09-12 CN CN202322497822.2U patent/CN221021323U/zh active Active
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102766010B1 (ko) * | 2024-09-27 | 2025-02-13 | 주식회사 유티아이 | 배터리 모듈 컷팅기 및 이를 포함하는 배터리 모듈 컷팅 시스템 |
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| GR01 | Patent grant | ||
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