CN214823628U - 一种汽车后侧围传力结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车后侧围传力结构，包括D柱内板，所述D柱内板一端连接有D柱内板上连接板，D柱内板上连接板的一侧设置有侧围后内蒙皮上段，所述侧围后内蒙皮上段的截面呈U形结构,D柱内板与侧围后内蒙皮上段之间通过焊接整体呈三角形结构的后侧围内板加强板形成三角形腔体，侧围后内蒙皮上段的另一端焊接有侧围后内蒙皮下段，侧围后内蒙皮下段的自由度焊接有后轮罩外板前连接板，所述后轮罩外板前连接板的一侧设置有后内轮罩，所述后侧围内板加强板与后内轮罩之间设置有整体呈长方形结构，且竖向设置的后内轮罩加强件。本实用新型的有益效果是，通过焊接连接形成三角形腔体，代替自身重量较重的独立腔体结构，后侧围结构大幅减重。

Description

一种汽车后侧围传力结构

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种汽车后侧围传力结构。

背景技术

目前，传统的后侧围传力路径结构采用自身重量较重的独立腔体梁结构，由于制作独立腔体梁模具复杂，生产加工困难，同时也不利于整车轻量化；且整个后侧围传力路径结构所需零部件数量有17件，造成零件之间的焊接关系复杂，造成工艺成本增加；同时现有后侧围内部的传力路径复杂，力的传递有效性较弱，这对整车刚强度、碰撞安全、NVH等性能将产生重要影响。

发明内容

本实用新型的目的是针对传统的后侧围传力路径结构采用自身重量较重的独立腔体梁结构，由于制作独立腔体梁模具复杂，生产加工困难，同时也不利于整车轻量化的问题，以提供一种汽车后侧围传力结构解决上述问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案。

一种汽车后侧围传力结构，包括D柱内板，所述D柱内板一端连接有D柱内板上连接板，所述D柱内板上连接板的一侧设置有侧围后内蒙皮上段，所述侧围后内蒙皮上段的截面呈U形结构,所述D柱内板与侧围后内蒙皮上段之间通过焊接整体呈三角形结构的后侧围内板加强板形成三角形腔体，所述侧围后内蒙皮上段的另一端焊接有侧围后内蒙皮下段，侧围后内蒙皮下段的自由度焊接有后轮罩外板前连接板，所述后轮罩外板前连接板的一侧设置有后内轮罩，所述后侧围内板加强板与后内轮罩之间设置有整体呈长方形结构，且竖向设置的后内轮罩加强件。

采用上述技术方案的本实用新型，通过将D柱内板、D柱内板上连接板、侧围后内蒙皮上段和后侧围内板加强板连接形成三角形腔体，并将内蒙皮上段的截面设置呈U形结构，后侧围内板加强板设置整体呈三角形结构，代替自身重量较重的独立腔体结构，在满足车身扭转刚度、扭转模态、NVH的前提下，后侧围结构大幅减重，有利于车身轻量化，同时分开设置的零部件结构简单加工效率高，可提高后侧围的生产效率；并将侧围后内蒙皮上段侧围后内蒙皮下段连接，通过侧围后内蒙皮下段与后轮罩外板前连接板连接，在后轮罩外板前连接板的一侧与后内轮罩连接，并在后侧围内板加强板与后内轮罩之间设置有整体呈长方形结构的后内轮罩加强件，形成封闭结构，封闭结构可增强结构的强度和刚度。

优选的，所述D柱内板包括D柱内板上段、D柱内板中段和D柱内板下段，所述D柱内板上段、D柱内板中段和D柱内板下段的截面均呈U形的结构并依次连接，所述D柱内板通过D柱内板上段分别与D柱内板上连接板和后侧围内板加强板焊接。通过将D柱内板上段、D柱内板中段和D柱内板下段的截面设置为均呈U形的结构，由传统的封闭腔体优化为U形开口梁结构，在满足车身扭转刚度、扭转模态、NVH、强度、碰撞等性能的前提下，减少了零部件个数，大幅减重，达到了良好的轻量化效果。

优选的，所述D柱内板上段、D柱内板中段和D柱内板下段的背面分别焊接并呈依次连接D柱上外板、D柱下外板和后裙板连接板。通过在D柱内板的背面连接有依次连接的D柱上外板、D柱下外板和后裙板连接板有助于提高D柱内板各零件之间的连接强度和刚度，也提升D柱内板的整体强度和刚度，同时也优化力的传力路径。

优选的，所述D柱内板上连接板与D柱内板上段的连接处的背面焊接有加强板，所述加强板整体呈“7”字形结构，且“7”字形的横向段在横向段和倾斜的竖向段的交接处具有延伸段，横向段和延伸段的两个自由端分别与与D柱内板上段和D柱内板上连接板焊接，所述倾斜的竖向段与后侧围内板加强板的侧面焊接；所述交接处呈锐角，并构成所述三角形腔体的对应角。通过将加强板整体设置呈“7”字形结构，并分别与D柱内板上段和D柱内板上连接板以及后侧围内板加强板连接，交接处呈锐角并构成所述三角形腔体的对应角，提升上述三个部件之间的连接强度和刚度，并提升车身扭转刚度和扭转模态。

优选的，所述D柱内板上连接板、后侧围内板加强板、后内轮罩加强件均设置有减重孔。通过在上述部件设置减重孔在保证车身刚度、强度、NVH、碰撞等性能的前提下，使得整车重量下降，具有良好的轻量化效果。

优选的，所述后内轮罩与D柱内板之间形成有A字形的传力通道，所述后内轮罩和后内轮罩加强件形成A字形的一侧，所述后侧围内板加强板形成A字形的横，所述D柱内板中段、D柱下外板、D柱上外板和D柱内板下段以及后裙板连接板形成A字形的另一侧。通过设置A字形的传力通道，从后内轮罩开始受力，后内轮罩的位置处于A字形两侧中的一个侧，使力的传递有效性增强。

优选的，所述A字形的传力通道的一侧形成有日字形的传力通道，所述后内轮罩加强件和后侧围内板加强板既形成的A字形的一侧，也形成日字形的右边一竖；所述侧围后内蒙皮下段和侧围后内蒙皮上段形成日字形左边一竖；所述D柱内板上连接板和后内轮罩形成日字形的上下两横，所述后侧围内板加强板构成日字形内的一横。通过设置日字形的封闭传力通道，并将后内轮罩加强件和后侧围内板加强板既形成的A字形的一侧，也形成日字形的右边一竖，使日字形传力通道和A字形传力通道相互响应，提升了后侧围的传力效率，并提升后减震器区域的动刚度、NVH性能和疲劳耐久性能。

本实用新型的有益效果是，通过将D柱内板、D柱内板上连接板、侧围后内蒙皮上段和后侧围内板加强板连接形成三角形腔体，并将内蒙皮上段的截面设置呈U形结构，后侧围内板加强板设置整体呈三角形结构，代替自身重量较重的独立腔体结构，在满足车身扭转刚度、扭转模态、NVH的前提下，大幅减重；将侧围后内蒙皮上段和D柱内板包括D柱内板上段、D柱内板中段和D柱内板下段的截面设置呈U形结构，代替复杂的独立腔体结构，使整体使用的零部件数量减少；通过设置A字形的传力通道，从后内轮罩开始受力，后内轮罩的位置处于A字形两侧中的一个侧，使力的传递有效性增强，并设置日字形的封闭传力通道，使后内轮罩加强件和后侧围内板加强板既形成的A字形的一侧，也形成日字形的右边一竖，日字形传力通道和A字形传力通道相互响应，提升了后侧围的传力效率，并提升后减震器区域的动刚度、NVH性能和疲劳耐久性能。

附图说明

图1是本实用新型的内侧视图；

图2是本实用新型的外侧视图；

图3是本实用新型中侧围后内蒙皮上段结构示意图；

图4是本实用新型中D柱内板下段结构示意图；

图5是本实用新型中D柱内板中段结构示意图；

图6是本实用新型中D柱内板上段结构示意图；

图7是本实用新型中加强板结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。

说明书附图中的附图标记包括：D柱内板上段1、D柱内板中段2、D柱内板下段3、后内轮罩加强件4、后内轮罩5、后轮罩外板前连接板6、侧围后内蒙皮下段7、侧围后内蒙皮上段8、D柱内板上连接板9、后侧围内板加强板10、后裙板连接板11、D柱下外板12、D柱上外板13、加强板14。

参见图1至图2，一种汽车后侧围传力结构，包括D柱内板，所述D柱内板一端连接有D柱内板上连接板9，所述D柱内板上连接板9的一侧设置有侧围后内蒙皮上段8，所述侧围后内蒙皮上段8的截面呈U形结构，所述D柱内板与侧围后内蒙皮上段8之间通过焊接整体呈三角形结构的后侧围内板加强板10形成三角形腔体；所述侧围后内蒙皮上段8的另一端焊接有侧围后内蒙皮下段，所述侧围后内蒙皮下段7的自由端焊接有后轮罩外板前连接板6，所述后轮罩外板前连接板6的一侧设置有后内轮罩5，所述后侧围内板加强板10与后内轮罩5之间设置有整体呈长方形结构，且竖向设置的后内轮罩加强件4。

其中，参见图1至图6，所述D柱内板包括D柱内板上段1、D柱内板中段2和D柱内板下段3，所述D柱内板上段1、D柱内板中段2和D柱内板下段3的截面均呈U形的结构并依次连接，所述D柱内板通过D柱内板上段1分别与D柱内板上连接板9和后侧围内板加强板10焊接。所述D柱内板上段1、D柱内板中段2和D柱内板下段3的背面分别焊接有并呈依次连接的D柱上外板13、D柱下外板12和后裙板连接板11。

参见图1和图7,所述D柱内板上连接板9与D柱内板上段1的连接处的背面焊接有加强板14，所述加强板14整体呈“7”字形结构，且“7”字形的横向段在横向段和倾斜的竖向段的交接处具有延伸段，横向段和延伸段的两个自由端分别与D柱内板上段1和D柱内板上连接板9焊接，所述倾斜的竖向段与后侧围内板加强板10的侧面焊接；所述交接处呈锐角，并构成所述三角形腔体的对应角。所述D柱内板上连接板9、后侧围内板加强板10、后内轮罩加强件4均设置有减重孔。

参见图1和图2，所述后内轮罩5与D柱内板之间形成有A字形的传力通道，所述传力路径通过呈A字形的传力通道至后尾裙，所述A字形的传力通道由后内轮罩5和后内轮罩加强件4作为A字形的一侧，所述后侧围内板加强板10作为A字形的横，所述D柱内板中段2、D柱下外板12、D柱上外板13和D柱内板下段3以及后裙板连接板11作为A字形的另一侧。所述A字形的传力通道的一侧形成有日字形的传力通道，所述后内轮罩加强件4和后侧围内板加强板10既形成的A字形的一侧，也形成日字形的右边一竖；所述侧围后内蒙皮下段7和侧围后内蒙皮上段8形成日字形左边一竖；所述D柱内板上连接板9和后内轮罩5形成日字形的上下两横，所述后侧围内板加强板10构成日字形内的一横。

从底盘后悬架传来载荷的主要传力路径为如下五条：第一条传力路径，后内轮罩5→后内轮罩加强件4→后侧围内板加强板10→D柱内板中段2→D柱下外板12或D柱上外板13→D柱内板下段3或后裙板连接板11→后尾裙；第二条传力路径，后内轮罩5→后内轮罩加强件4→后侧围内板加强板10→D柱内板上段1或加强板14→顶盖后横梁；第三条传力路径，后内轮罩5→侧围后内蒙皮下段7→门槛梁；第四条传力路径，后内轮罩5→侧围后内蒙皮下段7→侧围后内蒙皮上段8→D柱内板上连接板9或后侧围内板加强板10→D柱内板上段1或加强板14→顶盖后横梁；第五条传力路径，后内轮罩5→侧围后内蒙皮下段7→侧围后内蒙皮上段8→D柱内板上连接板9→顶盖边梁。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种汽车后侧围传力结构，其特征在于，包括D柱内板，所述D柱内板一端连接有D柱内板上连接板(9)，所述D柱内板上连接板(9)的一侧与侧围后内蒙皮上段(8)的一端连接，所述侧围后内蒙皮上段(8)的截面呈U形结构,所述D柱内板与侧围后内蒙皮上段(8)之间通过焊接整体呈三角形结构的后侧围内板加强板(10)形成三角形腔体；所述侧围后内蒙皮上段(8)的另一端焊接有侧围后内蒙皮下段(7)，侧围后内蒙皮下段(7)的自由端焊接有后轮罩外板前连接板(6)，所述后轮罩外板前连接板(6)的一侧设置有后内轮罩(5)，所述后侧围内板加强板(10)与后内轮罩(5)之间设置有整体呈长方形结构，且竖向设置的后内轮罩加强件(4)。

2.根据权利要求1所述汽车后侧围传力结构，其特征在于，所述D柱内板包括D柱内板上段(1)、D柱内板中段(2)和D柱内板下段(3)，所述D柱内板上段(1)、D柱内板中段(2)和D柱内板下段(3)的截面均呈U形结构并依次连接，所述D柱内板通过D柱内板上段(1)分别与D柱内板上连接板(9)和后侧围内板加强板(10)焊接。

3.根据权利要求2所述汽车后侧围传力结构，其特征在于，所述D柱内板上段(1)、D柱内板中段(2)和D柱内板下段(3)的背面分别焊接有并呈依次连接的D柱上外板(13)、D柱下外板(12)和后裙板连接板(11)。

4.根据权利要求2所述的汽车后侧围传力结构，其特征在于，所述D柱内板上连接板(9)与D柱内板上段(1)的连接处的背面焊接有加强板(14)，所述加强板(14)整体呈“7”字形结构，且“7”字形的横向段在横向段和倾斜的竖向段的交接处具有延伸段，横向段和延伸段的两个自由端分别与D柱内板上段(1)和D柱内板上连接板(9)焊接，所述倾斜的竖向段与后侧围内板加强板(10)的侧面焊接；所述交接处呈锐角，并构成所述三角形腔体的对应角。

5.根据权利要求1～4任一所述的汽车后侧围传力结构，其特征在于，所述D柱内板上连接板(9)、后侧围内板加强板(10)、后内轮罩加强件(4)均设置有减重孔。

6.根据权利要求2～4任一所述的汽车后侧围传力结构，其特征在于，所述后内轮罩(5)与D柱内板之间形成有A字形的传力通道，所述后内轮罩(5)和后内轮罩加强件(4)形成A字形的一侧，所述后侧围内板加强板(10)形成A字形的横，所述D柱内板中段(2)、D柱下外板(12)、D柱上外板(13)和D柱内板下段(3)以及后裙板连接板(11)形成A字形的另一侧。

7.根据权利要求6所述的汽车后侧围传力结构，其特征在于，所述A字形的传力通道的一侧形成有日字形的传力通道，所述后内轮罩加强件(4)和后侧围内板加强板(10)既形成的A字形的一侧，也形成日字形的右边一竖；所述侧围后内蒙皮下段(7)和侧围后内蒙皮上段(8)形成日字形左边一竖；所述D柱内板上连接板(9)和后内轮罩(5)形成日字形的上下两横，所述后侧围内板加强板(10)构成日字形内的一横。

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