CN214764488U - 一种融合式脱硫脱硝除尘一体装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种融合式脱硫脱硝除尘一体装置，包括：除尘件，所述除尘件包括上部壳体、支撑腿、下部壳体和排气除雾件，所述支撑腿、所述下部壳体和所述排气除雾件均设置在所述上部壳体上；脱硫脱硝件，其设置在所述除尘件上，所述脱硫脱硝件包括输液支管、喷洒头和输液总管，所述输液支管设置在所述上部壳体上，所述喷洒头和所述输液总管均设置在所述输液支管上；刮渣件，其设置在所述除尘件上，所述刮渣件包括上部刮渣件和下部刮渣件，所述上部刮渣件设置在所述上部壳体上，所述下部刮渣件设置在所述上部刮渣件上。本实用新型结构紧凑、结构设计合理、占地面积小、除尘效率高、脱硫脱硝效率高、脱硫脱硝液使用量低和净化成本低。

Description

一种融合式脱硫脱硝除尘一体装置

技术领域

本实用新型涉及废气处理技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种融合式脱硫脱硝除尘一体装置。

背景技术

工业废气中的氮氧化物、硫氧化物和粉尘颗粒是空气污染的主要来源之一，SO₂、NO_X和粉尘颗粒是大气污染中影响较大的气体污染物，对人体、环境和生态系统直接产生极大危害。烟气脱硫脱硝技术是应用于多氮氧化物、硫氧化物生成化工工业的一项锅炉烟气净化技术，故应用此项技术对环境空气净化益处颇多，现有废气净化多采用湿法脱硫脱硝技术，废气在除尘处理时多采用旋风除尘器、布袋除尘器和静电除尘设备进行。但是单独采用这些脱硫脱硝设备和除尘设备时往往造成废气净化过程工艺复杂，净化设备整体体型较大，净化场所空间利用率低，废气净化效率低，能源消耗高，净化成本高等缺点。

实用新型内容

为了克服上述缺陷，本实用新型提供一种融合式脱硫脱硝除尘一体装置，具体采用如下的技术方案：

一种融合式脱硫脱硝除尘一体装置，包括：

除尘件，所述除尘件包括上部壳体、支撑腿、下部壳体和排气除雾件，所述支撑腿、所述下部壳体和所述排气除雾件均设置在所述上部壳体上；

脱硫脱硝件，其设置在所述除尘件上，所述脱硫脱硝件包括输液支管、喷洒头和输液总管，所述输液支管设置在所述上部壳体上，所述喷洒头和所述输液总管均设置在所述输液支管上；

刮渣件，其设置在所述除尘件上，所述刮渣件包括上部刮渣件和下部刮渣件，所述上部刮渣件设置在所述上部壳体上，所述下部刮渣件设置在所述上部刮渣件上。

优选地，所述上部壳体呈管状，所述上部壳体一端面设置有排气贯穿孔；所述上部壳体侧壁上设置有废气输送贯穿孔，所述废气输送贯穿孔内嵌装有废气输送管，所述废气输送管轴线与所述上部壳体切线平行；所述支撑腿一端固定设置在所述上部壳体另一端侧壁上，并且所述支撑腿轴线与所述上部壳体轴线平行；所述支撑腿设置有多根，多根所述支撑腿围绕所述上部壳体周向均匀分布，每个所述支撑腿另一端上均设置有紧固板，每个所述紧固板上均设置有多个紧固贯穿孔，每个所述紧固贯穿孔内均嵌装有紧固螺栓。

优选地，所述下部壳体呈圆锥管状，所述下部壳体大头直径与所述上部壳体直径相同，所述下部壳体大头贯通设置在所述上部壳体另一端上；所述下部壳体小头上设置有集尘箱。

优选地，所述排气除雾件包括排气中继管、除雾壳、气体排出管和分流管，所述排气中继管设置在所述上部壳体上，所述除雾壳设置在所述排气中继管上，所述气体排出管设置在所述除雾壳上，所述分流管设置在所述气体排出管上；所述排气中继管呈异径管状，所述排气中继管小头嵌装在所述排气贯穿孔内。

优选地，所述除雾壳呈管状，所述除雾壳一端面上设置有第一旋转贯穿孔和气体排出贯穿孔，所述第一旋转贯穿孔位于所述除雾壳一端面圆心处；所述除雾壳另一端面贯通设置在所述排气中继管大头上，并且所述除雾壳轴线与所述排气中继管轴线重合；所述除雾壳另一端面与所述上部壳体一端面通过辅助支撑柱连接，所述辅助支撑柱设置有多根，多根所述辅助支撑柱在所述上部壳体一端面上均匀分布。

优选地，所述除雾壳内设置有除雾器，所述除雾器中心处设置有第二旋转贯穿孔，所述第二旋转贯穿孔轴线与所述第一旋转贯穿孔轴线重合；所述气体排出管一端嵌装在所述气体排出贯穿孔内，所述气体排出管上设置有空气质量检测仪，所述分流管呈Y形，所述分流管一端连通在所述气体排出管另一端上，所述分流管另外两端管上均设置有蝶阀，并且所述分流管另外两端管的其中一端与所述废气输送管贯通连接。

优选地，所述输液支管呈涡状线管状，所述输液支管固定设置在所述上部壳体一端内侧面上；所述喷洒头呈异径管状，所述喷洒头大头固定贯通设置在所述输液支管上，所述喷洒头设置有多个，多个所述喷洒头均匀分布在所述输液支管上；所述输液总管一端贯穿所述上部壳体一端面，并且所述输液总管一端与所述输液支管贯通；所述输液总管上设置有流量检测仪。

优选地，所述上部刮渣件包括旋转电机、随动轴、固定套、传动杆和刮渣板，所述旋转电机设置在所述上部壳体上，所述随动轴设置在所述旋转电机上，所述固定套设置在所述随动轴上，所述传动杆设置在所述固定套上，所述刮渣板设置在所述传动杆上；所述旋转电机设置在所述上部壳体一端面上，并且所述旋转电机转轴穿过所述第一旋转贯穿孔和第二旋转贯穿孔，同时所述旋转电机转轴与所述第一旋转贯穿孔间设置有旋转密封圈。

优选地，所述随动轴长度大于所述上部壳体长度，所述随动轴一端固定设置在所述旋转电机转轴上，并且所述随动轴轴线与所述旋转电机转轴轴线重合；所述固定套套装在所述随动轴上；所述传动杆一端水平固定设置在所述固定套上，所述传动杆设置有多根，多根所述传动杆围绕所述固定套周向均匀分布；所述刮渣板呈矩形，所述刮渣板长度不大于所述上部壳体长度，所述刮渣板一侧边固定设置在所述传动杆另一端上，并且所述刮渣板另一侧边与所述上部壳体内壁贴合。

优选地，所述下部刮渣件包括随动套、施力杆和刮尘旋转板，所述随动套设置在所述随动轴上，所述施力杆设置在所述随动套上，所述刮尘旋转板设置在所述施力杆上；所述随动套固定套装在所述随动轴另一端侧壁上，并且随所述随动轴转动而转动；所述施力杆一端水平固定设置在所述随动套上，所述施力杆设置有多根，多根所述施力杆围绕所述随动套周向均匀分布；所述刮尘旋转板呈锥形螺纹线状，所述刮尘旋转板锥度与所述下部壳体锥度相同，所述刮尘旋转板的螺距大于所述下部壳体长度两倍，并且所述刮尘旋转板长度与所述下部壳体长度相同；所述刮尘旋转板设置有多个，多个所述刮尘旋转板逐一对应固定设置在多个所述施力杆另一端上。

本实用新型至少包括以下有益效果：

1)本实用新型融合式脱硫脱硝除尘一体装置结构紧凑、结构设计合理、占地面积小、除尘效率高、脱硫脱硝效率高、脱硫脱硝液使用量低和净化成本低；

2)本实用新型融合式脱硫脱硝除尘一体装置设置了除尘件和脱硫脱硝件，所述除尘件包括上部壳体、下部壳体和排气除雾件，废气进入所述上部壳体后做高速旋转运动，使废气中粉尘受离心力作用分离；所述脱硫脱硝件向所述上部壳体内输送脱硫脱硝液，脱硫脱硝液进入所述上部壳体后遇到高速旋转运动废气后雾化，雾化后的脱硫脱硝液与废气充分混合进行脱硫脱硝作业，进而提高了废气脱硫脱硝效率，降低了脱硫脱硝液使用量和净化成本；并且雾化后的脱硫脱硝液易被粉尘吸附，吸附有脱硫脱硝液的粉尘重量增加，提高了粉尘所受向心力，进而又进一步提高了废气除尘效率。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型融合式脱硫脱硝除尘一体装置主视图；

图2为本实用新型融合式脱硫脱硝除尘一体装置俯视图；

图3为本实用新型融合式脱硫脱硝除尘一体装置左侧立体结构示意图；

图4为本实用新型融合式脱硫脱硝除尘一体装置右侧立体结构示意图；

图5为本实用新型融合式脱硫脱硝除尘一体装置图2中A-A方向剖面主视图；

图6为本实用新型融合式脱硫脱硝除尘一体装置图2中A-A方向剖面立体结构示意图。

其中：1-上部壳体，2-支撑腿，3-下部壳体，4-废气输送管，5-紧固板，6-集尘箱，7-排气中继管，8-除雾壳，9-气体排出管，10-分流管，11-辅助支撑柱，12-除雾器，13-空气质量检测仪，14-蝶阀，15-输液支管，16-喷洒头，17-输液总管，18-流量检测仪，19-旋转电机，20-随动轴，21-固定套，22-传动杆，23-刮渣板，24-随动套，25-施力杆，26-刮尘旋转板。

具体实施方式

以下将参照附图，通过实施例方式详细地描述本实用新型的技术方案。在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。

本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，单独存在B，同时存在A和B三种情况，本文中术语“/和”是描述另一种关联对象关系，表示可以存在两种关系，例如，A/和B，可以表示：单独存在A，单独存在A和B两种情况，另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”关系。

根据图1-图6所示，一种融合式脱硫脱硝除尘一体装置，包括除尘件、脱硫脱硝件和刮渣件，所述脱硫脱硝件和所述刮渣件均设置在所述除尘件上。所述除尘件包括上部壳体1、支撑腿2、下部壳体3和排气除雾件，所述支撑腿2、所述下部壳体3和所述排气除雾件均设置在所述上部壳体1上。所述上部壳体1呈管状，所述上部壳体1一端面封闭，另一端面开放，所述上部壳体1一端面圆心处设置有排气贯穿孔，所述排气贯穿孔用于排出净化后的气体。所述上部壳体1侧壁上设置有废气输送贯穿孔，所述废气输送贯穿孔内嵌装有废气输送管4，所述废气输送管4轴线与所述上部壳体1切线平行，使得由废气输送管4进入所述上部壳体1内的高速气流形成旋风，以将废气中的粉尘分离。所述废气输送管4自由端与增压风机贯通连接，所述增压风机将废气增压后由所述废气输送管4送入所述上部壳体1内。所述支撑腿2一端固定设置在所述上部壳体1另一端侧壁上，并且所述支撑腿2轴线与所述上部壳体1轴线平行。所述支撑腿2设置有四根，四根所述支撑腿2围绕所述上部壳体1周向均匀分布，每个所述支撑腿2另一端上均设置有紧固板5，每个所述紧固板5上均设置有四个紧固贯穿孔，每个所述紧固贯穿孔内均嵌装有紧固螺栓，所述支撑腿2通过紧固螺栓紧固在地面上。

所述下部壳体3呈圆锥管状，所述下部壳体3大头直径与所述上部壳体1直径相同，所述下部壳体3大头贯通设置在所述上部壳体1另一端上。所述下部壳体3小头上设置有集尘箱6，所述集尘箱6用于收集由下部壳体3和上部壳体1分离的粉尘和粉尘凝聚物。所述排气除雾件包括排气中继管7、除雾壳8、气体排出管9和分流管10，所述排气中继管7设置在所述上部壳体1上，所述除雾壳8设置在所述排气中继管7上，所述气体排出管9设置在所述除雾壳8上，所述分流管10设置在所述气体排出管9上。所述排气中继管7呈异径管状，所述排气中继管7小头嵌装在所述排气贯穿孔内。废气由排气中继管7小头进入排气中继管7后废气流动速度将减小，以提高废气除雾效率。

所述除雾壳8呈管状，所述除雾壳8两端面均封闭，所述除雾壳8一端面上设置有第一旋转贯穿孔和气体排出贯穿孔，所述第一旋转贯穿孔位于所述除雾壳8一端面圆心处。所述除雾壳8另一端面贯通设置在所述排气中继管7大头上，并且所述除雾壳8轴线与所述排气中继管7轴线重合。为了提高除雾壳8稳定性，所述除雾壳8另一端面与所述上部壳体1一端面通过辅助支撑柱11连接，所述辅助支撑柱11设置有四根，四根所述辅助支撑柱11在所述上部壳体1一端面上均匀分布。所述除雾壳8内设置有除雾器12，所述除雾器12中心处设置有第二旋转贯穿孔，所述第二旋转贯穿孔轴线与所述第一旋转贯穿孔轴线重合。所述气体排出管9一端嵌装在所述气体排出贯穿孔内，所述气体排出管9用于排出除雾后的气体，所述气体排出管9上设置有空气质量检测仪13，所述空气质量检测仪13用于实时监测气体排出管9内气体是否达到直接排放要求，当空气质量检测仪13检测到气体排出管9内气体不满足排放要求时，将使废气通过分流管10进入上部壳体1内再次进行除尘和脱硫脱硝处理；当空气质量检测仪13检测到气体排出管9内气体满足排放要求时，将通过所述分流管10直接排放。所述分流管10呈Y形，所述分流管10一端连通在所述气体排出管9另一端上，所述分流管10另外两端管上均设置有蝶阀14，两个所述蝶阀14均受所述空气质量检测仪13控制开启和闭合，并且所述分流管10另外两端管的其中一端与所述废气输送管4贯通连接。

所述脱硫脱硝件包括输液支管15、喷洒头16和输液总管17，所述输液支管15设置在所述上部壳体1上，所述喷洒头16和所述输液总管17均设置在所述输液支管15上。所述输液支管15呈涡状线管状，所述输液支管15一端面封闭，另一端面开放。所述输液支管15固定设置在所述上部壳体1一端内侧面上。所述喷洒头16呈异径管状，所述喷洒头16大头固定贯通设置在所述输液支管15上，所述喷洒头16设置有四十个，四十个所述喷洒头16均匀分布在所述输液支管15上。所述输液总管17一端贯穿所述上部壳体1一端面，并且所述输液总管17一端与所述输液支管15另一端面贯通，所述输液总管17另一端与输液泵贯通连接。所述输液总管17上设置有流量检测仪18，所述流量检测仪18能够实施控制和监测输液泵向所述输液总管17内输送的脱硫脱硝液流量，进而控制脱硫脱硝液使用量。所述输液泵只需向所述输液总管17输送脱硫脱硝液即可，无需向脱硫脱硝液加压至特定压力，即降低了所述融合式脱硫脱硝除尘一体装置制造成本和维护保养成本。脱硫脱硝液经所述输液支管15和所述喷洒头16流入所述上部壳体1内后遇到高速旋转运动的废气时将会被雾化，雾化的脱硫脱硝液与废气充分混合，进而提高废气脱硫脱硝效率，降低脱硫脱硝液使用量和降低脱硫脱硝成本。

所述刮渣件包括上部刮渣件和下部刮渣件，所述上部刮渣件设置在所述上部壳体1上，所述下部刮渣件设置在所述上部刮渣件上。所述上部刮渣件包括旋转电机19、随动轴20、固定套21、传动杆22和刮渣板23，所述旋转电机19设置在所述上部壳体1上，所述随动轴20设置在所述旋转电机19上，所述固定套21设置在所述随动轴20上，所述传动杆22设置在所述固定套21上，所述刮渣板23设置在所述传动杆22上。所述旋转电机19设置在所述上部壳体1一端面上，并且所述旋转电机19转轴穿过所述第一旋转贯穿孔和第二旋转贯穿孔，同时所述旋转电机19转轴与所述第一旋转贯穿孔间设置有旋转密封圈，使所述旋转电机19与所述第一旋转贯穿孔旋转密封连接。

所述随动轴20长度大于所述上部壳体1长度，所述随动轴20一端固定设置在所述旋转电机19转轴上，并且所述随动轴20轴线与所述旋转电机19转轴轴线重合。所述固定套21套装在所述随动轴20上，并且随所述随动轴20转动而转动。所述传动杆22一端水平固定设置在所述固定套21上，所述传动杆22设置有两根，两根所述传动杆22围绕所述固定套21周向均匀分布。所述刮渣板23呈矩形，所述刮渣板23长度不大于所述上部壳体1长度，所述刮渣板23一侧边固定设置在所述传动杆22另一端上，并且所述刮渣板23另一侧边与所述上部壳体1内壁贴合。当旋转电机19启动后，旋转电机19将通过随动轴20、固定套21和传动杆22带动刮渣板23沿周向运动，进而对粘附在所述上部壳体1内壁的粉尘实施刮除。

所述下部刮渣件包括随动套24、施力杆25和刮尘旋转板26，所述随动套24设置在所述随动轴20上，所述施力杆25设置在所述随动套24上，所述刮尘旋转板26设置在所述施力杆25上。所述随动套24固定套21装在所述随动轴20另一端侧壁上，并且随所述随动轴20转动而转动。所述施力杆25一端水平固定设置在所述随动套24上，所述施力杆25设置有两根，两根所述施力杆25围绕所述随动套24周向均匀分布。所述刮尘旋转板26呈锥形螺纹线状，所述刮尘旋转板26锥度与所述下部壳体3锥度相同，所述刮尘旋转板26的螺距大于所述下部壳体3长度两倍，并且所述刮尘旋转板26长度与所述下部壳体3长度相同。所述刮尘旋转板26设置有两个，两个所述刮尘旋转板26逐一对应固定设置在两个所述施力杆25另一端上。当随动套24随所述随动轴20转动时，所述随动套24将通过所述施力杆25带动所述刮尘旋转板26在所述下部壳体3内沿周向转动，进而将粘附在所述下部壳体3内壁上的粉尘刮除。

本实用新型有益效果如下：

本实用新型融合式脱硫脱硝除尘一体装置结构紧凑、结构设计合理、占地面积小、除尘效率高、脱硫脱硝效率高、脱硫脱硝液使用量低和净化成本低。

本实用新型融合式脱硫脱硝除尘一体装置设置了除尘件和脱硫脱硝件，所述除尘件包括上部壳体、下部壳体和排气除雾件，废气进入所述上部壳体后做高速旋转运动，使废气中粉尘受离心力作用分离；所述脱硫脱硝件向所述上部壳体内输送脱硫脱硝液，脱硫脱硝液进入所述上部壳体后遇到高速旋转运动废气后雾化，雾化后的脱硫脱硝液与废气充分混合进行脱硫脱硝作业，进而提高了废气脱硫脱硝效率，降低了脱硫脱硝液使用量和净化成本；并且雾化后的脱硫脱硝液易被粉尘吸附，吸附有脱硫脱硝液的粉尘重量增加，提高了粉尘所受向心力，进而又进一步提高了废气除尘效率。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.一种融合式脱硫脱硝除尘一体装置，其特征在于，包括：

除尘件，所述除尘件包括上部壳体、支撑腿、下部壳体和排气除雾件，所述支撑腿、所述下部壳体和所述排气除雾件均设置在所述上部壳体上；

脱硫脱硝件，其设置在所述除尘件上，所述脱硫脱硝件包括输液支管、喷洒头和输液总管，所述输液支管设置在所述上部壳体上，所述喷洒头和所述输液总管均设置在所述输液支管上；

刮渣件，其设置在所述除尘件上，所述刮渣件包括上部刮渣件和下部刮渣件，所述上部刮渣件设置在所述上部壳体上，所述下部刮渣件设置在所述上部刮渣件上。

2.根据权利要求1所述的融合式脱硫脱硝除尘一体装置，其特征在于，所述上部壳体呈管状，所述上部壳体一端面设置有排气贯穿孔；所述上部壳体侧壁上设置有废气输送贯穿孔，所述废气输送贯穿孔内嵌装有废气输送管，所述废气输送管轴线与所述上部壳体切线平行；所述支撑腿一端固定设置在所述上部壳体另一端侧壁上，并且所述支撑腿轴线与所述上部壳体轴线平行；所述支撑腿设置有多根，多根所述支撑腿围绕所述上部壳体周向均匀分布，每个所述支撑腿另一端上均设置有紧固板，每个所述紧固板上均设置有多个紧固贯穿孔，每个所述紧固贯穿孔内均嵌装有紧固螺栓。

3.根据权利要求2所述的融合式脱硫脱硝除尘一体装置，其特征在于，所述下部壳体呈圆锥管状，所述下部壳体大头直径与所述上部壳体直径相同，所述下部壳体大头贯通设置在所述上部壳体另一端上；所述下部壳体小头上设置有集尘箱。

4.根据权利要求3所述的融合式脱硫脱硝除尘一体装置，其特征在于，所述排气除雾件包括排气中继管、除雾壳、气体排出管和分流管，所述排气中继管设置在所述上部壳体上，所述除雾壳设置在所述排气中继管上，所述气体排出管设置在所述除雾壳上，所述分流管设置在所述气体排出管上；所述排气中继管呈异径管状，所述排气中继管小头嵌装在所述排气贯穿孔内。

5.根据权利要求4所述的融合式脱硫脱硝除尘一体装置，其特征在于，所述除雾壳呈管状，所述除雾壳一端面上设置有第一旋转贯穿孔和气体排出贯穿孔，所述第一旋转贯穿孔位于所述除雾壳一端面圆心处；所述除雾壳另一端面贯通设置在所述排气中继管大头上，并且所述除雾壳轴线与所述排气中继管轴线重合；所述除雾壳另一端面与所述上部壳体一端面通过辅助支撑柱连接，所述辅助支撑柱设置有多根，多根所述辅助支撑柱在所述上部壳体一端面上均匀分布。

6.根据权利要求5所述的融合式脱硫脱硝除尘一体装置，其特征在于，所述除雾壳内设置有除雾器，所述除雾器中心处设置有第二旋转贯穿孔，所述第二旋转贯穿孔轴线与所述第一旋转贯穿孔轴线重合；所述气体排出管一端嵌装在所述气体排出贯穿孔内，所述气体排出管上设置有空气质量检测仪，所述分流管呈Y形，所述分流管一端连通在所述气体排出管另一端上，所述分流管另外两端管上均设置有蝶阀，并且所述分流管另外两端管的其中一端与所述废气输送管贯通连接。

7.根据权利要求6所述的融合式脱硫脱硝除尘一体装置，其特征在于，所述输液支管呈涡状线管状，所述输液支管固定设置在所述上部壳体一端内侧面上；所述喷洒头呈异径管状，所述喷洒头大头固定贯通设置在所述输液支管上，所述喷洒头设置有多个，多个所述喷洒头均匀分布在所述输液支管上；所述输液总管一端贯穿所述上部壳体一端面，并且所述输液总管一端与所述输液支管贯通；所述输液总管上设置有流量检测仪。

8.根据权利要求7所述的融合式脱硫脱硝除尘一体装置，其特征在于，所述上部刮渣件包括旋转电机、随动轴、固定套、传动杆和刮渣板，所述旋转电机设置在所述上部壳体上，所述随动轴设置在所述旋转电机上，所述固定套设置在所述随动轴上，所述传动杆设置在所述固定套上，所述刮渣板设置在所述传动杆上；所述旋转电机设置在所述上部壳体一端面上，并且所述旋转电机转轴穿过所述第一旋转贯穿孔和第二旋转贯穿孔，同时所述旋转电机转轴与所述第一旋转贯穿孔间设置有旋转密封圈。

9.根据权利要求8所述的融合式脱硫脱硝除尘一体装置，其特征在于，所述随动轴长度大于所述上部壳体长度，所述随动轴一端固定设置在所述旋转电机转轴上，并且所述随动轴轴线与所述旋转电机转轴轴线重合；所述固定套套装在所述随动轴上；所述传动杆一端水平固定设置在所述固定套上，所述传动杆设置有多根，多根所述传动杆围绕所述固定套周向均匀分布；所述刮渣板呈矩形，所述刮渣板长度不大于所述上部壳体长度，所述刮渣板一侧边固定设置在所述传动杆另一端上，并且所述刮渣板另一侧边与所述上部壳体内壁贴合。

10.根据权利要求9所述的融合式脱硫脱硝除尘一体装置，其特征在于，所述下部刮渣件包括随动套、施力杆和刮尘旋转板，所述随动套设置在所述随动轴上，所述施力杆设置在所述随动套上，所述刮尘旋转板设置在所述施力杆上；所述随动套固定套装在所述随动轴另一端侧壁上，并且随所述随动轴转动而转动；所述施力杆一端水平固定设置在所述随动套上，所述施力杆设置有多根，多根所述施力杆围绕所述随动套周向均匀分布；所述刮尘旋转板呈锥形螺纹线状，所述刮尘旋转板锥度与所述下部壳体锥度相同，所述刮尘旋转板的螺距大于所述下部壳体长度两倍，并且所述刮尘旋转板长度与所述下部壳体长度相同；所述刮尘旋转板设置有多个，多个所述刮尘旋转板逐一对应固定设置在多个所述施力杆另一端上。

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