CN112807973B - 一种紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置，包括：除尘件，除尘件包括上部壳体、支撑腿、下部壳体和排气除雾件，支撑腿、下部壳体和排气除雾件均设置在上部壳体上；脱硫脱硝件，脱硫脱硝件包括流液板、流液头、流液支管、流量阀、流液总管和储液箱，流液板、流液支管和储液箱均设置在上部壳体上，流液头设置在流液板上，流量阀和流液总管均设置在流液支管上；除渣件，除渣件包括上部除渣件和下部除渣件，上部除渣件设置在上部壳体上，下部除渣件设置在上部除渣件上。本发明设计思路新颖、结构设计合理、结构紧凑、空间体积小、占地面积小、脱硫脱硝效率高、脱硫脱硝液使用量低和生产成本低。

Description

一种紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置

技术领域

本发明涉及废气处理技术领域，更具体地说，本发明涉及一种紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置。

背景技术

目前，随着工业化的快速发展，如何对工业生产中产生的废气进行净化处理，消除废气中携带的硫化物、硝化物以及颗粒性杂物，使废气达标排放。现有技术中多将工业废气除尘和脱硫脱硝通过单一设备单独处理，例如：对工业废气进行除尘处理时多采用旋风除尘器、布袋除尘器和静电除尘设备进行，对工业废气进行脱硫脱硝处理时多采用脱硫脱硝塔。单独采用这些除尘设备时往往造成废气净化过程工艺复杂，净化设备整体体型较大，净化场所空间利用率低，废气净化效率低，能源消耗高，净化成本高等缺点。

发明内容

为了克服上述缺陷，本发明提供一种紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置，具体采用如下的技术方案：

一种紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置，包括：

除尘件，所述除尘件包括上部壳体、支撑腿、下部壳体和排气除雾件，所述支撑腿、所述下部壳体和所述排气除雾件均设置在所述上部壳体上；

脱硫脱硝件，其设置在所述除尘件上，所述脱硫脱硝件包括流液板、流液头、流液支管、流量阀、流液总管和储液箱，所述流液板、所述流液支管和所述储液箱均设置在所述上部壳体上，所述流液头设置在所述流液板上，所述流量阀和所述流液总管均设置在所述流液支管上；

除渣件，其设置在所述除尘件上，所述除渣件包括上部除渣件和下部除渣件，所述上部除渣件设置在所述上部壳体上，所述下部除渣件设置在所述上部除渣件上；

其中：所述储液箱内的脱硫脱硝液通过所述流液总管、所述流液支管、所述流液板和所述流液头受重力作用自然流向所述上部壳体内后遇到高速旋转的废气将被雾化；所述上部除渣件和所述下部除渣件将粘附在所述流液板和下部壳体内的粉尘刮除。

优选地，所述上部壳体呈管状，所述上部壳体一端面圆心处设置有排气贯穿孔；所述上部壳体侧壁上设置有废气输送贯穿孔，所述废气输送贯穿孔内嵌装有废气输送管，所述废气输送管轴线与所述上部壳体切线平行；所述支撑腿一端固定设置在所述上部壳体另一端侧壁上，并且所述支撑腿轴线与所述上部壳体轴线平行；所述支撑腿设置有多根，多根所述支撑腿围绕所述上部壳体周向均匀分布。

优选地，所述下部壳体呈圆锥管状，所述下部壳体大头贯通设置在所述上部壳体另一端上；所述下部壳体小头上设置有集尘箱；所述排气除雾件包括排气中继管、除雾壳、气体排出管和分流管，所述排气中继管设置在所述上部壳体上，所述除雾壳设置在所述排气中继管上，所述气体排出管设置在所述除雾壳上，所述分流管设置在所述气体排出管上；所述排气中继管呈异径管状，所述排气中继管小头嵌装在所述排气贯穿孔内。

优选地，所述除雾壳呈管状，所述除雾壳一端面上设置有第一旋转贯穿孔和气体排出贯穿孔，所述第一旋转贯穿孔位于所述除雾壳一端面圆心处；所述除雾壳内设置有除雾器，所述除雾器中心处设置有第二旋转贯穿孔；所述气体排出管一端嵌装在所述气体排出贯穿孔内，所述气体排出管上设置有空气质量检测仪；所述分流管呈Y形，所述分流管一端连通在所述气体排出管另一端上，所述分流管另外两端管上均设置有蝶阀，两个所述蝶阀均受所述空气质量检测仪控制开启和闭合，并且所述分流管另外两端管的其中一端与所述废气输送管贯通连接。

优选地，所述流液板呈螺旋状，所述流液板螺旋外径与所述上部壳体内径相同，所述流液板螺旋内径不小于所述上部壳体半径的一半；所述流液板为空心板，所述流液板内空心横向彼此连通；所述流液板内空心沿纵向通过阻隔板分隔为高流量空心区、中流量空心区和低流量空心区，所述高流量空心区、所述中流量空心区和所述低流量空心区在所述流液板内均彼此独立分隔；所述流液板固定嵌装在所述上部壳体内，并且所述高流量空心区位于所述上部壳体一端，所述低流量空心区位于所述上部壳体另一端。

优选地，所述流液头呈异径管状，所述流液头小头直径不小于5mm，所述流液头大头贯通设置在所述流液板下侧面上；所述流液头设置有多个，多个所述流液头分别分布设置在所述高流量空心区、所述中流量空心区和所述低流量空心区的所述流液板上。

优选地，所述流液支管一端贯穿所述上部壳体与所述流液板贯通，所述流液支管设置有三根，三根所述流液支管一端分别与所述高流量空心区、所述中流量空心区和所述低流量空心区逐一对应贯通；三根所述流液支管上均设置有所述流量阀；所述流液总管一端贯通设置在三根所述流液支管另一端上，所述流液总管另一端与所述储液箱贯通连接；所述储液箱呈圆环箱状，所述储液箱设置在所述除雾壳一端面上。

优选地，所述上部除渣件包括旋转电机、往复丝杠、往复螺母、传动杆和刮尘板，所述旋转电机设置在所述上部壳体上，所述往复丝杠设置在所述旋转电机上，所述往复螺母设置在所述往复丝杠上，所述传动杆设置在所述往复螺母上，所述刮尘板设置在所述传动杆上；所述旋转电机竖直固定设置在所述上部壳体一端面上，并且所述旋转电机转轴穿过所述第一旋转贯穿孔和所述第二旋转贯穿孔，同时所述旋转电机转轴与所述第一旋转贯穿孔间设置有旋转密封圈，使所述旋转电机与所述第一旋转贯穿孔旋转密封连接。

优选地，所述往复丝杠一端固定设置在所述旋转电机转轴上，并且所述往复丝杠轴线与所述旋转电机转轴轴线重合；所述往复螺母套装在所述往复丝杠上，并且所述往复螺母与所述往复丝杠配合，所述传动杆一端固定设置在所述往复螺母上，所述传动杆设置有多根，多根所述传动杆均匀分布在所述往复螺母上；所述刮尘板呈L形，所述刮尘板一边长度不大于所述流液板横截面长度，所述刮尘板另一端宽度不小于所述流液板横截面宽度；所述刮尘板另一边外侧面上设置有套管，所述刮尘板通过所述套管套接在所述传动杆另一端上；所述刮尘板设置有多个，多个所述刮尘板均通过套管逐一对应套接在所述传动杆另一端上。

优选地，所述下部除渣件包括随动轴、固定套、施力杆和刮尘旋转板，所述随动轴设置在所述往复丝杠上，所述固定套设置在所述随动轴上，所述施力杆设置在所述固定套上，所述刮尘旋转板设置在所述施力杆上；所述随动轴一端固定设置在所述往复丝杠另一端上，并且所述随动轴轴线与所述往复丝杠轴线重合；所述固定套固定套装在所述随动轴上，所述固定套随所述随动轴转动而转动；所述施力杆一端水平固定设置在所述固定套上，所述施力杆设置有多个，多个所述施力杆围绕所述固定套周向均匀分布；所述刮尘旋转板呈锥形螺纹线状，所述刮尘旋转板锥度与所述下部壳体锥度相同；所述刮尘旋转板设置有多个，多个所述刮尘旋转板逐一对应固定设置在多个所述施力杆另一端上。

本发明至少包括以下有益效果：

1)本发明紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置设计思路新颖、结构设计合理、结构紧凑、空间体积小、占地面积小、脱硫脱硝效率高、脱硫脱硝液使用量低和生产成本低；

2)本发明紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置设置了脱硫脱硝件，所述脱硫脱硝件包括流液板、流液头、流液支管、流量阀、流液总管和储液箱，所述流液板呈螺旋状嵌装在所述上部壳体内，并且所述流液板为空心板，脱硫脱硝液从储液箱内经流液总管、流液支管、流液板和流液头流入上部壳体，流入上部壳体的脱硫脱硝液遇到高速旋转运行废气瞬间雾化，雾化后的脱硫脱硝液与废气在上部壳体内充分混合发生化学反应；同时流液板又能促使废气沿着流液板布置方式螺旋下降，进一步提高了废气在所述上部壳体内运动行程，进一步提高了废气与雾化脱硫脱硝液混合充分性和化学反应时间，有效提高了废气脱硫脱硝效率，有效降低了脱硫脱硝液使用量和生产成本。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本发明紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置主视图；

图2为本发明紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置俯视图；

图3为本发明紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置左侧立体结构示意图；

图4为本发明紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置右侧立体结构示意图；

图5为本发明紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置图2中A-A方向剖面立体结构示意图；

图6为本发明紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置图5中E的局部放大图；

图7为本发明紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置图2中B-B方向剖面立体结构示意图；

图8为本发明紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置图7中F的局部放大图；

图9为本发明紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置图1中C-C方向剖面立体结构示意图；

图10为本发明紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置图1中D-D方向剖面立体结构示意图。

其中：1-上部壳体，2-支撑腿，3-下部壳体，4-废气输送管,5-紧固板，6-集尘箱，7-排气中继管，8-除雾壳，9-气体排出管，10-分流管，11-除雾器，12-空气质量检测仪，13-蝶阀，14-流液板，15-流液头，16-流液支管，17-流量阀，18-流液总管，19-储液箱，20-高流量空心区，21-中流量空心区，22-低流量空心区，24-加液管，25-旋转电机，26-往复丝杠，27-往复螺母，28-传动杆，29-刮尘板，30-套管，31-随动轴，32-固定套，33-施力杆，34-刮尘旋转板，35-辅助支撑柱。

具体实施方式

以下将参照附图，通过实施例方式详细地描述本发明的技术方案。在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。

本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，单独存在B，同时存在A和B三种情况，本文中术语“/和”是描述另一种关联对象关系，表示可以存在两种关系，例如，A/和B，可以表示：单独存在A，单独存在A和B两种情况，另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”关系。

根据图1-图10所示，一种紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置，包括除尘件、脱硫脱硝件和除渣件，所述脱硫脱硝件和所述除渣件均设置在所述除尘件上。所述除尘件包括上部壳体1、支撑腿2、下部壳体3和排气除雾件，所述支撑腿2、所述下部壳体3和所述排气除雾件均设置在所述上部壳体1上。所述上部壳体1呈管状，所述上部壳体1一端面封闭，另一端面开放，所述上部壳体1一端面圆心处设置有排气贯穿孔，所述排气贯穿孔用于排出净化后的气体。所述上部壳体1侧壁上设置有废气输送贯穿孔，所述废气输送贯穿孔内嵌装有废气输送管4，所述废气输送管4轴线与所述上部壳体1切线平行，使得由废气输送管4进入所述上部壳体1内的高速气流形成旋风，以将废气中的粉尘分离。所述废气输送管4自由端与增压风机贯通连接，所述增压风机将废气增压后由所述废气输送管4送入所述上部壳体1内。所述支撑腿2一端固定设置在所述上部壳体1另一端侧壁上，并且所述支撑腿2轴线与所述上部壳体1轴线平行。所述支撑腿2设置有四根，四根所述支撑腿2围绕所述上部壳体1周向均匀分布，每个所述支撑腿2另一端上均设置有紧固板5，每个所述紧固板5上均设置有四个紧固贯穿孔，每个所述紧固贯穿孔内均嵌装有紧固螺栓，所述支撑腿2通过紧固螺栓紧固在地面上。

所述下部壳体3呈圆锥管状，所述下部壳体3大头直径与所述上部壳体1直径相同，所述下部壳体3大头贯通设置在所述上部壳体1另一端上。所述下部壳体3小头上设置有集尘箱6，所述集尘箱6用于收集由下部壳体3和上部壳体1分离的粉尘和粉尘凝聚物。所述排气除雾件包括排气中继管7、除雾壳8、气体排出管9和分流管10，所述排气中继管7设置在所述上部壳体1上，所述除雾壳8设置在所述排气中继管7上，所述气体排出管9设置在所述除雾壳8上，所述分流管10设置在所述气体排出管9上。所述排气中继管7呈异径管状，所述排气中继管7小头嵌装在所述排气贯穿孔内。废气由排气中继管7小头进入排气中继管7后废气流动速度将减小，以提高废气除雾效率。

所述除雾壳8呈管状，所述除雾壳8两端面均封闭，所述除雾壳8一端面上设置有第一旋转贯穿孔和气体排出贯穿孔，所述第一旋转贯穿孔位于所述除雾壳8一端面圆心处。所述除雾壳8另一端面贯通设置在所述排气中继管7大头上，并且所述除雾壳8轴线与所述排气中继管7轴线重合。为了提高除雾壳8稳定性，所述除雾壳8另一端面与所述上部壳体1一端面通过辅助支撑柱35连接，所述辅助支撑柱35设置有四根，四根所述辅助支撑柱35在所述上部壳体1一端面上均匀分布。所述除雾壳8内设置有除雾器11，所述除雾器11中心处设置有第二旋转贯穿孔，所述第二旋转贯穿孔轴线与所述第一旋转贯穿孔轴线重合。所述气体排出管9一端嵌装在所述气体排出贯穿孔内，所述气体排出管9用于排出除雾后的气体，所述气体排出管9上设置有空气质量检测仪12，所述空气质量检测仪12用于实时监测气体排出管9内气体是否达到直接排放要求，当空气质量检测仪12检测到气体排出管9内气体不满足排放要求时，将使废气通过分流管10进入上部壳体1内再次进行除尘和脱硫脱硝处理；当空气质量检测仪12检测到气体排出管9内气体满足排放要求时，将通过所述分流管10直接排放。所述分流管10呈Y形，所述分流管10一端连通在所述气体排出管9另一端上，所述分流管10另外两端管上均设置有蝶阀13，两个所述蝶阀13均受所述空气质量检测仪12控制开启和闭合，并且所述分流管10另外两端管的其中一端与所述废气输送管4贯通连接。

所述脱硫脱硝件包括流液板14、流液头15、流液支管16、流量阀17、流液总管18和储液箱19，所述流液板14、所述流液支管16和所述储液箱19均设置在所述上部壳体1上，所述流液头15设置在所述流液板14上，所述流量阀17和所述流液总管18均设置在所述流液支管16上。所述流液板14呈螺旋线状，所述流液板14螺旋纵向长度与所述上部壳体1长度相同，所述流液板14螺旋外径与所述上部壳体1内径相同，所述流液板14螺旋内径不小于所述上部壳体1半径的一半。所述流液板14为空心板，所述流液板14内空心横向彼此连通。所述流液板14内空心沿纵向通过阻隔板分隔为高流量空心区20、中流量空心区21和低流量空心区22，所述高流量空心区20、所述中流量空心区21和所述低流量空心区22在所述流液板14内均彼此独立分隔。所述流液板14固定嵌装在所述上部壳体1内，并且所述流液板14轴线与所述上部壳体1轴线重合，同时所述高流量空心区20位于所述上部壳体1一端，所述低流量空心区22位于所述上部壳体1另一端。所述流液头15呈异径管状，所述流液头15小头直径不小于5mm，所述流液头15大头贯通设置在所述流液板14下侧面上，当流液板14内充斥有脱硫脱硝液时将从流液头15流出，流出的脱硫脱硝液遇到高速旋转运动废气将被雾化，雾化后的脱硫脱硝液在所述上部壳体1内与废气充分混合，对废气实施脱硫脱硝处理；并且雾化后的脱硫脱硝液增加了废气中粉尘湿度，提高了粉尘离心力，进而又提高了旋风除尘效率；同时由于所述流动板对废气起到倒流作用，使废气沿着所述流液板14螺旋下降，显著增加了废气螺旋下降行程，有效提高了废气与雾化脱硫脱硝液接触充分性和反应时间，进而有效提高了废气脱硫脱硝效率，降低脱硫脱硝液使用量，降低除尘脱硫脱硝成本。所述流液头15设置有一百四十个，一百四十个所述流液头15分别分布设置在所述高流量空心区20、所述中流量空心区21和所述低流量空心区22的所述流液板14上。

所述流液支管16一端贯穿所述上部壳体1与所述流液板14贯通，所述流液支管16设置有三根，三根所述流液支管16一端分别与所述高流量空心区20、所述中流量空心区21和所述低流量空心区22逐一对应贯通。所述流量阀17设置有三个，三个所述流量阀17逐一对应设置在所述流液支管16上，所述流量阀17能够控制所述流液支管16内脱硫脱硝液流量，进而控制所述高流量空心区20、所述中流量空心区21和所述低流量空心区22上的流液头15流量，提高脱硫脱硝液使用效率、废气脱硫脱硝效率和废气净化成本。由于废气由高流量空心区20处的流液板14流向低流量空心区22处的流液板14，因此应控制高流量空心区20处的流液头15以高流量流出脱硫脱硝液，低流量空心区22处的流液头15以低流量流出，以合理分布脱硫脱硝液使用量。所述流液总管18一端贯通设置在三根所述流液支管16另一端上，所述流液总管18另一端与所述储液箱19贯通连接。所述储液箱19呈圆环箱状，所述储液箱19内径大于所述气体排出贯穿孔至所述除雾壳8轴线间距，所述储液箱19设置在所述除雾壳8一端面上，并且所述储液箱19轴线与所述除雾壳8轴线重合。所述储液箱19上设置有加液管24，所述加液管24用于向所述储液箱19添加脱硫脱硝液。由于所述储液箱19高度大于所述流液头15高度，使得脱硫脱硝液能够借助重力经所述流液总管18、流液支管16和流液板14从所述流液头15流出。避免了传统废气脱硫脱硝处理时所必需的喷淋泵和喷淋管网，显著降低了所述紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置制造成本和维护保养成本。

所述除渣件包括上部除渣件和下部除渣件，所述上部除渣件设置在所述上部壳体1上，所述下部除渣件设置在所述上部除渣件上。所述上部除渣件包括旋转电机25、往复丝杠26、往复螺母27、传动杆28和刮尘板29，所述旋转电机25设置在所述上部壳体1上，所述往复丝杠26设置在所述旋转电机25上，所述往复螺母27设置在所述往复丝杠26上，所述传动杆28设置在所述往复螺母27上，所述刮尘板29设置在所述传动杆28上。所述旋转电机25竖直固定设置在所述上部壳体1一端面上，并且所述旋转电机25转轴穿过所述第一旋转贯穿孔和所述第二旋转贯穿孔，同时所述旋转电机25转轴与所述第一旋转贯穿孔间设置有旋转密封圈，使所述旋转电机25与所述第一旋转贯穿孔旋转密封连接。

所述往复丝杠26长度与所述上部壳体1长度相同，所述往复丝杠26一端固定设置在所述旋转电机25转轴上，并且所述往复丝杠26轴线与所述旋转电机25转轴轴线重合。所述往复螺母27套装在所述往复丝杠26上，并且所述往复螺母27与所述往复丝杠26配合，当往复丝杠26旋转时所述往复螺母27能够沿所述往复丝杠26轴线往复移动。所述传动杆28一端水平固定设置在所述往复螺母27上，所述传动杆28设置有两根，两根所述传动杆28均匀分布在所述往复螺母27上，并且两根所述传动杆28轴线分别位于不同水平面上。所述刮尘板29呈L形，所述刮尘板29一边长度不大于所述流液板14横截面长度，所述刮尘板29另一端宽度不小于所述流液板14横截面宽度，使得所述刮尘板29能够扣置在所述流液板14上，并且使所述刮尘板29一边与所述流液板14上侧面贴合。所述刮尘板29另一边外侧面上设置有套管30，所述套管30内径与所述传动杆28直径相同，所述刮尘板29通过所述套管30套接在所述传动杆28另一端上。所述刮尘板29设置有两个，两个所述刮尘板29结构完全相同，两个所述刮尘板29均通过套管30逐一对应套接在所述传动杆28另一端上。当电机转动时，电机将通过所述往复丝杠26、所述往复螺母27带动所述传动杆28沿所述往复丝杠26轴线往复移动，所述传动杆28带动所述刮尘板29在所述流液板14表面上沿所述往复丝杠26轴线往复移动，进而将流液板14上粘附的粉尘刮除。

所述下部除渣件包括随动轴31、固定套32、施力杆33和刮尘旋转板34，所述随动轴31设置在所述往复丝杠26上，所述固定套32设置在所述随动轴31上，所述施力杆33设置在所述固定套32上，所述刮尘旋转板34设置在所述施力杆33上。所述随动轴31一端固定设置在所述往复丝杠26另一端上，并且所述随动轴31轴线与所述往复丝杠26轴线重合。所述固定套32固定套装在所述随动轴31上，所述固定套32随所述随动轴31转动而转动。所述施力杆33一端水平固定设置在所述固定套32上，所述施力杆33设置有两个，两个所述施力杆33围绕所述固定套32周向均匀分布。所述刮尘旋转板34呈锥形螺纹线状，所述刮尘旋转板34锥度与所述下部壳体3锥度相同，所述刮尘旋转板34的螺距大于所述下部壳体3长度两倍，并且所述刮尘旋转板34长度与所述下部壳体3长度相同。所述刮尘旋转板34设置有两个，两个所述刮尘旋转板34逐一对应固定设置在两个所述施力杆33另一端上。当随动轴31随所述往复丝杠26转动时，所述随动轴31将通过所述固定套32和所述施力杆33带动所述刮尘旋转板34在所述下部壳体3内沿周向转动，进而将粘附在所述下部壳体3上的粉尘刮除，并且转动的所述刮尘旋转板34亦能够控制下部壳体3内废气旋转速度，进而提高废气在所述上部壳体1和所述下部壳体3内除尘效率。

本发明有益效果如下：

本发明紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置设计思路新颖、结构设计合理、结构紧凑、空间体积小、占地面积小、脱硫脱硝效率高、脱硫脱硝液使用量低和生产成本低。

本发明紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置设置了脱硫脱硝件，所述脱硫脱硝件包括流液板、流液头、流液支管、流量阀、流液总管和储液箱，所述流液板呈螺旋状嵌装在所述上部壳体内，并且所述流液板为空心板，脱硫脱硝液从储液箱内经流液总管、流液支管、流液板和流液头流入上部壳体，流入上部壳体的脱硫脱硝液遇到高速旋转运行废气瞬间雾化，雾化后的脱硫脱硝液与废气在上部壳体内充分混合发生化学反应；同时流液板又能促使废气沿着流液板布置方式螺旋下降，进一步提高了废气在所述上部壳体内运动行程，进一步提高了废气与雾化脱硫脱硝液混合充分性和化学反应时间，有效提高了废气脱硫脱硝效率，有效降低了脱硫脱硝液使用量和生产成本。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (9)

1.一种紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置，其特征在于，包括：

除尘件，所述除尘件包括上部壳体、支撑腿、下部壳体和排气除雾件，所述支撑腿、所述下部壳体和所述排气除雾件均设置在所述上部壳体上；

脱硫脱硝件，其设置在所述除尘件上，所述脱硫脱硝件包括流液板、流液头、流液支管、流量阀、流液总管和储液箱，所述流液板、所述流液支管和所述储液箱均设置在所述上部壳体上，所述流液头设置在所述流液板上，所述流量阀和所述流液总管均设置在所述流液支管上；

除渣件，其设置在所述除尘件上，所述除渣件包括上部除渣件和下部除渣件，所述上部除渣件设置在所述上部壳体上，所述下部除渣件设置在所述上部除渣件上；

所述流液板呈螺旋状，所述流液板螺旋外径与所述上部壳体内径相同，所述流液板螺旋内径不小于所述上部壳体半径的一半；所述流液板为空心板，所述流液板内空心横向彼此连通；所述流液板内空心沿纵向通过阻隔板分隔为高流量空心区、中流量空心区和低流量空心区，所述高流量空心区、所述中流量空心区和所述低流量空心区在所述流液板内均彼此独立分隔；所述流液板固定嵌装在所述上部壳体内，并且所述高流量空心区位于所述上部壳体一端，所述低流量空心区位于所述上部壳体另一端；

其中：所述储液箱内的脱硫脱硝液通过所述流液总管、所述流液支管、所述流液板和所述流液头受重力作用自然流向所述上部壳体内后遇到高速旋转的废气将被雾化；所述上部除渣件和所述下部除渣件将粘附在所述流液板和下部壳体内的粉尘刮除。

2.根据权利要求1所述的紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置，其特征在于，所述上部壳体呈管状，所述上部壳体一端面圆心处设置有排气贯穿孔；所述上部壳体侧壁上设置有废气输送贯穿孔，所述废气输送贯穿孔内嵌装有废气输送管，所述废气输送管轴线与所述上部壳体切线平行；所述支撑腿一端固定设置在所述上部壳体另一端侧壁上，并且所述支撑腿轴线与所述上部壳体轴线平行；所述支撑腿设置有多根，多根所述支撑腿围绕所述上部壳体周向均匀分布。

3.根据权利要求2所述的紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置，其特征在于，所述下部壳体呈圆锥管状，所述下部壳体大头贯通设置在所述上部壳体另一端上；所述下部壳体小头上设置有集尘箱；所述排气除雾件包括排气中继管、除雾壳、气体排出管和分流管，所述排气中继管设置在所述上部壳体上，所述除雾壳设置在所述排气中继管上，所述气体排出管设置在所述除雾壳上，所述分流管设置在所述气体排出管上；所述排气中继管呈异径管状，所述排气中继管小头嵌装在所述排气贯穿孔内。

4.根据权利要求3所述的紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置，其特征在于，所述除雾壳呈管状，所述除雾壳一端面上设置有第一旋转贯穿孔和气体排出贯穿孔，所述第一旋转贯穿孔位于所述除雾壳一端面圆心处；所述除雾壳内设置有除雾器，所述除雾器中心处设置有第二旋转贯穿孔；所述气体排出管一端嵌装在所述气体排出贯穿孔内，所述气体排出管上设置有空气质量检测仪；所述分流管呈Y形，所述分流管一端连通在所述气体排出管另一端上，所述分流管另外两端管上均设置有蝶阀，两个所述蝶阀均受所述空气质量检测仪控制开启和闭合，并且所述分流管另外两端管的其中一端与所述废气输送管贯通连接。

5.根据权利要求4所述的紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置，其特征在于，所述流液头呈异径管状，所述流液头小头直径不小于5mm，所述流液头大头贯通设置在所述流液板下侧面上；所述流液头设置有多个，多个所述流液头分别分布设置在所述高流量空心区、所述中流量空心区和所述低流量空心区的所述流液板上。

6.根据权利要求5所述的紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置，其特征在于，所述流液支管一端贯穿所述上部壳体与所述流液板贯通，所述流液支管设置有三根，三根所述流液支管一端分别与所述高流量空心区、所述中流量空心区和所述低流量空心区逐一对应贯通；三根所述流液支管上均设置有所述流量阀；所述流液总管一端贯通设置在三根所述流液支管另一端上，所述流液总管另一端与所述储液箱贯通连接；所述储液箱呈圆环箱状，所述储液箱设置在所述除雾壳一端面上。

7.根据权利要求6所述的紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置，其特征在于，所述上部除渣件包括旋转电机、往复丝杠、往复螺母、传动杆和刮尘板，所述旋转电机设置在所述上部壳体上，所述往复丝杠设置在所述旋转电机上，所述往复螺母设置在所述往复丝杠上，所述传动杆设置在所述往复螺母上，所述刮尘板设置在所述传动杆上；所述旋转电机竖直固定设置在所述上部壳体一端面上，并且所述旋转电机转轴穿过所述第一旋转贯穿孔和所述第二旋转贯穿孔，同时所述旋转电机转轴与所述第一旋转贯穿孔间设置有旋转密封圈，使所述旋转电机与所述第一旋转贯穿孔旋转密封连接。

8.根据权利要求7所述的紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置，其特征在于，所述往复丝杠一端固定设置在所述旋转电机转轴上，并且所述往复丝杠轴线与所述旋转电机转轴轴线重合；所述往复螺母套装在所述往复丝杠上，并且所述往复螺母与所述往复丝杠配合，所述传动杆一端固定设置在所述往复螺母上，所述传动杆设置有多根，多根所述传动杆均匀分布在所述往复螺母上；所述刮尘板呈L形，所述刮尘板一边长度不大于所述流液板横截面长度，所述刮尘板另一端宽度不小于所述流液板横截面宽度；所述刮尘板另一边外侧面上设置有套管，所述刮尘板通过所述套管套接在所述传动杆另一端上；所述刮尘板设置有多个，多个所述刮尘板均通过套管逐一对应套接在所述传动杆另一端上。

9.根据权利要求7所述的紧凑型工业废气除尘脱硫脱硝融合一体式装置，其特征在于，所述下部除渣件包括随动轴、固定套、施力杆和刮尘旋转板，所述随动轴设置在所述往复丝杠上，所述固定套设置在所述随动轴上，所述施力杆设置在所述固定套上，所述刮尘旋转板设置在所述施力杆上；所述随动轴一端固定设置在所述往复丝杠另一端上，并且所述随动轴轴线与所述往复丝杠轴线重合；所述固定套固定套装在所述随动轴上，所述固定套随所述随动轴转动而转动；所述施力杆一端水平固定设置在所述固定套上，所述施力杆设置有多个，多个所述施力杆围绕所述固定套周向均匀分布；所述刮尘旋转板呈锥形螺纹线状，所述刮尘旋转板锥度与所述下部壳体锥度相同；所述刮尘旋转板设置有多个，多个所述刮尘旋转板逐一对应固定设置在多个所述施力杆另一端上。

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