CN215782645U - 一种工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置，包括：除尘件，所述除尘件包括上部壳体、支撑腿、下部壳体和排气除雾件，所述支撑腿、所述下部壳体和所述排气除雾件均设置在所述上部壳体上；净化除渣件，所述净化除渣件包括旋转输液件和除渣件，所述旋转输液件设置在所述上部壳体上，所述除渣件设置在所述旋转输液件上。本实用新型结构紧凑、占地面积小、制造成本低、脱硫脱硝效率高、脱硫脱硝液使用量低和废气净化成本低。

Description

一种工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置

技术领域

本实用新型涉及废气处理技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置。

背景技术

工业废气指企业厂区内燃料燃烧和生产工艺过程中产生的各种排入空气的含有污染物气体的总称，厂房燃料燃烧时会排出大量烟气，烟气中不仅含有大量烟尘，还含有硫化物和硝化物等污染物，如不处理直接排放，严重影响生态环境，因而需要使用到工业废气净化用脱硫脱硝除尘装置。目前，市场上现有的工业废气净化用脱硫脱硝除尘装置，其在使用的过程中大多存在以下的不足：除硫除硝效果较差，排出的气体仍含有大量的污染物等缺陷。

实用新型内容

为了克服上述缺陷，本实用新型提供一种工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置，具体采用如下的技术方案：

一种工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置，包括：

除尘件，所述除尘件包括上部壳体、支撑腿、下部壳体和排气除雾件，所述支撑腿、所述下部壳体和所述排气除雾件均设置在所述上部壳体上；

净化除渣件，所述净化除渣件包括旋转输液件和除渣件，所述旋转输液件设置在所述上部壳体上，所述除渣件设置在所述旋转输液件上。

优选地，所述上部壳体呈管状，所述上部壳体一端面圆心处设置有排气贯穿孔；所述上部壳体侧壁上设置有废气输送贯穿孔，所述废气输送贯穿孔内嵌装有废气输送管，所述废气输送管轴线与所述上部壳体切线平行；所述支撑腿一端固定设置在所述上部壳体另一端侧壁上，并且所述支撑腿轴线与所述上部壳体轴线平行；所述支撑腿设置有多根，多根所述支撑腿围绕所述上部壳体周向均匀分布。

优选地，所述下部壳体呈圆锥管状，所述下部壳体大头贯通设置在所述上部壳体另一端上；所述下部壳体小头上设置有集尘箱；所述排气除雾件包括排气中继管、除雾壳、气体排出管和分流管，所述排气中继管设置在所述上部壳体上，所述除雾壳设置在所述排气中继管上，所述气体排出管设置在所述除雾壳上，所述分流管设置在所述气体排出管上；所述排气中继管呈异径管状，所述排气中继管小头嵌装在所述排气贯穿孔内。

优选地，所述除雾壳呈管状，所述除雾壳一端面上设置有第一旋转贯穿孔和气体排出贯穿孔，所述第一旋转贯穿孔位于所述除雾壳一端面圆心处；所述除雾壳另一端面贯通设置在所述排气中继管大头上，并且所述除雾壳轴线与所述排气中继管轴线重合；所述除雾壳另一端面与所述上部壳体一端面通过辅助支撑柱连接，所述辅助支撑柱设置有多根，多根所述辅助支撑柱在所述上部壳体一端面上均匀分布；所述除雾壳内设置有除雾器，所述除雾器中心处设置有第二旋转贯穿孔，所述第二旋转贯穿孔轴线与所述第一旋转贯穿孔轴线重合。

优选地，所述气体排出管一端嵌装在所述气体排出贯穿孔内，所述气体排出管上设置有空气质量检测仪；所述分流管呈Y形，所述分流管一端连通在所述气体排出管另一端上，所述分流管另外两端管上均设置有蝶阀，两个所述蝶阀均受所述空气质量检测仪控制开启和闭合，并且所述分流管另外两端管的其中一端与所述废气输送管贯通连接。

优选地，旋转输液件包括输液旋转管、输液施力管、输液头、旋转动力件、旋转密封接头和输液总管，所述输液旋转管和所述旋转动力件均设置在所述上部壳体上，所述输液施力管和所述旋转密封接头均设置在所述输液旋转管上，所述输液头设置所述输液施力管上，所述输液总管设置在所述旋转密封接头上。

优选地，所述输液旋转管长度大于所述上部壳体、排气中继管和除雾壳长度之和；所述输液旋转管一端侧上固定套装有悬挂板，所述悬挂板直径大于所述第一旋转贯穿孔直径，并且所述输液旋转管上套装有推力球轴承；所述输液旋转管另一端先后穿过所述第一旋转贯穿孔和第二旋转贯穿孔后延伸至所述上部壳体和下部壳体内，并且通过所述悬挂板和所述推力球轴承悬吊在所述除雾壳上，同时所述输液旋转管与所述第一旋转贯穿孔间隙处设置有第一旋转密封圈。

优选地，所述输液施力管包括上侧输液施力管和下侧输液施力管，所述上侧输液施力管和所述下侧输液施力管结构完全相同；所述上侧输液施力管一端水平固定贯通设置在所述输液旋转管上，所述上侧输液施力管设置有多根，多根所述上侧输液施力管围绕所述输液旋转管周向均匀分布；所述下侧输液施力管一端水平固定贯通设置在所述输液旋转管上，所述下侧输液施力管设置有多根，多根所述下侧输液施力管围绕所述输液旋转管周向均匀分布；所述输液头呈异径管状，所述输液头大头贯通设置在所述输液施力管上，所述输液头设有多个，多个所述输液头平均分布在多根所述上侧输液施力管和所述下侧输液施力管上。

优选地，所述旋转动力件包括蜗轮、电机和蜗杆，所述蜗轮设置在所述输液旋转管上，所述电机设置在所述上部壳体上，所述蜗杆设置在所述电机上；所述蜗轮套装在所述输液旋转管一端上，并且所述蜗轮位于所述悬挂板上方，同时所述蜗杆与所述蜗轮啮合；所述旋转密封接头呈杯状，所述旋转密封接头杯口套装在所述输液旋转管一端上，并且所述旋转密封接头与所述输液旋转管间隙处设置有第二旋转密封圈；所述输液总管一端贯通设置在所述旋转密封接头杯底上。

优选地，所述除渣件包括除渣板、固定套、传动杆和刮尘旋转板，所述除渣板设置在所述输液施力管上，所述固定套设置在所述输液旋转管上，所述传动杆设置在所述固定套上，所述刮尘旋转板设置在所述传动杆上；所述除渣板呈矩形块状，所述除渣板长度不大于所述上部壳体长度，所述除渣板一侧边同时固定设置在所述上侧输液施力管和所述下侧输液施力管上，所述除渣板另一侧边与所述上部壳体内壁贴合；所述固定套固定套装在所述输液旋转管另一端上，所述传动杆一端水平固定设置在所述固定套上，所述传动杆设置有两根，两根所述传动杆围绕所述固定套均匀分布；

所述刮尘旋转板呈锥形螺纹线状，所述刮尘旋转板锥度与所述下部壳体锥度相同，所述刮尘旋转板的螺距大于所述下部壳体长度两倍，并且所述刮尘旋转板长度与所述下部壳体长度相同；所述刮尘旋转板设置有两个，两个所述刮尘旋转板逐一对应固定设置在两个所述传动杆另一端上。

本实用新型至少包括以下有益效果：

1)本实用新型工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置结构紧凑、占地面积小、制造成本低、脱硫脱硝效率高、脱硫脱硝液使用量低和废气净化成本低；

2)本实用新型工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置设置了除尘件和净化除渣件，所述除尘件包括上部壳体、下部壳体和排气除雾件，废气进入所述上部壳体后做高速旋转运动，使废气中粉尘受离心力作用分离；所述净化除渣件包括旋转输液件和除渣件，该旋转输液件向所述上部壳体内输送脱硫脱硝液，脱硫脱硝液进入所述上部壳体后遇到高速旋转运动废气后雾化，雾化后的脱硫脱硝液与废气充分混合进行脱硫脱硝作业，进而提高了废气脱硫脱硝效率，降低了脱硫脱硝液使用量和净化成本；并且雾化后的脱硫脱硝液易被粉尘吸附，吸附有脱硫脱硝液的粉尘重量增加，提高了粉尘所受向心力，进而又进一步提高了废气除尘效率；同时旋转输液件带动除渣件在上部壳体和下部壳体内壁上做周向运行，进而刮除粘附在该上部壳体和下部壳体内壁上的灰尘颗粒。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置主视图；

图2为本实用新型工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置俯视图；

图3为本实用新型工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置左侧立体结构示意图；

图4为本实用新型工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置右侧立体结构示意图；

图5为本实用新型工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置图2中A-A方向剖面主视图；

图6为本实用新型工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置图2中A-A方向剖面立体结构示意图。

其中：1-上部壳体，2-支撑腿，3-下部壳体，4-废气输送管，5-紧固板，6-集尘箱，7-排气中继管，8-除雾壳，9-气体排出管，10-分流管，11-辅助支撑柱，12-除雾器，13- 空气质量检测仪，14-蝶阀，15-输液旋转管，16-输液施力管，17-输液头，18-旋转密封接头，19-输液总管，24-蜗轮，25-电机，26-蜗杆，27-除渣板，28-固定套，29-传动杆， 30-刮尘旋转板。

具体实施方式

以下将参照附图，通过实施例方式详细地描述本实用新型的技术方案。在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。

本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，单独存在B，同时存在A和B三种情况，本文中术语“/和”是描述另一种关联对象关系，表示可以存在两种关系，例如，A/和B，可以表示：单独存在A，单独存在A和B两种情况，另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”关系。

根据图1-图6所示，一种工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置，包括除尘件和净化除渣件，所述净化除渣件设置在所述除尘件上。所述除尘件包括上部壳体1、支撑腿2、下部壳体3和排气除雾件，所述支撑腿2、所述下部壳体3和所述排气除雾件均设置在所述上部壳体1上。所述上部壳体1呈管状，所述上部壳体1一端面封闭，另一端面开放，所述上部壳体1一端面圆心处设置有排气贯穿孔，所述排气贯穿孔用于排出净化后的气体。所述上部壳体1侧壁上设置有废气输送贯穿孔，所述废气输送贯穿孔内嵌装有废气输送管 4，所述废气输送管4轴线与所述上部壳体1切线平行，使得由废气输送管4进入所述上部壳体1内的高速气流形成旋风，以将废气中的粉尘分离。所述废气输送管4自由端与增压风机贯通连接，所述增压风机将废气增压后由所述废气输送管4送入所述上部壳体1内。所述支撑腿2一端固定设置在所述上部壳体1另一端侧壁上，并且所述支撑腿2轴线与所述上部壳体1轴线平行。所述支撑腿2设置有四根，四根所述支撑腿2围绕所述上部壳体 1周向均匀分布，每个所述支撑腿2另一端上均设置有紧固板5，每个所述紧固板5上均设置有四个紧固贯穿孔，每个所述紧固贯穿孔内均嵌装有紧固螺栓，所述支撑腿2通过紧固螺栓紧固在地面上。

所述下部壳体3呈圆锥管状，所述下部壳体3大头直径与所述上部壳体1直径相同，所述下部壳体3大头贯通设置在所述上部壳体1另一端上。所述下部壳体3小头上设置有集尘箱6，所述集尘箱6用于收集由下部壳体3和上部壳体1分离的粉尘和粉尘凝聚物。所述排气除雾件包括排气中继管7、除雾壳8、气体排出管9和分流管10，所述排气中继管7设置在所述上部壳体1上，所述除雾壳8设置在所述排气中继管7上，所述气体排出管9设置在所述除雾壳8上，所述分流管10设置在所述气体排出管9上。所述排气中继管7呈异径管状，所述排气中继管7小头嵌装在所述排气贯穿孔内。废气由排气中继管7 小头进入排气中继管7后废气流动速度将减小，以提高废气除雾效率。

所述除雾壳8呈管状，所述除雾壳8两端面均封闭，所述除雾壳8一端面上设置有第一旋转贯穿孔和气体排出贯穿孔，所述第一旋转贯穿孔位于所述除雾壳8一端面圆心处。所述除雾壳8另一端面贯通设置在所述排气中继管7大头上，并且所述除雾壳8轴线与所述排气中继管7轴线重合。为了提高除雾壳8稳定性，所述除雾壳8另一端面与所述上部壳体1一端面通过辅助支撑柱11连接，所述辅助支撑柱11设置有四根，四根所述辅助支撑柱11在所述上部壳体1一端面上均匀分布。所述除雾壳8内设置有除雾器12，所述除雾器12中心处设置有第二旋转贯穿孔，所述第二旋转贯穿孔轴线与所述第一旋转贯穿孔轴线重合。所述气体排出管9一端嵌装在所述气体排出贯穿孔内，所述气体排出管9用于排出除雾后的气体，所述气体排出管9上设置有空气质量检测仪13，所述空气质量检测仪13用于实时监测气体排出管9内气体是否达到直接排放要求，当空气质量检测仪13检测到气体排出管9内气体不满足排放要求时，将使废气通过分流管10进入上部壳体1内再次进行除尘和脱硫脱硝处理；当空气质量检测仪13检测到气体排出管9内气体满足排放要求时，将通过所述分流管10直接排放。所述分流管10呈Y形，所述分流管10一端连通在所述气体排出管9另一端上，所述分流管10另外两端管上均设置有蝶阀14，两个所述蝶阀14均受所述空气质量检测仪13控制开启和闭合，并且所述分流管10另外两端管的其中一端与所述废气输送管4贯通连接。

所述净化除渣件包括旋转输液件和除渣件，所述旋转输液件设置在所述上部壳体1上，所述除渣件设置在所述旋转输液件上。旋转输液件包括输液旋转管15、输液施力管16、输液头17、旋转动力件、旋转密封接头18和输液总管19，所述输液旋转管15和所述旋转动力件均设置在所述上部壳体1上，所述输液施力管16和所述旋转密封接头18均设置在所述输液旋转管15上，所述输液头17设置所述输液施力管16上，所述输液总管19设置在所述旋转密封接头18上。所述输液旋转管15呈管状，所述输液旋转管15壁厚较大，以承受较大扭力。所述输液旋转管15一端开放，另一端面封闭，所述输液旋转管15长度大于所述上部壳体1、排气中继管7和除雾壳8长度之和。所述输液旋转管15一端侧上固定套装有悬挂板，所述悬挂板直径大于所述第一旋转贯穿孔直径，并且所述输液旋转管 15上套装有推力球轴承，同时所述推力球轴承一端面与所述悬挂板下端面贴合。所述输液旋转管15另一端先后穿过所述第一旋转贯穿孔和第二旋转贯穿孔后延伸至所述上部壳体1和下部壳体3内，并且通过所述悬挂板和所述推力球轴承悬吊在所述除雾壳8上，使得所述输液旋转管15能够在第一旋转贯穿孔内旋转，同时所述输液旋转管15与所述第一旋转贯穿孔间隙处设置有第一旋转密封圈，使得所述输液旋转管15与所述第一旋转贯穿孔旋转密封连接。

所述输液施力管16呈管状，所述输液施力管16壁厚较大，以能够带动所述除渣件旋转清除粘附在上部壳体1内壁上的灰尘，所述输液施力管16一端面开放，另一端面封闭。所述输液施力管16包括上侧输液施力管和下侧输液施力管，所述上侧输液施力管和所述下侧输液施力管结构完全相同。所述上侧输液施力管一端水平固定贯通设置在所述输液旋转管15上，使得所述上侧输液施力管与所述输液旋转管15贯通，所述上侧输液施力管设置有两根，两根所述上侧输液施力管围绕所述输液旋转管15周向均匀分布。所述下侧输液施力管一端水平固定贯通设置在所述输液旋转管15上，使得所述下侧输液施力管与所述输液旋转管15贯通，所述下侧输液施力管设置有两根，两根所述下侧输液施力管围绕所述输液旋转管15周向均匀分布。所述输液头17呈异径管状，所述输液头17大头贯通设置在所述输液施力管16上，所述输液头17设有八个，八个所述输液头17平均分布在四根所述上侧输液施力管和所述下侧输液施力管上，并且每个所述上侧输液施力管和所述下侧输液施力管上的所述输液头17集中分布在所述上侧输液施力管和所述下侧输液施力管另一端上。由于上部壳体1内的废气运行方向首先沿着上部壳体1内壁快速螺旋下降，然后从下部壳体3内开始螺旋上升，因此将输液头17设置在靠近上部壳体1内壁处能够最大限度提高废气与雾化脱硫脱硝液混合反应时间和混合充分性，提高废气脱硫脱硝效率、降低脱硫脱硝液使用量和废气净化成本。

所述旋转动力件包括蜗轮24、电机25和蜗杆26，所述蜗轮24设置在所述输液旋转管15上，所述电机25设置在所述上部壳体1上，所述蜗杆26设置在所述电机25上。所述蜗轮24套装在所述输液旋转管15一端上，并且所述蜗轮24位于所述悬挂板上方，同时所述蜗杆26与所述蜗轮24啮合。所述旋转密封接头18呈杯状，所述旋转密封接头18 杯口套装在所述输液旋转管15一端上，并且所述旋转密封接头18与所述输液旋转管15 间隙处设置有第二旋转密封圈，使所述输液旋转管15与所述旋转密封接头18旋转密封连接。所述输液总管19一端贯通设置在所述旋转密封接头18杯底上，所述输液总管19另一端与所述输液泵连接，所述输液泵只需向所述输液总管19输送脱硫脱硝液，无需将脱硫脱硝液加压至特定压力后再向输液总管19输液，因此降低了所述工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置生产成本和维护保养成本。

所述除渣件包括除渣板27、固定套28、传动杆29和刮尘旋转板30，所述除渣板27设置在所述输液施力管16上，所述固定套28设置在所述输液旋转管15上，所述传动杆29 设置在所述固定套28上，所述刮尘旋转板30设置在所述传动杆29上。所述除渣板27呈矩形块状，所述除渣板27长度不大于所述上部壳体1长度，所述除渣板27一侧边同时固定设置在所述上侧输液施力管和所述下侧输液施力管上，所述除渣板27另一侧边与所述上部壳体1内壁贴合。所述除渣板27设置有两根，两根所述除渣板27逐一对应固定设置在所述上侧输液施力管和所述下侧输液施力管另一端上。所述固定套28固定套装在所述输液旋转管15另一端上，所述传动杆29一端水平固定设置在所述固定套28上，所述传动杆29设置有两根，两根所述传动杆29围绕所述固定套28均匀分布。

所述刮尘旋转板30呈锥形螺纹线状，所述刮尘旋转板30锥度与所述下部壳体3锥度相同，所述刮尘旋转板30的螺距大于所述下部壳体3长度两倍，并且所述刮尘旋转板30长度与所述下部壳体3长度相同。所述刮尘旋转板30设置有两个，两个所述刮尘旋转板30逐一对应固定设置在两个所述传动杆29另一端上。所述输液旋转管15通过所述固定套28和所述传动杆29带动所述刮尘旋转板30在所述下部壳体3内沿周向转动，进而将粘附在所述下部壳体3上的粉尘刮除。

本实用新型有益效果如下：

本实用新型工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置结构紧凑、占地面积小、制造成本低、脱硫脱硝效率高、脱硫脱硝液使用量低和废气净化成本低。

本实用新型工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置设置了除尘件和净化除渣件，所述除尘件包括上部壳体、下部壳体和排气除雾件，废气进入所述上部壳体后做高速旋转运动，使废气中粉尘受离心力作用分离；所述净化除渣件包括旋转输液件和除渣件，该旋转输液件向所述上部壳体内输送脱硫脱硝液，脱硫脱硝液进入所述上部壳体后遇到高速旋转运动废气后雾化，雾化后的脱硫脱硝液与废气充分混合进行脱硫脱硝作业，进而提高了废气脱硫脱硝效率，降低了脱硫脱硝液使用量和净化成本；并且雾化后的脱硫脱硝液易被粉尘吸附，吸附有脱硫脱硝液的粉尘重量增加，提高了粉尘所受向心力，进而又进一步提高了废气除尘效率；同时旋转输液件带动除渣件在上部壳体和下部壳体内壁上做周向运行，进而刮除粘附在该上部壳体和下部壳体内壁上的灰尘颗粒。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.一种工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置，其特征在于，包括：

除尘件，所述除尘件包括上部壳体、支撑腿、下部壳体和排气除雾件，所述支撑腿、所述下部壳体和所述排气除雾件均设置在所述上部壳体上；

净化除渣件，所述净化除渣件包括旋转输液件和除渣件，所述旋转输液件设置在所述上部壳体上，所述除渣件设置在所述旋转输液件上。

2.根据权利要求1所述的工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置，其特征在于，所述上部壳体呈管状，所述上部壳体一端面圆心处设置有排气贯穿孔；所述上部壳体侧壁上设置有废气输送贯穿孔，所述废气输送贯穿孔内嵌装有废气输送管，所述废气输送管轴线与所述上部壳体切线平行；所述支撑腿一端固定设置在所述上部壳体另一端侧壁上，并且所述支撑腿轴线与所述上部壳体轴线平行；所述支撑腿设置有多根，多根所述支撑腿围绕所述上部壳体周向均匀分布。

3.根据权利要求2所述的工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置，其特征在于，所述下部壳体呈圆锥管状，所述下部壳体大头贯通设置在所述上部壳体另一端上；所述下部壳体小头上设置有集尘箱；所述排气除雾件包括排气中继管、除雾壳、气体排出管和分流管，所述排气中继管设置在所述上部壳体上，所述除雾壳设置在所述排气中继管上，所述气体排出管设置在所述除雾壳上，所述分流管设置在所述气体排出管上；所述排气中继管呈异径管状，所述排气中继管小头嵌装在所述排气贯穿孔内。

4.根据权利要求3所述的工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置，其特征在于，所述除雾壳呈管状，所述除雾壳一端面上设置有第一旋转贯穿孔和气体排出贯穿孔，所述第一旋转贯穿孔位于所述除雾壳一端面圆心处；所述除雾壳另一端面贯通设置在所述排气中继管大头上，并且所述除雾壳轴线与所述排气中继管轴线重合；所述除雾壳另一端面与所述上部壳体一端面通过辅助支撑柱连接，所述辅助支撑柱设置有多根，多根所述辅助支撑柱在所述上部壳体一端面上均匀分布；所述除雾壳内设置有除雾器，所述除雾器中心处设置有第二旋转贯穿孔，所述第二旋转贯穿孔轴线与所述第一旋转贯穿孔轴线重合。

5.根据权利要求4所述的工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置，其特征在于，所述气体排出管一端嵌装在所述气体排出贯穿孔内，所述气体排出管上设置有空气质量检测仪；所述分流管呈Y形，所述分流管一端连通在所述气体排出管另一端上，所述分流管另外两端管上均设置有蝶阀，两个所述蝶阀均受所述空气质量检测仪控制开启和闭合，并且所述分流管另外两端管的其中一端与所述废气输送管贯通连接。

6.根据权利要求5所述的工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置，其特征在于，旋转输液件包括输液旋转管、输液施力管、输液头、旋转动力件、旋转密封接头和输液总管，所述输液旋转管和所述旋转动力件均设置在所述上部壳体上，所述输液施力管和所述旋转密封接头均设置在所述输液旋转管上，所述输液头设置所述输液施力管上，所述输液总管设置在所述旋转密封接头上。

7.根据权利要求6所述的工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置，其特征在于，所述输液旋转管长度大于所述上部壳体、排气中继管和除雾壳长度之和；所述输液旋转管一端侧上固定套装有悬挂板，所述悬挂板直径大于所述第一旋转贯穿孔直径，并且所述输液旋转管上套装有推力球轴承；所述输液旋转管另一端先后穿过所述第一旋转贯穿孔和第二旋转贯穿孔后延伸至所述上部壳体和下部壳体内，并且通过所述悬挂板和所述推力球轴承悬吊在所述除雾壳上，同时所述输液旋转管与所述第一旋转贯穿孔间隙处设置有第一旋转密封圈。

8.根据权利要求7所述的工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置，其特征在于，所述输液施力管包括上侧输液施力管和下侧输液施力管，所述上侧输液施力管和所述下侧输液施力管结构完全相同；所述上侧输液施力管一端水平固定贯通设置在所述输液旋转管上，所述上侧输液施力管设置有多根，多根所述上侧输液施力管围绕所述输液旋转管周向均匀分布；所述下侧输液施力管一端水平固定贯通设置在所述输液旋转管上，所述下侧输液施力管设置有多根，多根所述下侧输液施力管围绕所述输液旋转管周向均匀分布；所述输液头呈异径管状，所述输液头大头贯通设置在所述输液施力管上，所述输液头设有多个，多个所述输液头平均分布在多根所述上侧输液施力管和所述下侧输液施力管上。

9.根据权利要求8所述的工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置，其特征在于，所述旋转动力件包括蜗轮、电机和蜗杆，所述蜗轮设置在所述输液旋转管上，所述电机设置在所述上部壳体上，所述蜗杆设置在所述电机上；所述蜗轮套装在所述输液旋转管一端上，并且所述蜗轮位于所述悬挂板上方，同时所述蜗杆与所述蜗轮啮合；所述旋转密封接头呈杯状，所述旋转密封接头杯口套装在所述输液旋转管一端上，并且所述旋转密封接头与所述输液旋转管间隙处设置有第二旋转密封圈；所述输液总管一端贯通设置在所述旋转密封接头杯底上。

10.根据权利要求9所述的工业废气净化用脱硫脱硝除尘融合装置，其特征在于，所述除渣件包括除渣板、固定套、传动杆和刮尘旋转板，所述除渣板设置在所述输液施力管上，所述固定套设置在所述输液旋转管上，所述传动杆设置在所述固定套上，所述刮尘旋转板设置在所述传动杆上；所述除渣板呈矩形块状，所述除渣板长度不大于所述上部壳体长度，所述除渣板一侧边同时固定设置在所述上侧输液施力管和所述下侧输液施力管上，所述除渣板另一侧边与所述上部壳体内壁贴合；所述固定套固定套装在所述输液旋转管另一端上，所述传动杆一端水平固定设置在所述固定套上，所述传动杆设置有两根，两根所述传动杆围绕所述固定套均匀分布；

所述刮尘旋转板呈锥形螺纹线状，所述刮尘旋转板锥度与所述下部壳体锥度相同，所述刮尘旋转板的螺距大于所述下部壳体长度两倍，并且所述刮尘旋转板长度与所述下部壳体长度相同；所述刮尘旋转板设置有两个，两个所述刮尘旋转板逐一对应固定设置在两个所述传动杆另一端上。

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