CN214639515U - 用于料片边缘冲孔加工的模具工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于料片边缘冲孔加工的模具工装，包括固定托板，该固定托板上可直线滑动地设置有工装凹模组件，该工装凹模组件与固定托板之间设置有紧固机构，工装凹模组件上方设置有工装凸模组件，该工装凸模组件与工装凹模组件之间设置有弹性支撑机构，以将工装凸模组件支撑在工装凹模组件上方，工装凸模组件与工装凹模组件之间还设置有导向机构和防脱机构。本实用新型的有益效果：独立的模具工装可拆卸地安装在冲压模的下模上，模具工装上的冲孔工作部位置可滑动调节，从而在一定范围内适应不同尺寸的料片冲切孔加工需求，并且模具工装通用性，能迁移到其他模具上使用。

Description

用于料片边缘冲孔加工的模具工装

技术领域

本实用新型属于钣金件工装设备领域，具体涉及一种用于料片边缘冲孔加工的模具工装。

背景技术

钣金件在汽车结构中广泛使用，主要使用冲压模具进行成型。在大批量生产情况下，一个加工平台往往需要承担两个甚至多个同类型工件的生产。对于某类工件，不同工件的差别主要在于尺寸不同，以及尺寸差别带来的冲压或冲孔位置不同。例如，某汽车滑轨部件由板料弯折成型，成型前，料片边缘需要冲切口。对于不同长度的滑轨，料片边缘落在模具上的位置不同。传统模具的凹模固定的下模板上，冲头固定在上模板上，若采用传统模具进行生产，则需要分别设计和制造不同的下模和上模，使得冲头和冲头孔的位置分别适应不同工件的尺寸，这将极大地增加生产成本，并造成浪费。因此，必须改进模具结构，使其能够适应同类工件的尺寸变化。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种用于料片边缘冲孔加工的模具工装。

其技术方案如下：

一种用于料片边缘冲孔加工的模具工装，其关键在于，包括固定托板，该固定托板上可直线滑动地设置有工装凹模组件，该工装凹模组件与所述固定托板之间设置有紧固机构；

所述工装凹模组件上方设置有工装凸模组件，该工装凸模组件与所述工装凹模组件之间设置有弹性支撑机构，以将所述工装凸模组件支撑在所述工装凹模组件上方；

所述工装凸模组件与所述工装凹模组件之间还设置有导向机构和防脱机构。

作为优选技术方案，上述工装凹模组件上开设有冲头导向孔，所述固定托板上贯穿有条形孔，该条形孔沿着所述工装凹模组件的滑动方向设置，该条形孔位于所述冲头导向孔正下方；

所述工装凸模组件上竖向设置有冲头，该冲头下端正对所述冲头导向孔。

作为优选技术方案，上述固定托板上表面开设有滑槽，该滑槽内设置有所述工装凹模组件；

所述工装凹模组件包括滑块，该滑块位于所述滑槽内，该滑块上嵌设有凹模，该凹模上竖向贯穿有所述冲头导向孔。

作为优选技术方案，上述紧固机构包括两个压块；

所述滑块上表面具有两个台阶，两个所述台阶分别位于所述滑块正对所述滑槽两个槽壁的边缘处；

每个所述台阶分别与同侧的所述滑槽槽壁上表面相平，其上覆盖有所述压块，所述压块与所述固定托板螺栓连接。

作为优选技术方案，上述滑块上表面固定设置有挡料块，该挡料块靠近所述凹模，该挡料块的一个侧面为挡料面，该挡料面朝向所述滑槽的一端。

作为优选技术方案，上述挡料面上部沿着其朝向延伸以形成上挡料凸缘。

作为优选技术方案，上述滑槽为通槽，所述滑槽背向所述挡料面的一端端部设置有滑块挡块，该滑块挡块与所述固定托板固定连接，该滑块挡块上穿设有调节螺栓，该调节螺栓的螺杆沿着所述滑槽伸出并抵靠所述滑块侧壁。

作为优选技术方案，上述工装凸模组件包括压料块，该压料块下表面正对所述滑块；

该压料块下方固定设置有所述冲头，该压料块上表面固定设置有冲头垫板；

所述滑块与所述压料块之间设置有所述弹性支撑机构。

作为优选技术方案，上述弹性支撑机构为氮气弹簧。

作为优选技术方案，上述导向机构为导柱导套机构；

所述防脱机构包括限位柱，该限位柱下端与所述滑块固定连接，该限位柱上端设置有防脱环；

所述压料块和冲头垫板上贯穿有同一防脱台阶孔，该防脱台阶孔的大径端朝上，该防脱台阶孔内穿设有所述限位柱，所述防脱环位于所述防脱台阶孔的大径段内。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：独立的模具工装可拆卸地安装在冲压模的下模上，模具工装上的冲孔工作部位置可滑动调节，从而在一定范围内适应不同尺寸的料片冲切孔加工需求，避免了采用传统模具生产同类系列产品时需要分别开模的弊端，减小了工作量和设备成本，并且模具工装具有通用性，能迁移到其他模具上使用。

附图说明

图1为本实用新型第一个视角的分解结构示意图，图中将工装凸模组件与其他结构分开；

图2为图1的第二个视角的结构示意图；

图3为图1的第三个视角的结构示意图；

图4为本实用新型的工装凸模组件与工装凹模组件合模时的示意图；

图5为图4中C-C剖视图；

图6为本实用新型安装在下模座上的示意图；

图7为图6的另一个视角的示意图，图中移除了一个模具工装。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

如图1～4所示，一种用于料片边缘冲孔加工的模具工装，包括固定托板 100，该固定托板100上可直线滑动地设置有工装凹模组件200，该工装凹模组件200与所述固定托板100之间设置有紧固机构，以允许所述工装凹模组件200在所述固定托板100上滑动调节位置。所述工装凹模组件200上方设置有工装凸模组件300，该工装凸模组件300与所述工装凹模组件200之间设置有弹性支撑机构400，以将所述工装凸模组件300支撑在所述工装凹模组件 200上方。所述工装凸模组件300与所述工装凹模组件200之间还设置有导向机构500和防脱机构。

如图2和5所示，所述工装凹模组件200上开设有冲头导向孔231，所述固定托板100上贯穿有条形孔130，该条形孔130沿着所述工装凹模组件200 的滑动方向设置，该条形孔130位于所述冲头导向孔231正下方。所述工装凸模组件300上竖向设置有冲头330，该冲头330下端正对所述冲头导向孔 231。

具体地，所述固定托板100上表面开设有滑槽110，该滑槽110内设置有所述工装凹模组件200。所述工装凹模组件200包括滑块210，该滑块210位于所述滑槽110内，该滑块210上嵌设有凹模230，该凹模230上竖向贯穿有所述冲头导向孔231。

如图1和2所示，所述滑块210上表面具有两个台阶211，两个所述台阶 211分别位于所述滑块210正对所述滑槽110两个槽壁的边缘处。每个所述台阶211分别与同侧的所述滑槽110槽壁上表面相平，其上覆盖有压块120，所述压块120与所述固定托板100螺栓连接。滑块210上的台阶211与压块120 配合，形成紧固机构。需要调节滑块210位置时，拧松螺栓，滑动滑块210 到与待加工的工件适配的位置，然后再次将压块120固定，以使滑块210定位。

如图1和2所示，滑块210上表面固定设置有挡料块220，该挡料块220 靠近所述凹模230，该挡料块220的一个侧面为挡料面221，该挡料面221朝向所述滑槽110的一端。所述挡料面221上部沿着其朝向延伸以形成上挡料凸缘222。挡料面221定位料片的边缘位置，上挡料凸缘222可以防止冲压过程中料片由于振动向上弹起。

为便于安装和调节滑块210的位置，如图3和5所示，所述滑槽110设计为通槽，所述滑槽110背向所述挡料面221的一端端部设置有滑块挡块140，该滑块挡块140与所述固定托板100通过定位螺栓固定连接。滑块挡块140 上穿设有调节螺栓150，该调节螺栓150的螺杆沿着所述滑槽110伸出并抵靠所述滑块210侧壁。需要调节滑块210位置时，转动调节螺栓150，调节螺栓 150的螺杆端位置即为调节滑块210的定位位置。

如图5，所述工装凸模组件300包括压料块320，该压料块320下表面正对所述滑块210。该压料块320内嵌设有冲头夹块340，该冲头夹块340内设置有所述冲头330，所述冲头330上端固定在冲头夹块340内。压料块320上表面固定设置有冲头垫板310。

如图1～3和5所示，所述滑块210与所述压料块320之间设置有所述弹性支撑机构400，弹性支撑机构400可以是氮气弹簧。氮气弹簧下端固定在滑块210上，氮气弹簧上端支撑压料块320。

所述导向机构500为导柱导套机构，如滚珠导柱，其中导柱固定在滑块 210上，导套固定嵌设在压料块320内。

如图5，所述防脱机构包括限位柱600，该限位柱600下端与所述滑块210固定连接，该限位柱600上端设置有防脱环610。所述压料块320和冲头垫板310上贯穿有同一防脱台阶孔350，该防脱台阶孔350的大径端朝上，该防脱台阶孔350内穿设有所述限位柱600，所述防脱环610位于所述防脱台阶孔350的大径段内。该防脱机构可以防止工装凸模组件300回弹时脱离开氮气弹簧。

本工装固定在模具的下模组件700上使用。如图6所示，下模组件700 包括下模座710和下模，下模中部为料片放置区720，靠近该料片放置区720 的一对相对边缘处分别设置有一个模具工装A，两个模具工装A水平正对。模具工装A的装配方式为，如图7，在下模座710上开设有安装腔711，该安装腔711内设置模具工装A。其中，固定托板100落在安装腔711的底部并与下模座710固定连接。安装完成后，滑块210上表面与料片放置区720相平。挡料面221朝向料片放置区720中部，滑块挡块140和调节螺栓150位于下模座710外侧壁处。

根据料片尺寸的不同，调节滑块210至适当位置。当料片滑到下模上时，其边缘贴靠相应的挡料面221以实现定位，料片至少部分遮挡冲头导向孔231。合模时，上模(图中未示出)向下运动并推动工装凸模组件300下行，冲头 330在料片上冲出所需的孔或缺口并进入冲头导向孔231，冲切废料经冲头导向孔231和条形孔130落到下模组件700的废料通道712内；完成一次冲压后，上模向上回位，工装凸模组件300的负荷被解除，也在弹性支撑机构400 的作用下复位。由于整个模具工装A安装在下模组件700上，并且冲孔工作部的位置可以滑动调节，因而能够在滑块210的调节范围内适应料片尺寸变化，大大提高了设备通用性，并且可以根据需要更换凹模230、冲头导向孔 231和冲头330的尺寸和形状，进一步满足具有不同形状型孔/切口的工件的生产需求。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于料片边缘冲孔加工的模具工装，其特征在于：包括固定托板(100)，该固定托板(100)上可直线滑动地设置有工装凹模组件(200)，该工装凹模组件(200)与所述固定托板(100)之间设置有紧固机构；

所述工装凹模组件(200)上方设置有工装凸模组件(300)，该工装凸模组件(300)与所述工装凹模组件(200)之间设置有弹性支撑机构(400)，以将所述工装凸模组件(300)支撑在所述工装凹模组件(200)上方；

所述工装凸模组件(300)与所述工装凹模组件(200)之间还设置有导向机构(500)和防脱机构。

2.根据权利要求1所述的用于料片边缘冲孔加工的模具工装，其特征在于：所述工装凹模组件(200)上开设有冲头导向孔(231)，所述固定托板(100)上贯穿有条形孔(130)，该条形孔(130)沿着所述工装凹模组件(200)的滑动方向设置，该条形孔(130)位于所述冲头导向孔(231)正下方；

所述工装凸模组件(300)上竖向设置有冲头(330)，该冲头(330)下端正对所述冲头导向孔(231)。

3.根据权利要求2所述的用于料片边缘冲孔加工的模具工装，其特征在于：所述固定托板(100)上表面开设有滑槽(110)，该滑槽(110)内设置有所述工装凹模组件(200)；

所述工装凹模组件(200)包括滑块(210)，该滑块(210)位于所述滑槽(110)内，该滑块(210)上嵌设有凹模(230)，该凹模(230)上竖向贯穿有所述冲头导向孔(231)。

4.根据权利要求3所述的用于料片边缘冲孔加工的模具工装，其特征在于：所述紧固机构包括两个压块(120)；

所述滑块(210)上表面具有两个台阶(211)，两个所述台阶(211)分别位于所述滑块(210)正对所述滑槽(110)两个槽壁的边缘处；

每个所述台阶(211)分别与同侧的所述滑槽(110)槽壁上表面相平，其上覆盖有所述压块(120)，所述压块(120)与所述固定托板(100)螺栓连接。

5.根据权利要求3所述的用于料片边缘冲孔加工的模具工装，其特征在于：所述滑块(210)上表面固定设置有挡料块(220)，该挡料块(220)靠近所述凹模(230)，该挡料块(220)的一个侧面为挡料面(221)，该挡料面(221)朝向所述滑槽(110)的一端。

6.根据权利要求5所述的用于料片边缘冲孔加工的模具工装，其特征在于：所述挡料面(221)上部沿着其朝向延伸以形成上挡料凸缘(222)。

7.根据权利要求6所述的用于料片边缘冲孔加工的模具工装，其特征在于：所述滑槽(110)为通槽，所述滑槽(110)背向所述挡料面(221)的一端端部设置有滑块挡块(140)，该滑块挡块(140)与所述固定托板(100)固定连接，该滑块挡块(140)上穿设有调节螺栓(150)，该调节螺栓(150)的螺杆沿着所述滑槽(110)伸出并抵靠所述滑块(210)侧壁。

8.根据权利要求3所述的用于料片边缘冲孔加工的模具工装，其特征在于：所述工装凸模组件(300)包括压料块(320)，该压料块(320)下表面正对所述滑块(210)；

该压料块(320)下方固定设置有所述冲头(330)，该压料块(320)上表面固定设置有冲头垫板(310)；

所述滑块(210)与所述压料块(320)之间设置有所述弹性支撑机构(400)。

9.根据权利要求8所述的用于料片边缘冲孔加工的模具工装，其特征在于：所述弹性支撑机构(400)为氮气弹簧。

10.根据权利要求8所述的用于料片边缘冲孔加工的模具工装，其特征在于：所述导向机构(500)为导柱导套机构；

所述防脱机构包括限位柱(600)，该限位柱(600)下端与所述滑块(210)固定连接，该限位柱(600)上端设置有防脱环(610)；

所述压料块(320)和冲头垫板(310)上贯穿有同一防脱台阶孔(350)，该防脱台阶孔(350)的大径端朝上，该防脱台阶孔(350)内穿设有所述限位柱(600)，所述防脱环(610)位于所述防脱台阶孔(350)的大径段内。

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