CN214578528U - 振动机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种振动机构，包括振动本体和振动阀芯。振动本体包括振动腔、与振动腔相连通的进气口和出气口。振动阀芯设置于振动腔内。振动阀芯包括径向通道和轴向通道，轴向通道的一端与径向通道的一端相连通，轴向通道的另一端开设于振动阀芯的轴向端面上，径向通道的另一端开设于振动阀芯的侧壁。其中，气流经进气口进入振动腔，作用于振动阀芯以带动振动阀芯沿振动腔的轴向往复运动，以及带动振动阀芯进行自转。本申请通过气流驱动振动阀芯在振动腔内做往复运动，以及在带动振动阀芯进行自转，实现了通过气流驱动转动机构发生振动，结构简单，减小了振动机构的体积，同时降低振动机构的成本，提高振动机构的使用安全性。

Description

振动机构

技术领域

本申请涉及振动技术领域，具体而言，涉及一种振动机构。

背景技术

相关技术中，振动机构通常在电力的驱动作用下产生振动，结构复杂，增加了振动机构成本，同时电力驱动也降低了振动机构的安全性能。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型提供了一种振动机构。

为实现本实用新型的第一目的提供了一种振动机构包括振动本体，振动本体包括：振动腔、与振动腔相连通的进气口和出气口；振动阀芯，设置于振动腔内，振动阀芯包括：径向通道和轴向通道，轴向通道的一端与径向通道的一端相连通，轴向通道的另一端开设于振动阀芯的轴向端面上，径向通道的另一端开设于振动阀芯的侧壁；其中，气流经进气口进入振动腔，作用于振动阀芯以带动振动阀芯沿振动腔的轴向往复运动，以及带动振动阀芯进行自转。

本申请提供的振动机构通过进气口、径向通道和轴向通道的相互配合，实现了振动阀芯能够在气流的驱动作用下沿振动腔的轴向方向进行往复运动，进而将振动传递给振动本体，实现了振动机构发生振动。同时振动阀芯能够在气流的驱动作用下发生自转，进一步提高了振动机构的振动效果，结构简单，减小了振动机构的体积，提高了振动机构的适用性，同时降低了振动机构的成本。并且由气体驱动振动机构产生振动，提高了振动机构的使用安全性。

另外，本实用新型上述技术方案提供的振动机构还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，振动腔包括：进气腔，进气口与进气腔相连通；出气腔，出气口与出气腔相连通；连通腔，连通腔设置于进气腔和出气腔之间，且连通腔的两端分别与进气腔和出气腔相连通；其中，沿垂直于振动腔的中心线对振动腔进行截面，进气腔的截面面积和出气腔的截面面积均大于连通腔的截面面积。

本技术方案通过设置进气腔和出气腔的横截面积大于连通腔的横截面积，使得振动阀芯安装于振动腔内，增加进气腔密闭性，使得进气腔的空间大于连通腔的空间进而使得气流进入进气腔后朝向空间较大的一侧流动，增大了进气腔与出气腔内的气流量，进而提高气流对于振动阀芯的驱动效果，进一步确保了振动机构的使用性能。

上述任一技术方案中，振动阀芯还包括：阀芯体，轴向通道沿阀芯体的轴向开设于阀芯体，径向通道沿阀芯体的径向开设于阀芯体，径向通道的开口开设于阀芯体的侧壁；帽体，与阀芯体的端部相连接，轴向通道的一端与径向通道相连通，轴向通道的另一端沿阀芯体轴向延伸至帽体，并贯穿帽体；其中，垂直于阀芯体的轴线方向对振动阀芯进行截面，帽体的截面面积大于阀芯体的截面面积。

本技术方案通过轴向通道的另一端延伸至帽体并贯穿帽体，使得气流能够在流出轴向通道后作用于振动本体，进而对振动阀芯产生反推的作用，实现振动阀芯在气流的驱动作用下沿振动腔轴向方向向下运动。同时设置帽体的横截面积大于阀芯体的横截面积，使得进入进气腔内的气流能够作用于帽体，进而推动振动阀芯运动，进而提高了振动阀芯与振动本体之间的振动传递效果，减小了传递过程中的能量损失，进一步确保了振动机构的使用性能。

上述任一技术方案中，振动阀芯与进气腔、出气腔和连通腔均为间隙配合；振动阀芯与进气腔、出气腔之间的间隙的距离为第一距离；振动阀芯与连通腔之间的间隙的距离为第二距离；其中，第一距离大于第二距离。

本技术方案中，振动阀芯与进气腔、出气腔和连通腔均为间隙配合，通过间隙配合进而使得振动阀芯能够在振动腔内运动。进一步地，第一距离大于第二距离，使得气流在进入进气腔后能够充分作用于振动阀芯，避免气流通过连通腔流入出气腔，提高了气流对于振动阀芯的驱动效果，进而提高了振动机构的可靠性。

上述任一技术方案中，振动阀芯与进气腔对应的配合公差的取值范围是0.5mm至1mm；振动阀芯与出气腔对应的配合公差的取值范围是0.5mm至1mm；振动阀芯与连通腔对应的配合公差的取值范围是0.01mm至0.05mm。

本技术方案通过设置振动阀芯与进气腔、振动阀芯与出气腔、振动阀芯与连通腔之间的配合公差取值范围，进一步提高了振动阀芯与振动腔之间的配合精度，减小了振动在传递过程中的损失，提高振动机构的可靠性。

上述任一技术方案中，振动本体包括：主体，振动腔设置于主体，且振动腔沿主体的轴向延伸；密封塞，与主体连接，用于密封振动腔。

本技术方案通过设置密封塞密封振动腔，避免了气流外泄，同时通过密封塞能够将振动阀芯密封在振动腔之内，对振动阀芯起到止挡限位的作用，避免振动阀芯在气流的作用下脱离振动腔，进一步提高振动机构的可靠性。

上述任一技术方案中，进气口的中心线与振动阀芯的轴线间隔设置。

本技术方案中，设置进气口的中心线与振动阀芯间隔设置，使得进气口的中心线与振动阀芯的轴线之间存在一定偏差，减小了振动阀芯与振动本体之间的距离，进而减少振动在传递过程中产生的能量损失。同时将进气口的中心线与振动阀芯的中心线间隔设置，实现了振动阀芯能够在气流的驱动作用下发生自转，进一步提高振动机构的振动效果。

上述任一技术方案中，径向通道的数量为多个，多个径向通道沿振动阀芯的周向均匀分布，多个径向通道均与轴向通道相连通。

本技术方案中径向通道的数量为多个，多个径向通道沿振动阀芯的周向均匀分布，且与轴向通道连通，增加了振动机构的进气量，同时使得气流能够从不同方向进入振动阀芯，提高振动机构的使用灵活性。

上述任一技术方案中，振动机构还包括进气件，进气件设置于进气口，用于连接高压气体。

本技术方案中振动机构还包括进气件，以将进气口与外界连通，使得高压气体能够经由进气件进入到振动腔，提高振动机构的使用可靠性。

上述任一技术方案中，振动机构还包括安装部，设置于振动本体，用于安装振动机构。

本技术方案中振动机构还包括安装部，使得振动机构能够与其他元件之间实现可拆卸连接，便于振动机构与其他元件之间的安装，提高振动机构的使用灵活性。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型一些实施例的振动机构结构示意图；

图2为本实用新型一些实施例的振动阀芯结构示意图；

图3为本实用新型一些实施例的振动阀芯的轴向剖面结构示意图之一；

图4为本实用新型一些实施例的振动阀芯的径向剖面结构示意图之二；

图5为本实用新型一些实施例的振动本体剖面结构示意图；

图6为本实用新型图1所示实施例的振动机构的剖面结构示意图；

图7为本实用新型图6所示实施例的振动阀芯处于上限位置的剖面结构示意图；

图8为本实用新型图6所示实施例的振动阀芯处于下限位置的剖面结构示意图。

其中，图1至图8中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1振动机构，10振动本体，12主体，120振动腔，122进气口，124出气口，1202进气腔，1204出气腔，1206连通腔，14密封塞，20振动阀芯，22阀芯体，222径向通道，224轴向通道，24帽体，40安装部，L1：振动本体的长度，L2：振动本体的高度，L3：振动本体的宽度。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图8来描述根据本实用新型一些实施例提供的振动机构1。

实施例1：

如图1和图2所示，本实施例提供了一种振动机构1，包括振动本体10和振动阀芯20。振动本体10包括振动腔120、与振动腔120相连通的进气口122和出气口124。振动阀芯20设置于振动腔120内。振动阀芯20包括径向通道222和轴向通道224，轴向通道224的一端与径向通道222的一端相连通，轴向通道224的另一端开设于振动阀芯20的轴向端面上，径向通道222的另一端开设于振动阀芯20的侧壁。其中，气流经进气口122进入振动腔120，作用于振动阀芯20以带动振动阀芯沿振动腔120的轴向往复运动，以及带动振动阀芯20进行自转。

本实施例中的振动机构1包括振动本体10和振动阀芯20，可以理解地，振动阀芯20可以为柱状结构。如图3和图4所示，振动阀芯20包括径向通道222和轴向通道224，可以理解地，径向通道222沿振动阀芯20的径向设置，轴向通道224沿振动阀芯20的轴向设置。

在本实施例的一些实施方式中，径向通道222沿振动阀芯20的直径延伸。在本实施例的另外一些实施方式中，轴向通道224可以沿振动阀芯20的轴线延伸。

可以理解地，径向通道222和轴向通道224的数量可以为一个或者多个。径向通道222与轴向通道224的数量可以相同，也可以不同。

如图5所示，振动本体10包括振动腔120，可以理解地，振动腔120为柱状，并且与振动阀芯20相适配，使得振动阀芯20能够设置在振动腔120内。振动腔120的长度大于振动阀芯20的长度，并且振动腔120的直径大于振动阀芯20的直径，进而使得振动阀芯20能够在振动腔120内沿轴向往复运动以及自转，实现将振动传递给振动本体10，使得振动机构1能够发生振动。

振动本体10还包括进气口122和出气口124，进气口122和出气口124将振动腔120与外界连通。可以理解地，进气口122和出气口124的数量可以为一个或者多个，进气口122和出气口124的数量可以相同，也可以不同。在本实施例的一些实施方式中，进气口122和出气口124可以为圆形或者方形。

如图7中箭头方向所示，本实施例中，气流经过进气口122进入振动腔120，驱动振动阀芯20沿振动腔120的轴向向上运动，并且带动振动阀芯20进行自转，直至在振动本体10的止挡作用下停止向上运动。此时进气口122与径向通道222设置在振动阀芯20侧壁的一端连通，气流经由径向通道222进入到振动阀芯20内，并且流向轴向通道224，气体经由轴向通道224流出后作用于振动本体10，故而在气流反推作用下，振动阀芯20沿振动腔120的轴向向下运动，直至在振动本体10的止挡作用下停止。本实施例通过持续向振动腔120内输入气流，实现了振动阀芯20在振动腔120内沿轴向的往复运动以及自转，进而使得振动阀芯20将产生的振动传递给振动本体10，实现了振动机构1发生振动。

本实施例中，气流经出气口124排出振动腔120，避免了振动腔120内的气压过大，确保了振动机构1的使用可靠性。

本实施例通过进气口122、径向通道222和轴向通道224的相互配合，实现了振动阀芯20能够在气流的驱动作用下沿振动腔120的轴向方向进行往复运动，进而将振动传递给振动本体10，实现了振动机构1发生振动。同时振动阀芯20能够在气流的驱动作用下发生自转，进一步提高了振动机构1的振动效果，结构简单，减小了振动机构1的体积，提高了振动机构1的适用性，同时降低了振动机构1的成本。并且由气体驱动振动机构1产生振动，提高了振动机构1的使用安全性。

在本实施例的一些实施方式中，振动阀芯20在振动腔120内沿轴向向上运动的距离和向下运动的距离可以相同，也可以不同。

在本实施例的另外一些实施方式中，可以通过调节气流的流速和压强等，来改变振动阀芯20振动的振幅、频率以及振动阀芯20自转的转速，进一步提高了振动机构1的使用灵活性。

在本实施例的一些实施方式中，如图1所示，振动本体10的长度L1的取值范围为19毫米至45毫米，振动本体10的高度L2的取值范围为45毫米至80毫米，振动本体10的宽度L3的取值范围为15毫米至30毫米，使得振动本体10的体积更为小巧，进而满足不同环境的使用需求。

实施例2：

如图5所示，本实施例提供了一种振动机构1，除上述实施例1的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

振动腔120包括进气腔1202、出气腔1204和连通腔1206。进气口122与进气腔1202相连通。出气口124与出气腔1204相连通。连通腔1206设置于进气腔1202和出气腔1204之间，且连通腔1206的两端分别与进气腔1202和出气腔1204相连通。其中，沿垂直于振动腔120的中心线对振动腔进120行截面，进气腔1202的截面面积和出气腔1204的截面面积均大于连通腔1206的截面面积。

本实施例中，进气腔1202和出气腔1204之间通过连通腔1206连通，气流经进气口122进入到进气腔1202之后，通过连通腔1206流向出气腔1204，最后经出气口124排出振动本体10，避免了气流长时间停留在振动腔120内，导致振动腔120的气压过大，从而影响振动阀芯20的运动。并且，沿垂直于振动腔120的中心线对振动腔120进行截面，进气腔1202和出气腔1204的截面面积均大于连通腔1206的截面面积，使得振动阀芯20能够安装于振动腔120内，增加进气腔1202密闭性，使得进气腔1202的空间大于连通腔1206的空间，进而使得气流进入进气1202后朝向空间较大的一侧流动，增加了进入到进气腔1202和出气腔1204之内气流的量，进而提高气流对于振动阀芯20的驱动效果，进一步确保了振动机构1的使用性能。

在本实施例的一些实施方式中，进气腔1202和出气腔1204的直径大于连通腔1206的直径。

在本实施例的另外一些实施方式中，进气腔1202和出气腔1204的截面面积可以相同，也可以不同。

本实施例通过设置进气腔1202和出气腔1204的横截面积大于连通腔1206的横截面积，使得振动阀芯20能够安装于振动腔120内，增加进气腔1202密闭性，使得进气腔1202的空间大于连通腔1206的空间，进而使得气流进入进气腔1202后朝向空间较大的一侧流动，增大了进气腔1202与出气腔1204内的气流量，进而提高气流对于振动阀芯20的驱动效果，进一步确保了振动机构1的使用性能。

实施例3：

如图2和图3所示，本实施例提供了一种振动机构1，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

振动阀芯20还包括阀芯体22和帽体24。轴向通道224沿阀芯体22的轴向开设于阀芯体22，径向通道222沿阀芯体22的径向开设于阀芯体22，径向通道222的开口开设于阀芯体22的侧壁。帽体24与阀芯体22的端部相连接。轴向通道224的一端与径向通道222相连通，轴向通道224的另一端沿阀芯体22轴向延伸至帽体24，并贯穿帽体24。其中，垂直于阀芯体22的轴线方向对振动阀芯20进行截面，帽体24的截面面积大于阀芯体22的截面面积。

本实施例中，振动阀芯20包括阀芯体22和帽体24，径向通道222的开口设置在阀芯体22的侧壁上，并且沿阀芯体22的径向开设。轴向通道224沿阀芯体22的轴向开设在阀芯体22上，且轴向通道224的一端与径向通道222连通，另一端延伸至帽体24并贯穿帽体24。如图3所示，气流经过径向通道222进入轴向通道224之内后，通过轴向通道224流经帽体24并排出。由于振动本体10与振动阀芯20之间相互止挡，气流经由帽体24排出后，对振动阀芯20起到了反推作用，实现振动阀芯20在气流的作用下沿振动腔120轴向向下运动。并且，沿垂直于阀芯体22的轴线方向对振动阀芯20进行截面，帽体24的截面面积大于阀芯体22的截面面积，使得进入进气腔1202内的气流能够作用于帽体24，进而推动振动阀芯20运动，进一步确保了振动机构1的使用性能。

在本实施例的一些实施方式中，帽体24的直径大于阀芯体22的直径。

在本实施例的另外一些实施方式中，帽体24可以与阀芯体22为一体化结构，提高振动阀芯20的稳定性，帽体24也可以与阀芯体22为可拆卸连接结构，便于维修更换。

本实施例通过轴向通道224的另一端延伸至帽体24并贯穿帽体，使得气流能够在流出轴向通道224后作用于振动本体10，进而对振动阀芯20产生反推的作用，实现振动阀芯20在气流的驱动作用下沿振动腔120轴向方向向下运动。同时设置帽体24的横截面积大于阀芯体22的横截面积，使得进入进气腔1202内的气流能够作用于帽体24，进而推动振动阀芯20运动，进而提高了振动阀芯20与振动本体10之间的振动传递效果，减小了传递过程中的能量损失，进一步确保了振动机构1的使用性能。

实施例4：

如图5和图6所示，本实施例提供了一种振动机构1，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

振动阀芯20与进气腔1202、出气腔1204和连通腔1206均为间隙配合。振动阀芯20与进气腔1202、出气腔1204之间的间隙的距离为第一距离。振动阀芯20与连通腔1206之间的间隙的距离为第二距离。其中，第一距离大于第二距离。

本实施例中，振动阀芯20与进气腔1202、出气腔1204和连通腔1206均为间隙配合，通过间隙配合进而使得振动阀芯20能够在振动腔120内运动。可以理解地，第一距离为振动阀芯20的外壁与进气腔1202的内壁之间的间隙距离，第一距离也可以为振动阀芯20的外壁与出气腔1204的内壁之间的间隙的距离。第二距离为振动阀芯20的外壁与连通腔1206的内壁之间的间隙距离。本实施例设置第一距离大于第二距离，使得气流在进入进气腔1202后能够充分作用于振动阀芯20，避免通过连通腔1206流入出气腔1204，提高了气流对于振动阀芯20的驱动效果，进而提高了振动机构1的可靠性。

实施例5：

如图5和图6所示，本实施例提供了一种振动机构1，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

振动阀芯20与进气腔1202对应的配合公差的取值范围是0.5mm至1mm。振动阀芯20与出气腔1204对应的配合公差的取值范围是0.5mm至1mm。振动阀芯20与连通腔1206对应的配合公差的取值范围是0.01mm至0.05mm。

可以理解地，本实施例中的配合公差为振动腔120与振动阀芯20公差带之间的关系。具体地，振动阀芯20与进气腔1202对应的配合公差取值范围为0.5mm至1mm，提高了振动阀芯20与进气腔1202之间的配合精度，进而提高振动机构1的使用可靠性。在本实施例的一些实施方式中，振动阀芯20与进气腔1202对应的配合公差可以为0.6mm、0.8mm或者0.9mm。

振动阀芯20与出气腔1204对应的配合公差的取值范围为0.5mm至1mm，提高了振动阀芯20与出气腔1204之间的配合精度，提高振动机构1的使用可靠性。在本实施例的一些实施方式中，振动阀芯20与出气腔1204对应的配合公差可以为0.6mm、0.8mm或者0.9mm。

可以理解地，振动阀芯20与进气腔1202对应的配合公差和振动阀芯20与出气腔1204对应的配合公差可以相同，也可以不同。

振动阀芯20与连通腔1206对应的配合公差的取值范围为0.01mm至0.05mm，提高了振动阀芯20与连通腔1206之间的配合精度，提高振动机构1的使用可靠性。在本实实施例的一些实施方式中，振动阀芯20与连通腔1206之间的配合公差可以为0.02mm、0.03mm或者0.04mm。

本实施例通过设置振动阀芯20与进气腔1202、振动阀芯20与出气腔1204、振动阀芯20与连通腔1206之间的配合公差取值范围，进一步提高了振动阀芯20与振动腔120之间的配合精度，减小了振动在传递过程中的损失，提高振动机构1的可靠性。

实施例6：

如图8所示，本实施例提供了一种振动机构1，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

振动本体10包括主体12和密封塞14。振动腔120设置于主体12，且振动腔120沿主体12的轴向延伸。密封塞14与主体12连接，用于密封振动腔120。

本实施例中，振动本体10包括主体12和密封塞14，振动腔120设置于主体12，且沿主体12的轴向延伸，以使得振动阀芯20能够设置于振动腔120中。密封塞14用于密封振动腔120，避免振动腔120内的气流向外扩散，从而影响气流对于振动阀芯20的驱动作用。并且，密封塞14能够对振动阀芯20起到止挡限位作用，避免振动阀芯20在气流的驱动作用下脱离振动腔120，提高了振动机构1的使用可靠性。

可以理解地，密封塞14的数量可以为一个或者多个。

在本实施例的一些实施方式中，密封塞14可以为橡胶或者硅胶等材质，以提高密封塞14的密封性能。

在本实施例的一些实施方式中，密封塞14可以与主体12为一体化结构，提高密封塞14对于振动腔120的密封性能，同时提高密封塞14对振动阀芯20的止挡作用。在本实施例的另外一些实施方式中，密封塞14可以与振动阀芯20为可拆卸连接，便于振动机构1的维修。

在本实施例的另外一些实施方式中，密封塞14的顶部可以设置有把手，便于用户持握。

本实施例通过设置密封塞14密封振动腔120，避免了气流外泄，同时通过密封塞14能够将振动阀芯20密封在振动腔120之内，对振动阀芯20起到止挡限位的作用，避免振动阀芯20在气流的作用下脱离振动腔120，进一步提高振动机构1的可靠性。

实施例7：

如图6所示，本实施例提供了一种振动机构1，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

进气口122的中心线与振动阀芯20的轴线间隔设置。

本实施例中，设置进气口122的中心线与振动阀芯20间隔设置，使得进气口122的中心线与振动阀芯20的轴线之间存在一定偏差，减小了振动阀芯20与振动本体10之间的距离，进而减少振动在传递过程中产生的能量损失。同时将进气口122的中心线与振动阀芯20的中心线间隔设置，实现了振动阀芯20能够在气流的驱动作用下发生自转，进一步提高振动机构1的振动效果。

实施例8：

如图6所示，本实施例提供了一种振动机构1，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

径向通道222的数量为多个，多个径向通道222沿振动阀芯20的周向均匀分布，多个径向通道222均与轴向通道224相连通。

本实施例中径向通道222的数量为多个，多个径向通道222沿振动阀芯20的周向均匀分布，且与轴向通道224连通，增加了振动机构1的进气量，同时使得气流能够从不同方向进入振动阀芯20，提高振动机构1的使用灵活性。

在本实施例的一些实施方式中，进气口122的数量可以与径向通道222的数量相同，进气口122的数量也可以与径向通道222的数量不同。

在本实施例的另外一些实施方式中，不同径向通道222的进气量可以相同，也可以不同。

实施例9：

如图8所示，本实施例提供了一种振动机构1，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

振动机构1还包括进气件。进气件设置于进气口122，用于连接高压气体。

本实施例中振动机构1还包括进气件，可以理解地，进气件可以为进气嘴或者进气阀等，以将进气口122与外界连通，使得高压气体能够经由进气件进入到振动腔120，提高振动机构1的使用可靠性。

在本实施例的一些实施方式中，进气件的数量可以为一个或者多个。进气件与进气口122的数量可以相同，也可以不同。

实施例10：

如图1所示，本实施例提供了一种振动机构1，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

振动机构1还包括安装部40。设置于振动本体10，用于安装振动机构1。

本实施例中振动机构1还包括安装部40，可以理解地，安装部40可以为螺栓或者螺母等连接结构，使得振动机构1能够与其他元件之间实现可拆卸连接，便于振动机构1与其他元件之间的安装，提高振动机构1的使用灵活性。

在本实施例的一些实施方式中，安装部40的数量可以为一个或者多个，多个安装部40之间的结构可以相同，也可以不同。

实施例11：

如图1和图2所示，本实施例提供了一种振动机构1，如图6所示，振动机构1包括振动本体10、两个密封塞14、振动阀芯20和进气件，振动本体10包括振动腔120、进气口122和出气口124，振动阀芯20设置在振动腔120内，振动阀芯20能够在气流的驱动作用下在振动腔120内沿轴向进行往复运动以及自转，进而将产生的振动传递给振动本体10，结构简单，便于安装，降低了振动机构1的成本。

如图1所示，振动机构1还包括安装部40，在本实施例的一些实施方式中，安装部40可以为两颗内六角螺钉。通过安装部40按紧固接触面将振动机构1紧固在连接板上，便于振动机构1与其他元件之间的安装连接，提高振动机构1的使用性能。

在本实施例的一些实施方式中，如图1所示，由于振动机构1的体积较小，节约振动机构1的占用空间，可根据实际使用需求，将振动机构1设置在较小的空间内，提高振动机构1的使用灵活性。

如图6所示，本实施例中振动本体10与振动阀芯20之间采用小间隙配合，通过间隙配合进而使得振动阀芯20能够在振动腔120内运动。在本实施例的一些实施方式中，振动本体10与振动阀芯20之间的配合公差单边为0.05毫米，提高了振动本体10与振动阀芯20之间的配合精度，进而提高振动机构1的使用性能。

具体地，如图7所示，气流按照箭头方向从进气口122进入到振动腔120内，驱动振动阀芯20向上受力，使得振动阀芯20沿振动腔120轴向方向向上运动，直至振动阀芯20接触到密封塞14后在密封塞14的止挡作用下停止向上运动，此时振动阀芯20达到上限位置。

当振动阀芯20处于上限极限位置时，进气口122与径向通道222的设置在振动阀芯20侧壁上的一端连通，高压气体经由径向通道222进入到轴向通道224内，由于轴向通道224贯穿帽体24，进而经由轴向通道224流出振动阀芯20后作用于密封塞14。密封塞14对振动阀芯20起到止挡作用，使得气流由轴向通道224流出后能够对于振动阀芯20产生反向推力，振动阀芯20在气流的反向推力作用下沿振动腔120轴向方向向下运动，如图8所示，直至接触到设置在底部的密封塞14后，密封塞14对振动阀芯20起到止挡限位的作用，振动阀芯20停止向下运动，此时振动阀芯20达到下极限位置，通过气流的作用使得能够使得振动阀芯20在沿振动腔120轴向方向，在上极限位置和下极限位置之间做往复运动，实现振动阀芯20将产生的振动传递给振动本体10。

本实施例中设置进气口122的中心线与振动阀芯20的轴线之间具有一定偏差，缩短了振动阀芯20与振动本体10之间的距离，减小了振动传递过程中的能量损失。同时设置进气口122的中心线与振动阀芯20的轴线之间具有一定偏差，使得振动阀芯20能够在气流的驱动作用下实现自转，增强了振动机构1的振动效果，进而提高振动机构1的使用性能。

本实施例中，振动阀芯20内排出的气流经由出气口124排出振动机构1，避免了振动机构1内的气压过大，从而影响振动阀芯的正常运动。

本实施例通过设置气流进入到振动腔120内，驱动振动阀芯20沿振动腔120轴向方向往复运动以及自转，随着气流的持续输入，振动阀芯20会按照此循环重复并高速运动，使得振动阀芯20由此产生振动并由振动本体10传出。

本实施例的振动机构1根据自身结构特性，以气流驱动的方式，实现了振动阀芯20沿振动腔120轴向做往复运动，以及振动阀芯20的自转，结构简单，降低振动机构1的成本，拓宽了振动机构1的应用领域。同时无需电力驱动振动阀芯20运动，提高了振动机构1的使用安全性。

在本实施例的一些实施方式中，通过并且气源压力值即可实现振动阀芯20产生不同振幅以及频率的振动，满足不同设备的使用需求，提高了振动机构1的使用灵活性。

综上，本实用新型实施例的有益效果为：

1.简化了振动机构1的结构，降低振动机构1的成本，使得振动机构1的体积更为小巧，提高振动机构1的适用性；

2.通过气流驱动振动机构1发生振动，提高了振动机构1的使用安全性；

3.通过设置振动阀芯20与振动腔120之间的间隙配合，减小了振动阀芯20与振动腔120之间的距离，进而减小振动在传递过程中的能量损失，提高振动机构1的使用性能。

在本实用新型的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种振动机构，其特征在于，包括：

振动本体，所述振动本体包括：振动腔、与所述振动腔相连通的进气口和出气口；

振动阀芯，设置于所述振动腔内，所述振动阀芯包括：径向通道和轴向通道，所述轴向通道的一端与所述径向通道的一端相连通，所述轴向通道的另一端开设于所述振动阀芯的轴向端面上，所述径向通道的另一端开设于所述振动阀芯的侧壁；

其中，气流经所述进气口进入所述振动腔，作用于所述振动阀芯以带动所述振动阀芯沿所述振动腔的轴向往复运动，以及带动所述振动阀芯进行自转。

2.根据权利要求1所述的振动机构，其特征在于，所述振动腔包括：

进气腔，所述进气口与所述进气腔相连通；

出气腔，所述出气口与所述出气腔相连通；

连通腔，所述连通腔设置于所述进气腔和所述出气腔之间，且所述连通腔的两端分别与所述进气腔和所述出气腔相连通；

其中，沿垂直于所述振动腔的中心线对所述振动腔进行截面，所述进气腔的截面面积和所述出气腔的截面面积均大于所述连通腔的截面面积。

3.根据权利要求2所述的振动机构，其特征在于，所述振动阀芯还包括：

阀芯体，所述轴向通道沿所述阀芯体的轴向开设于所述阀芯体，所述径向通道沿所述阀芯体的径向开设于所述阀芯体，所述径向通道的开口开设于所述阀芯体的侧壁；

帽体，与所述阀芯体的端部相连接，所述轴向通道的一端与所述径向通道相连通，所述轴向通道的另一端沿所述阀芯体轴向延伸至所述帽体，并贯穿所述帽体；

其中，垂直于所述阀芯体的轴线方向对所述振动阀芯进行截面，所述帽体的截面面积大于所述阀芯体的截面面积。

4.根据权利要求3所述的振动机构，其特征在于，

所述振动阀芯与所述进气腔、所述出气腔和所述连通腔均为间隙配合；

所述振动阀芯与所述进气腔、所述出气腔之间的间隙的距离为第一距离；

所述振动阀芯与所述连通腔之间的间隙的距离为第二距离；

其中，所述第一距离大于所述第二距离。

5.根据权利要求4所述的振动机构，其特征在于，

所述振动阀芯与所述进气腔对应的配合公差的取值范围是0.5mm至1mm；

所述振动阀芯与所述出气腔对应的配合公差的取值范围是0.5mm至1mm；

所述振动阀芯与所述连通腔对应的配合公差的取值范围是0.01mm至0.05mm。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的振动机构，其特征在于，所述振动本体包括：

主体，所述振动腔设置于所述主体，且所述振动腔沿所述主体的轴向延伸；

密封塞，与所述主体连接，用于密封所述振动腔。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的振动机构，其特征在于，

所述进气口的中心线与所述振动阀芯的轴线间隔设置。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的振动机构，其特征在于，

所述径向通道的数量为多个，多个所述径向通道沿所述振动阀芯的周向均匀分布，多个所述径向通道均与所述轴向通道相连通。

9.根据权利要求1至5中任一项所述的振动机构，其特征在于，还包括：

进气件，所述进气件设置于所述进气口，用于连接高压气体。

10.根据权利要求1至5中任一项所述的振动机构，其特征在于，还包括：

安装部，设置于所述振动本体，用于安装所述振动机构。

Images