CN214556689U - 一种接触片多工位级进模 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于冲压模具技术领域，涉及一种级进模，特别涉及一种接触片多工位级进模。它解决了现有的接触片冲压模具生产效率低下的问题。本产品包括上模座、凸模固定板、下模座和凹模固定板，凸模固定板固定连接在上模座下侧，凹模固定板固定连接在下模座上侧，上模座通过两导柱连接到下模座上，凸模固定板从进料一侧到出料一侧依次设置有第一冲工艺孔工位、第二冲结构小孔工位、第三冲外形轮廓左半部分圆弧工位、第四冲外形轮廓右半部分圆弧工位、第五冲切零件侧边部分工位、第六冲切零件侧边L型部分工位、第七冲零件结构大孔工位、第八空工位、第九弯曲零件外侧面工位、第十空工位、第十一冲零件中间载体工位。本进级模提高了接触片自动生产的效率。
Description
技术领域
本实用新型属于冲压模具技术领域，涉及一种级进模，特别涉及一种接触片多工位级进模。
背景技术
冲压模具的多工位级进模具有集成度高、易于实现冲压生产自动化、冲件精度高等特点，其用途广泛，是当代冲压模具中生产效率最高、最适合大量生产应用的一种，适合形状复杂的中小型零件的立体成形和加工。针对HJL.21电器开关接触片，该零件形状复杂，其中含一个半径为1.5mm的半圆孔，该孔与零件边缘最近距离为0.6mm，小于孔边距的最小许可值，在成形时容易造成工件变形，零件的横向展平尺寸为12.6184mm。板材厚度为0.8mm，材料选用H68普通黄铜，其塑形相对较好，强度较高，抗拉强度大于 660Mpa，适用于大批量生产。该零件为电器开关接触片，与其它零件配合使用，对零件的外形尺寸和内孔的位置精度要求较高，现有的并未有对应的级进模具进行制造。所以解决上述存在的问题是我们当下刻不容缓要处理的事情。
实用新型内容
针对现有的技术不足，本实用新型提供一种接触片多工位级进模。它所解决的是现有的接触片冲压模具生产效率低下的技术问题。
为了实现上述目的，本实用新型所采取的技术方案是：
一种接触片多工位级进模，包括凸模、凹模、上模座、凸模固定板、下模座和凹模固定板，凸模固定板固定连接在上模座下侧，凹模固定板固定连接在下模座上侧，上模座通过两导柱连接到下模座上，其特征在于，凸模固定板从进料一侧到出料一侧依次设置有第一冲工艺孔工位、第二冲结构小孔工位、第三冲外形轮廓左半部分圆弧工位、第四冲外形轮廓右半部分圆弧工位、第五冲切零件侧边部分工位、第六冲切零件侧边L型部分工位、第七冲零件结构大孔工位、第八空工位、第九弯曲零件外侧面工位、第十空工位、第十一冲零件中间载体工位。
第一冲工艺孔工位：冲工艺孔，冲制的小孔均供条料后续导正使用的导正孔；
第二冲结构小孔工位：冲零件结构小孔；
第三冲外形轮廓左半部分圆弧工位：采用切接方式冲零件的外形轮廓左半部分圆弧；
第四冲外形轮廓右半部分圆弧工位：冲零件的外形轮廓右半部分圆弧；
第五冲切零件侧边部分工位：采用矩形小凸模冲切零件侧边部分；
第六冲切零件侧边L型部分工位：采用矩形凸模继续冲切零件侧边“L”型部分(避免使用整体凸模时受冲裁力影响导致凸模小端尺寸位置频繁磨损、更换，故使用两个分开的规则矩形凸模进行冲切，降低凸模制造成本、减少后续修磨工时等)；
第七冲零件结构大孔工位：冲零件的结构大孔(零件即将进行弯曲，此时需在导正孔位置将零件结构孔完全冲出，避免弯曲结束该孔不易冲制)；
第八空工位：空工位(此工位若进行弯曲，则弯曲凸、凹模与第七工位的冲孔凸、凹模将发生强度干涉)；
第九弯曲零件外侧面工位：弯曲零件外侧面(该对头排样方式下，弯曲时的侧向力抵消)；
第十空工位：空工位(布置原理如第八工位)；
第十一冲零件中间载体工位：冲掉零件中间载体，实现一分为二的冲切，零件完成。
该模具根据冲压特点，综合考虑修磨刃口及制造成本等因素，凸模采用了多种固定方式。
凸模设计充分考虑了凸模高度可调整，以此满足加工中凸模高度的一致性。同时，对于小凸模来说，相对寿命较短、易磨损，对其及时更换、刃磨或维修也做了全面的考虑。
所有凹模均采用合金工具钢SKD11的直壁套类结构，这样确保刃口强度。此外，直壁结构便于凹模加工、修磨及更换，使得模具加工更加经济。
采用导料板对条料进行导向送进，可以实现粗定位。随后，利用导正销进行精定位。为了避免冲压过程中条料被包吸在凸模上或是冲裁之后产生的毛刺影响条料正确送进，故增加抬料钉，兼起导料及浮顶器作用。这种导料板、导正销与抬料钉组合的结构形式不但为送料提供了必要条件，同时对保护凸模，修磨凹模刃口等提供了便捷。
模具采用弹压式卸料，除此，注意在卸料板上增设滚珠导向，将滚珠导柱导套间隙调整为小于卸料板与凸模装配间隙，从而对凸模进行保护。
模具采用一块光滑板料将其立起一定角度斜靠在出料处，这样最后载体冲切之后零件会沿着该滑板自动滑下并收集于零件收纳盒中。这种简单便捷的落料方式可以避免人工取件费工费时的缺点，同时也提高了级进模自动生产的效率。
在上述的一种接触片多工位级进模中，所述第三冲外形轮廓左半部分圆弧工位采用切接方式冲零件的外形轮廓左半部分圆弧。
在上述的一种接触片多工位级进模中，所述第四冲外形轮廓右半部分圆弧工位也采用切接方式冲零件的外形轮廓右半部分圆弧。
在上述的一种接触片多工位级进模中，所述第五冲切零件侧边部分工位采用矩形小凸模冲切零件侧边。
在上述的一种接触片多工位级进模中，所述第六冲切零件侧边L 型部分工位采用矩形凸模继续冲切零件侧边L型部分。
采用矩形凸模继续冲切零件侧边“L”型部分避免使用整体凸模时受冲裁力影响导致凸模小端尺寸位置频繁磨损、更换，故使用两个分开的规则矩形凸模进行冲切，降低凸模制造成本、减少后续修磨工时等。
在上述的一种接触片多工位级进模中，所述冲压处凹模均采用合金工具钢SKD11的直壁套类结构。
在上述的一种接触片多工位级进模中，所述凸模固定板采用导料板对条料进行导向并实现粗定位。
在上述的一种接触片多工位级进模中，所述凸模固定板和凹模固定板均采用弹压式卸料。
在上述的一种接触片多工位级进模中，所述弹压式卸料包括固定在下模座上的滚珠导向柱，滚珠导向柱外套设有滚珠导向套，所述凸模固定板和凹模固定板均与滚珠导向套固定。
本实用新型的有益效果：模具采用一块光滑板料将其立起一定角度斜靠在出料处，这样最后载体冲切之后零件会沿着该滑板自动滑下并收集于零件收纳盒中。这种简单便捷的落料方式可以避免人工取件费工费时的缺点，同时也提高了级进模自动生产的效率。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
如图1和图2所示，一种接触片多工位级进模，包括凸模、凹模、上模座12、凸模固定板13、下模座14和凹模固定板15，凸模固定板13固定连接在上模座12下侧，凹模固定板15固定连接在下模座 14上侧，上模座12通过两导柱16连接到下模座14上，凸模固定板 13从进料一侧到出料一侧依次设置有第一冲工艺孔工位1、第二冲结构小孔工位2、第三冲外形轮廓左半部分圆弧工位3、第四冲外形轮廓右半部分圆弧工位4、第五冲切零件侧边部分工位5、第六冲切零件侧边L型部分工位6、第七冲零件结构大孔工位7、第八空工位8、第九弯曲零件外侧面工位9、第十空工位10、第十一冲零件中间载体工位11。第一工位：冲Φ5、2-Φ6工艺孔冲制的小孔均供条料后续导正使用的导正孔；第二工位：冲2-Φ5零件结构小孔；第三工位：采用切接方式冲零件R10的外形轮廓左半部分圆弧；第四工位：冲零件R10的外形轮廓右半部分圆弧；第五工位：采用矩形小凸模冲切零件侧边部分；第六工位：采用矩形凸模继续冲切零件侧边“L”型部分避免使用整体凸模时受冲裁力影响导致凸模小端尺寸位置频繁磨损、更换，故使用两个分开的规则矩形凸模进行冲切，降低凸模制造成本、减少后续修磨工时等；第七工位：冲2-Φ12零件的结构大孔零件即将进行弯曲，此时需在Φ6导正孔位置将零件Φ12结构孔完全冲出，避免弯曲结束该孔不易冲制；第八工位：空工位此工位若进行弯曲，则弯曲凸、凹模与第七工位的冲孔凸、凹模将发生强度干涉；第九工位：弯曲零件外侧面该对头排样方式下，弯曲时的侧向力抵消；第十工位：空工位布置原理如第八工位；第十一工位：冲掉零件中间载体，实现“一分为二”的冲切，零件完成。
该模具根据冲压特点，综合考虑修磨刃口及制造成本等因素，凸模采用了多种固定方式。
凸模设计充分考虑了凸模高度可调整，以此满足加工中凸模高度的一致性。同时，对于小凸模来说，相对寿命较短、易磨损，对其及时更换、刃磨或维修也做了全面的考虑。
所有冲压处凹模均采用合金工具钢SKD11的直壁套类结构，这样确保刃口强度。此外，直壁结构便于凹模加工、修磨及更换，使得模具加工更加经济。
采用导料板对条料进行导向送进，可以实现粗定位。随后，利用导正销进行精定位。为了避免冲压过程中条料被包吸在凸模上或是冲裁之后产生的毛刺影响条料正确送进，故增加抬料钉，兼起导料及浮顶器作用。这种导料板、导正销与抬料钉组合的结构形式不但为送料提供了必要条件，同时对保护凸模，修磨凹模刃口等提供了便捷。
模具采用弹压式卸料，除此，注意在卸料板上增设滚珠导向，将滚珠导柱16导套间隙调整为小于卸料板与凸模装配间隙，从而对凸模进行保护。
模具采用一块光滑板料将其立起一定角度斜靠在出料处，这样最后载体冲切之后零件会沿着该滑板自动滑下并收集于零件收纳盒中。这种简单便捷的落料方式可以避免人工取件费工费时的缺点，同时也提高了级进模自动生产的效率。
优选的，第三冲外形轮廓左半部分圆弧工位3采用切接方式冲零件的外形轮廓左半部分圆弧。
优选的，第四冲外形轮廓右半部分圆弧工位4也采用切接方式冲零件的外形轮廓右半部分圆弧。
优选的，第五冲切零件侧边部分工位5采用矩形小凸模冲切零件侧边。
优选的，第六冲切零件侧边L型部分工位6采用矩形凸模继续冲切零件侧边L型部分。
采用矩形凸模继续冲切零件侧边“L”型部分避免使用整体凸模时受冲裁力影响导致凸模小端尺寸位置频繁磨损、更换，故使用两个分开的规则矩形凸模进行冲切，降低凸模制造成本、减少后续修磨工时等。
优选的，冲压处凹模均采用合金工具钢SKD11的直壁套类结构。
优选的，凸模固定板13采用导料板对条料进行导向并实现粗定位。
优选的，凸模固定板13和凹模固定板15均采用弹压式卸料。
优选的，弹压式卸料包括固定在下模座14上的滚珠导向柱17，滚珠导向柱17外套设有滚珠导向套18，凸模固定板13和凹模固定板15均与滚珠导向套18固定。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制，同时以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点，本行业的技术人员应该了解。
Claims (9)
1.一种接触片多工位级进模，包括凸模、凹模、上模座(12)、凸模固定板(13)、下模座(14)和凹模固定板(15)，凸模固定板(13)固定连接在上模座(12)下侧，凹模固定板(15)固定连接在下模座(14)上侧，上模座(12)通过两导柱(16)连接到下模座(14)上，其特征在于，凸模固定板(13)从进料一侧到出料一侧依次设置有第一冲工艺孔工位(1)、第二冲结构小孔工位(2)、第三冲外形轮廓左半部分圆弧工位(3)、第四冲外形轮廓右半部分圆弧工位(4)、第五冲切零件侧边部分工位(5)、第六冲切零件侧边L型部分工位(6)、第七冲零件结构大孔工位(7)、第八空工位(8)、第九弯曲零件外侧面工位(9)、第十空工位(10)、第十一冲零件中间载体工位(11)。
2.如权利要求1所述的一种接触片多工位级进模，其特征在于，所述第三冲外形轮廓左半部分圆弧工位(3)采用切接方式冲零件的外形轮廓左半部分圆弧。
3.如权利要求2所述的一种接触片多工位级进模，其特征在于，所述第四冲外形轮廓右半部分圆弧工位(4)也采用切接方式冲零件的外形轮廓右半部分圆弧。
4.如权利要求3所述的一种接触片多工位级进模，其特征在于，所述第五冲切零件侧边部分工位(5)采用矩形小凸模冲切零件侧边。
5.如权利要求4所述的一种接触片多工位级进模，其特征在于，所述第六冲切零件侧边L型部分工位(6)采用矩形凸模继续冲切零件侧边L型部分。
6.如权利要求5所述的一种接触片多工位级进模，其特征在于，所述凹模均采用合金工具钢SKD11的直壁套类结构。
7.如权利要求6所述的一种接触片多工位级进模，其特征在于，所述凸模固定板(13)采用导料板对条料进行导向并实现粗定位。
8.如权利要求1-7任一所述的一种接触片多工位级进模，其特征在于，所述凸模固定板(13)和凹模固定板(15)均采用弹压式卸料。
9.如权利要求8所述的一种接触片多工位级进模，其特征在于，所述弹压式卸料包括固定在下模座(14)上的滚珠导向柱(17)，滚珠导向柱(17)外套设有滚珠导向套(18)，所述凸模固定板(13)和凹模固定板(15)均与滚珠导向套(18)固定。
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