CN214458515U - 一种氨纶包芯纱生产装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种氨纶包芯纱生产装置，包括生产普通纱的细纱机，还包括送出装置、传动机构、导向装置和喂入装置，送出装置设置在细纱机上且位于普通纱筒的上方，送出装置上放置多个氨纶丝筒，传动机构设置在细纱机的墙板，传动机构分别连接送出装置和前罗拉；导向装置安装在纺纱路线上位于前罗拉的上方，氨纶丝经过导向装置进入前罗拉；喂入装置为细纱机上安装的集棉器，集棉器上开设积聚槽。优点：本氨纶包芯纱生产装置，整个过程改造成本低，氨纶丝输出后，经导丝轮，进入集合器内的集棉器，与同时进入集棉器的普通纱合并，进入前罗拉，从前罗拉输出，经导纱钩、钢领钢丝圈进行加捻成氨纶包芯纱。

Description

一种氨纶包芯纱生产装置

技术领域

本实用新型涉及一种氨纶包芯纱生产装置。

背景技术

氨纶包芯纱（有弹性）是以弹力长丝为芯丝，外包无弹性的短纤维。氨纶包芯纱科技含量高，纺纱工艺要求严。氨纶包芯纱的纺纱工艺不同于普通纱（无弹性），目前并无专门设备。现有的资料上只能搜索到普通纱的生产工艺、生产设备，无法搜索到完整的氨纶包芯纱的生产工艺和生产设备。因此研究生产氨纶包芯纱的机械装置是可行的。

纺制无弹性的普通纱的最后一道工序是在纺织厂的细纱机上完成的。

细纱工序是成纱的最后一道工序，主要任务是将输入细纱机的粗纱（普通纱）进行牵伸、加捻和卷绕。牵伸，是将粗纱均匀地抽长、拉细到成纱所要求的线密度，形成纤维束。加捻，是将牵伸后的须条加上适当的捻度，使纱具有一定的强度、手感等物理性能。卷绕，是将细纱按成形要求卷绕在筒管上，便于运输、贮存和后续加工。

细纱机纺纱流程是：普通纱筒1→ 普通纱4→ 导纱杆15→喇叭口16→牵伸装置17（后罗拉17-1、中罗拉17-2和前罗拉5）→ 前罗拉5→ 导纱钩13→ 钢丝圈14→ 筒管，如图1所示。

实用新型内容

本实用新型提出一种氨纶包芯纱生产装置，为在现有生产普通纱的细纱机上加装的一种装置，用来纺织带有弹力的氨纶包芯纱。

采取的技术方案为：一种氨纶包芯纱生产装置，包括生产普通纱的细纱机，还包括送出装置，设置在细纱机上且位于普通纱筒的上方，送出装置上放置多个氨纶丝筒，每个氨纶丝筒上输出的氨纶丝分别与普通纱筒输出的普通纱汇合后进入细纱机上的前罗拉；

传动机构，设置在细纱机的墙板，传动机构分别连接送出装置和前罗拉，且位于送出装置与前罗拉之间；

导向装置，安装在纺纱路线上位于前罗拉的上方，氨纶丝经过导向装置进入前罗拉；

和喂入装置，喂入装置为细纱机上安装的集棉器，集棉器上开设用于同时容纳氨纶丝与普通纱的积聚槽，氨纶丝与普通纱经过积聚槽后进入前罗拉，积聚槽由直槽和梯形槽构成，直槽一端为积聚槽的槽口，直槽一端另一端连通梯形槽的槽口，梯形槽的槽底为积聚槽的槽底。

本实用新型技术方案，在现有的细纱机的上方加装送出装置，氨纶丝筒放在送出装置上，氨纶丝输出后，经导丝轮，进入集合器内的集棉器，与同时进入集棉器的普通纱合并，进入前罗拉，从前罗拉输出，经导纱钩、钢领钢丝圈进行加捻成氨纶包芯纱。

对本实用新型技术方案的优选，传动机构为套筒滚子链传动，采用减速传动；传动机构的主动端连接前罗拉，负载端连接氨纶丝筒。传动机构位于前罗拉与丝辊之间，主要作用为：其一、实现前罗拉与丝辊之间的运动和动力传递；其二、传动比（或牵伸倍数）符合纺纱要求；其三、保证牵伸倍数可调。传动机构位于前罗拉与丝辊之间，使得氨纶丝在与普通纱合并前，进行拉升拉细，即对氨纶丝进行预牵伸，以确保成纱（氨纶包芯纱）有一定的弹性。传动机构的动力来源于细纱机的前罗拉，传动机构为减速传动。在考虑传输的距离较远，采用的是套筒滚子链传动。

对本实用新型技术方案的优选，传动机构为两级传动，单级链传动的传动比范围为2-4。本实用新型技术方案，单级链传动的传动比范围为2~4，根据前罗拉与丝辊之间的牵伸倍数为2.5~5，故采用Z1/Z2、Z3/Z4两级传动。其中，Z2、Z3安装在中间过渡轴上。

对本实用新型技术方案的优选，送出装置设置于粗纱架的上方，位于整个细纱机的最高处；送出装置包括两根平行设置的丝辊，丝辊的轴线方向与细纱机的主轴方向平行；两个丝辊之间留出间隔，氨纶丝筒置于两个丝辊上。本实用新型技术方案中，送出装置的作用，一是作为托架用以放置氨纶丝筒，二是将氨纶丝以恒定速度均匀输出。采用积极方式送出氨纶丝，使两丝辊作同向回转，在两丝辊的摩擦驱动下，积极送出氨纶丝。

对本实用新型技术方案的优选，在每个丝辊上设置多个用于隔离相邻氨纶丝筒的隔丝片，隔丝片为哈夫套结构。为防止氨纶筒沿轴向游动，在丝辊上加装隔丝片将每个氨纶筒隔开，隔丝片可采用厚1mm左右的钢片。哈夫套结构的隔丝片，为了能更好的安装隔丝片。

对本实用新型技术方案的优选，在丝辊表面设置橡胶套或制作花纹。为增加摩擦力，丝辊表面需制作一定的花纹或外套橡胶辊。在丝辊表面制作一定的花纹，这为已知工艺，本领域技术人员已知。

对本实用新型技术方案的优选，导向装置为导丝轮，导丝轮设置在托架上，托架设置在细纱机上的横向装置上，导丝轮为V形沟槽轮。导向装置的作用是，确保每根氨纶丝对准包覆的中心。导丝轮是确保所纺氨轮包芯纱包覆效果的关键性部件，其形状为V形沟槽轮，导丝轮回转灵活。

本技术方案中涉及的细纱机为已知产品，本领域技术人员已知。

本实用新型与现有技术相比，其有益效果是：

本实用新型的氨纶包芯纱生产装置，整个过程改造成本低，氨纶丝输出后，经导丝轮，进入集合器内的集棉器，与同时进入集棉器的普通纱合并，进入前罗拉，从前罗拉输出，经导纱钩、钢领钢丝圈进行加捻成氨纶包芯纱。

附图说明

图1是普通纺纱流程图。

图2是本实用新型装置的纺纱流程图。

图3是集棉器示意图。

图4是传动机构示意图。

具体实施方式

下面对本实用新型技术方案进行详细说明，但是本实用新型的保护范围不局限于所述实施例。

为使本实用新型的内容更加明显易懂，以下结合附图1-附图4和具体实施方式做进一步的描述。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1：

如图2所示，一种氨纶包芯纱生产装置，包括生产普通纱的细纱机、送出装置、传动机构、导向装置和喂入装置。

如图1所示，本实施例中提及的细纱机，为本技术领域内的已知产品。细纱机上装有横动装置10、集合器12、前罗拉5、导纱钩13和钢丝圈14。

本实施例中提及的喂入装置，为已知细纱机上装有的集合器内的集棉器。

如图2所示，送出装置设置在细纱机上且位于普通纱筒1的上方，送出装置上放置多个氨纶丝筒2，每个氨纶丝筒2上输出的氨纶丝3分别与普通纱筒1输出的普通纱4汇合后进入细纱机上的前罗拉5；传动机构设置在细纱机的墙板6，传动机构分别连接送出装置和前罗拉5，且位于送出装置与前罗拉5之间；导向装置安装在纺纱路线上位于前罗拉的上方，氨纶丝3经过导向装置进入前罗拉；

如图2所示，喂入装置的作用是将普通纱与氨纶丝进行合并后喂入前罗拉。主要采用的器材是集合器，由于氨纶丝及牵伸后的纤维同时经过集合器，故其对包覆质量影响也较大，只需在纺普通纱的集棉器基础上，在其开口的中间，设计一条梯形槽，使芯丝进入集棉器后能导向定位于外包纤维束的中间，以保证前罗拉吐出的氨纶丝轴向为外包纤维加捻三角区的角顶处，有利于包覆均匀。具体为：集棉器上开设用于同时容纳氨纶丝3与普通纱4的积聚槽，氨纶丝3与普通纱4经过积聚槽后进入前罗拉5，积聚槽由直槽和梯形槽构成，直槽一端为积聚槽的槽口，直槽一端另一端连通梯形槽的槽口，梯形槽的槽底为积聚槽的槽底。如图3所示。梯形槽积聚纤维的能力更强，解决了目前现有的集棉器上中部大开口使得纤维两边跑，不能集中在罗拉、皮辊中部的技术问题。

如图2和4所示，传动机构为套筒滚子链传动，采用减速传动；传动机构的主动端连接前罗拉5，负载端连接氨纶丝筒2。传动机构为两级传动，单级链传动的传动比范围为2-4。

进一步，本实施例中，传动机构还起到预牵伸装置的作用，是使氨纶丝在与普通纱合并前，进行拉升拉细即预牵伸，以确保成纱（氨纶包芯纱）有一定的弹性。

采取的措施是，在前罗拉5的一端（靠近车头的传动端），通过传动机构，将运动传至丝辊的轴端，保证其表面线速度比值在规定的范围内。如图4所示。

如图2和4所示，动力来源于细纱机的前罗拉5，为减速传动。考虑到传输的距离较远，采用的是套筒滚子链传动。因单级链传动的传动比范围为2~4，根据前罗拉与丝辊之间的牵伸倍数为2.5~5，故采用Z1/Z2、Z3/Z4两级传动。其中，Z2、Z3安装在中间过渡轴15上。

如图4所示，为保证氨纶包芯纱的牵伸倍数在一定范围内可调，需要能根据纱线的规格调整传动链轮（或齿轮）的齿数，牵伸变换轮可以安排在传动系统中的适当的位置，可采用变换其中一个、或者同时变换两个、三个链轮的齿数。图中轮ZA、ZB为主变换轮，必要时可变换ZC。

本实施例，整个技术方案中，在传动机构中增设变换轮扩大了牵伸倍数的范围和档数，适用于不同型号的细纱机，利于生产装置标准化和系列化。

如图2所示，本送出装置的作用，一是作为托架用以放置氨纶丝筒，二是将氨纶丝以恒定速度均匀输出。如图2所示，氨纶丝筒2为圆柱型，中间为空心，每一根氨纶包芯纱对应一个氨纶丝筒，由于细纱机是两面纺纱，每面需放置200多个氨纶丝筒。

送出装置设置于粗纱架的上方，位于整个细纱机的最高处；送出装置包括两根平行设置的丝辊7，丝辊7的轴线方向与细纱机的主轴方向平行；两个丝辊7之间留出间隔，氨纶丝筒2置于两个丝辊7上。

为增加摩擦力，丝辊7表面需制作一定的花纹或外套橡胶辊。在丝辊表面制作一定的花纹，这为已知工艺，本领域技术人员已知。为防止氨纶丝筒2沿轴向游动，在丝辊7上加装隔丝片将每个氨纶筒隔开，隔丝片可采用厚1mm左右的钢片。哈夫套结构的隔丝片，为了能更好的安装隔丝片。

如图4所示，机构运动方面采用积极方式送出氨纶丝3，传动机构使两丝辊7作同向回转，在两丝辊的摩擦驱动下，积极送出氨纶丝。

如图2所示，导向装置的作用，是确保每根氨纶丝对准包覆的中心。导向装置为导丝轮8，导丝轮8设置在托架9上，托架9设置在细纱机上的横向装置10上，导丝轮8为V形沟槽轮。

导丝轮8设置在纺纱路线上，且位于前罗拉5的上方，导丝轮安装在一个可调节的托架上。导丝轮8是确保所纺氨轮包芯纱包覆效果的关键性部件，其形状为V形沟槽轮，导丝轮必须回转灵活。

如图2所示，在细纱机的原有结构中，粗纱喂入前需先经过一个横动装置10，此横动装置10能够带动粗纱作缓慢的横向往复运动，能经常改变喂入点的位置，为配合外包短纤维（普通纱）的左右缓慢往复移动，氨纶丝3在喂入前罗拉前也需作横向移动，因此，只需将导丝轮8的托架连接到细纱机原有的横动装置上即可。在开机纺纱前，对导丝轮要逐只校正，保证氨纶丝在包覆纤维的中心。

如图2所示，在细纱机上纺制氨纶包芯纱无需专门的加捻机构，只要调整其中的钢领和钢丝圈14的参数即可。在纺普通纱的基础上，钢领仍保留同特数棉纱的钢领。钢丝圈，其重量比同特棉纱重两档左右，周期缩短三分之一。

举例：

通过在FA506细纱机上改造，增设传动机构、导向装置、预牵伸装置、送出装置、喂入装置及调整加捻装置中钢丝圈的型号等，采用棉与氨纶，棉纤维选58.3tex、27.8tex、18.2tex三种规格，氨纶选用140D、70D两种规格进行试制生产，其成纱的各项参数均能符合工艺要求。也可以适用于涤棉、维棉等作为短纤维。

本实施例装置，整个过程改造成本低，在具体实施时，在传动机构中增设变换轮扩大了牵伸倍数的范围和档数，适用于不同型号的细纱机，利于生产装置标准化和系列化。

本实用新型未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本实用新型，但其不得解释为对本实用新型自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本实用新型的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。

Claims (7)

1.一种氨纶包芯纱生产装置，包括生产普通纱的细纱机，其特征在于，还包括送出装置，设置在细纱机上且位于普通纱筒（1）的上方，送出装置上放置多个氨纶丝筒（2），每个氨纶丝筒（2）上输出的氨纶丝（3）分别与普通纱筒（1）输出的普通纱（4）汇合后进入细纱机上的前罗拉（5）；

传动机构，设置在细纱机的墙板（6），传动机构分别连接送出装置和前罗拉（5），且位于送出装置与前罗拉（5）之间；

导向装置，安装在纺纱路线上位于前罗拉的上方，氨纶丝（3）经过导向装置进入前罗拉；

和喂入装置，喂入装置为细纱机上安装的集棉器，集棉器上开设用于同时容纳氨纶丝（3）与普通纱（4）的积聚槽，氨纶丝（3）与普通纱（4）经过积聚槽后进入前罗拉（5），积聚槽由直槽和梯形槽构成，直槽一端为积聚槽的槽口，直槽一端另一端连通梯形槽的槽口，梯形槽的槽底为积聚槽的槽底。

2.根据权利要求1所述的氨纶包芯纱生产装置，其特征在于，传动机构为套筒滚子链传动，采用减速传动；传动机构的主动端连接前罗拉（5），负载端连接氨纶丝筒（2）。

3.根据权利要求2所述的氨纶包芯纱生产装置，其特征在于，传动机构为两级传动，单级链传动的传动比范围为2-4。

4.根据权利要求1所述的氨纶包芯纱生产装置，其特征在于，送出装置设置于粗纱架的上方，位于整个细纱机的最高处；送出装置包括两根平行设置的丝辊（7），丝辊（7）的轴线方向与细纱机的主轴方向平行；两个丝辊（7）之间留出间隔，氨纶丝筒（2）置于两个丝辊（7）上。

5.根据权利要求4所述的氨纶包芯纱生产装置，其特征在于，在每个丝辊（7）上设置多个用于隔离相邻氨纶丝筒（2）的隔丝片，隔丝片为哈夫套结构。

6.根据权利要求4所述的氨纶包芯纱生产装置，其特征在于，在丝辊（7）表面设置橡胶套或制作花纹。

7.根据权利要求1所述的氨纶包芯纱生产装置，其特征在于，导向装置为导丝轮（8），导丝轮（8）设置在托架（9）上，托架（9）设置在细纱机上的横向装置（10）上，导丝轮（8）为V形沟槽轮。

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