CN214325494U - 模内变距移料模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开模内变距移料模组，包括安装基座、驱动件、联动杆、若干取料组件、若干导向杆以及若干推环，若干取料组件直线阵列地设于导向杆上，位于末端的取料组件固定设置，其他取料组件可滑动设置，驱动件设于安装基座的一端且与首端的取料组件驱动连接，若干推环均可滑动地套设在导向杆上，若干推环均位于相邻的两个取料组件之间，若干驱动组件通过联动杆单向联动。通过本模组能够对工件的距离进行控制，采用推环、联动杆进行联动变距，当驱动件驱动时，取料组件之间通过推环联动，实现变距；当驱动件复位时，取料组价之间通过联动杆联动复位。本移料模组能够实现连线生产、节省人力、提高效率良率，提高安全系数的目的，便于生产管控。

Description

模内变距移料模组

技术领域

本实用新型涉及取料模组技术领域，特别涉及模内变距移料模组。

背景技术

产品注塑冲压完成，需要进行变距之后载放入载带之内。人工包装需要等待时间效率低，且占用人力资源，人工换盘过程需要手动作业，安全系数地下容易产生工伤事故。

实用新型内容

根据本实用新型的一个方面，提供了模内变距移料模组，包括安装基座、驱动件、联动杆、若干取料组件以及若干推环，安装基座上设有若干导向杆，若干取料组件直线阵列地设于导向杆上，位于末端的取料组件固定设置，其他取料组件可滑动设置，驱动件设于安装基座的一端且与首端的取料组件驱动连接，若干推环均可滑动地套设在导向杆上，若干推环均位于相邻的两个取料组件之间，若干取料组件通过联动杆单向联动。

本实用新型提供了一种能够对工件进行模内变距的移料模组。通过本模组能够对工件的距离进行控制，采用推环、联动杆进行联动变距，当驱动件驱动时，取料组件之间通过推环联动，实现变距；当驱动件复位时，取料组价之间通过联动杆联动复位。本移料模组能够实现连线生产、节省人力、提高效率良率，提高安全系数的目的，便于生产管控。

在一些实施方式中，联动杆的首端与首端的取料组件固定连接，联动杆对应中部的若干取料组件设有第一凸起，若干第一凸起以沿首尾方向逐渐递增的阶梯形式分布，联动杆以若干第一凸起与中部的若干取料组件传动连接。

由此，本移料模组中，采用联动杆进行联动复位，当驱动件复位时，联动杆随着首端的取料组件复位，联动杆第一凸起将其他取料组件同步拉动，使若干移料模组同步复位。

在一些实施方式中，位于中部的若干取料组件的侧面均设有第一限位槽，第一限位槽与联动杆限位配合。

由此，通过设置第一限位槽对联动杆进行限位，能够减少安装后的体积之余，能够提高取料组件的联动稳定性。

在一些实施方式中，还包括限位杆，限位杆的首端与安装基座固定连接，限位杆的末端与末端的取料组件固定连接；限位杆与除末端外的其他若干取料组件限位配合。

由此，限位杆配置为对复位时的行程进行限位，防止若干取料组件受复位时的惯性影响。

在一些实施方式中，限位杆上对应除末端外的其他取料组件设有若干第二凸起，若干第二凸起以沿首尾方向逐渐递减的阶梯形式分布，限位杆以若干第二凸起与除末端外的其他若干取料组件限位配合。

由此，通过第二凸起对除末端外的其他取料组件进行限位，能够有效地防止取料组件复位时受惯性影响产生相对滑动。

在一些实施方式中，除末端外的其他取料组件的侧面均设有第二限位槽，第二限位槽与限位杆限位配合。

由此，通过设置第二限位槽对限位杆进行限位，能够减少安装后的体积之余，能够提高取料组件的限位稳定性。

在一些实施方式中，取料组件包括分料板、压块、气嘴、吸头以及缓冲件，分料板内设有安装通道，气嘴可活动地设于该安装通道内，压块设于分料板的顶端，气嘴设于压块的顶端，缓冲件设于气嘴与压块之间，压块、气嘴、吸头三者连通。

由此，取料组件有以上组件组成，能够保证吸料稳定性之余，带有缓冲功能，能够避免工件在吸取时表面受损。

在一些实施方式中，安装基座包括基板、安装板，安装板设于基板的首端，若干导向杆设于安装板上，驱动件设于安装板的外侧面。

由此，通过安装基座对导向杆、驱动件进行安装。

在一些实施方式中，导向杆设有四个，分料板的端面上对应四个导向杆设有导孔。

由此，为保证吸料组件的驱动平稳性，设置多个导孔，保证分料板的移动稳定性。

在一些实施方式中，基板端面上对应气嘴设有避让通槽。气嘴贯穿避让通槽与气源连接。

由此，基板端面上的避让通槽，能够让气嘴保证移动，还能连接气源。

本实用新型的有益效果的具体体现为：本模组采用推环、联动杆进行同步驱动、复位，移动精度高，响应速度快；本模组所有取料组件均统一通过驱动件进行同步驱动，同步性能强，无需通过软件控制亦能够实现同步变距；本移料模组能够实现连线生产、节省人力、提高效率良率，提高安全系数的目的，便于生产管控。

附图说明

图1为本实用新型一实施方式的模内变距移料模组的立体结构示意图。

图2为图1所示模内变距移料模组的正视结构示意图。

图3为图1所示模内变距移料模组的爆炸立体结构示意图。

图4为图1所示模内变距移料模组中联动杆的俯视结构示意图。

图5为图1所示模内变距移料模组中限位杆的俯视结构示意图。

图6为图1所示模内变距移料模组中取料组件的正视图及其A-A方向的剖面结构示意图。

图中标号：1-安装基座、11-基板、111-避让通槽、12-安装板、2-驱动件、3-联动杆、31-第一凸起、4-取料组件、41-分料板、411-第一限位槽、 412-第二限位槽、413-安装通道、414-导孔、42-压块、43-气嘴、44-吸头、 45-缓冲件、5-推环、6-导向杆、7-限位杆、71-第二凸起、8-定位杆。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

图1-2示意性地显示了根据本实用新型的一种实施方式的模内变距移料模组，包括安装基座1、驱动件2、联动杆3、若干取料组件4以及若干推环5。安装基座1上设有若干导向杆6，若干取料组件4直线阵列地设于导向杆6上，位于末端的取料组件4固定设置，其他取料组件4可滑动设置，驱动件2设于安装基座1的一端且与首端的取料组件4驱动连接，若干推环5均可滑动地套设在导向杆6上，若干推环5均位于相邻的两个取料组件4之间，若干取料组件4通过联动杆3单向联动。

本实用新型提供了一种能够对工件进行模内变距的移料模组。通过本模组能够对工件的距离进行控制，采用推环5、联动杆3进行联动变距，当驱动件2驱动时，取料组件4之间通过推环5联动，实现变距；当驱动件2 复位时，取料组价之间通过联动杆3联动复位。本移料模组能够实现连线生产、节省人力、提高效率良率，提高安全系数的目的，便于生产管控。

结合图3和4，联动杆3的首端与首端的取料组件4固定连接，联动杆 3对应中部的若干取料组件4设有第一凸起31，若干第一凸起31以沿首尾方向逐渐递增的阶梯形式分布，联动杆3以若干第一凸起31与中部的若干取料组件4传动连接。

本移料模组中，采用联动杆3进行联动复位，当驱动件2复位时，联动杆3随着首端的取料组件4复位，联动杆3第一凸起31将其他取料组件 4同步拉动，使若干移料模组同步复位。

结合图3和4，位于中部的若干取料组件4的侧面均设有第一限位槽 411，第一限位槽411与联动杆3限位配合。通过设置第一限位槽411对联动杆3进行限位，能够减少安装后的体积之余，能够提高取料组件4的联动稳定性。

结合图3和5，模内变距移料模组还包括限位杆7，限位杆7的首端与安装基座1固定连接，限位杆7的末端与末端的取料组件4固定连接；限位杆7与除末端外的其他若干取料组件4限位配合。限位杆7配置为对复位时的行程进行限位，防止若干取料组件4受复位时的惯性影响。

结合图3和5，限位杆7上对应除末端外的其他取料组件4设有若干第二凸起71，若干第二凸起71以沿首尾方向逐渐递减的阶梯形式分布，限位杆7以若干第二凸起71与除末端外的其他若干取料组件4限位配合。通过第二凸起71对除末端外的其他取料组件4进行限位，能够有效地防止取料组件4复位时受惯性影响产生相对滑动。

结合图3和5，除末端外的其他取料组件4的侧面均设有第二限位槽 412，第二限位槽412位于第一限位槽411的下方，第二限位槽412与限位杆7限位配合。通过设置第二限位槽412对限位杆7进行限位，能够减少安装后的体积之余，能够提高取料组件4的限位稳定性。

结合图3和6，取料组件4包括分料板41、压块42、气嘴43、吸头44 以及缓冲件45。第一限位槽411和第二限位槽412均设于分料板41的两侧，分料板41内设有安装通道413，气嘴43可活动地设于该安装通道413内，压块42设于分料板41的顶端，气嘴43设于压块42的顶端，缓冲件45设于气嘴43与压块42之间，压块42、气嘴43、吸头44三者连通。取料组件4有以上组件组成，能够保证吸料稳定性之余，带有缓冲功能，能够避免工件在吸取时表面受损。

结合图3和6，安装基座1包括基板11、安装板12，安装板12设于基板11的首端，若干导向杆6设于安装板12上，驱动件2设于安装板12的外侧面。通过安装基座1对导向杆6、驱动件2进行安装。安装板12的上端用于连接机械手。

结合图3，导向杆6设有四个，分料板41的端面上对应四个导向杆6 设有导孔414。为保证吸料组件的驱动平稳性，设置多个导孔414，保证分料板41的移动稳定性。

结合图3，基板11端面上对应气嘴43设有避让通槽111。气嘴43贯穿避让通槽111与气源连接。基板11端面上的避让通槽111，能够让气嘴 43保证移动，还能连接气源。

结合图3，基板11端面上还设有若干定位杆8，定位杆8设有两根，定位杆8配置为对本模组取料、放料过程的做定位辅助作用。

本实施例中，取料组件4设有五个，五个取料组件4直线阵列在四个导向杆6上；推环5设有两组，两组推环5分别安装在两个对角关系的导向杆6上，推环5均位于两个相邻的取料组件4之间。

本实施例中，联动杆3设有两根，取料组件4的两侧均设有第一限位槽411，两个联动杆3分别与两侧的第一限位配合；限位杆7亦设有两根，取料组件4的两侧均设有第二限位槽412，两个限位杆7分别与两侧的第二限位配合；

本模组的具体应用如下，将本模组安装至机械手的驱动端处，安装板 12连接至机械手的驱动端，以机械手作为本模组的移动驱动。

S1、取料：机械手驱动本模组靠近工件，取料组件4工作吸取工件；

S2、变距：驱动件2驱动，位于手段的取料组件4受驱动沿着导向杆6 向末端滑动，并通过推环5推动下一个取料组件4移动，即取料组件4之间通过推环5联动，完成变距。

S3、放料：机械手驱动本模组靠近下一工位，取料组件4工作释放工件；

S4、复位：当驱动件2复位时，联动杆3随着首端的取料组件4复位，联动杆3第一凸起31将其他取料组件4同步拉动，且限位杆7通过第二凸起71对除末端外的其他取料组件4进行限位，从而使若干移料模组同步复位。

本模组采用推环5、联动杆3进行同步驱动、复位，移动精度高，响应速度快；本模组所有取料组件4均统一通过驱动件2进行同步驱动，同步性能强，无需通过软件控制亦能够实现同步变距；本移料模组能够实现连线生产、节省人力、提高效率良率，提高安全系数的目的，便于生产管控。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.模内变距移料模组，其特征在于，包括安装基座(1)、驱动件(2)、联动杆(3)、若干取料组件(4)以及若干推环(5)，所述安装基座(1)上设有若干导向杆(6)，若干所述取料组件(4)直线阵列地设于导向杆(6)上，位于末端的所述取料组件(4)固定设置，其他所述取料组件(4)可滑动设置，所述驱动件(2)设于安装基座(1)的一端且与首端的取料组件(4)驱动连接，若干所述推环(5)均可滑动地套设在所述导向杆(6)上，若干所述推环(5)均位于相邻的两个取料组件(4)之间，若干所述取料组件(4)通过联动杆(3)单向联动。

2.根据权利要求1所述的模内变距移料模组，其特征在于，所述联动杆(3)的首端与首端的所述取料组件(4)固定连接，所述联动杆(3)对应中部的若干取料组件(4)设有第一凸起(31)，若干所述第一凸起(31)以沿首尾方向逐渐递增的阶梯形式分布，所述联动杆(3)以若干第一凸起(31)与中部的若干取料组件(4)传动连接。

3.根据权利要求2所述的模内变距移料模组，其特征在于，位于中部的若干所述取料组件(4)的侧面均设有第一限位槽(411)，所述第一限位槽(411)与联动杆(3)限位配合。

4.根据权利要求1所述的模内变距移料模组，其特征在于，还包括限位杆(7)，所述限位杆(7)的首端与安装基座(1)固定连接，所述限位杆(7)的末端与末端的取料组件(4)固定连接；所述限位杆(7)与除末端外的其他所述若干取料组件(4)限位配合。

5.根据权利要求4所述的模内变距移料模组，其特征在于，所述限位杆(7)上对应除末端外的其他所述取料组件(4)设有若干第二凸起(71)，若干所述第二凸起(71)以沿首尾方向逐渐递减的阶梯形式分布，所述限位杆(7)以若干第二凸起(71)与除末端外的其他所述若干取料组件(4)限位配合。

6.根据权利要求5所述的模内变距移料模组，其特征在于，除末端外的其他所述取料组件(4)的侧面均设有第二限位槽(412)，所述第二限位槽(412)与限位杆(7)限位配合。

7.根据权利要求1-6任一所述的模内变距移料模组，其特征在于，所述取料组件(4)包括分料板(41)、压块(42)、气嘴(43)、吸头(44)以及缓冲件(45)，所述分料板(41)内设有安装通道(413)，所述气嘴(43)可活动地设于该安装通道(413)内，所述压块(42)设于分料板(41)的顶端，所述气嘴(43)设于压块(42)的顶端，所述缓冲件(45)设于气嘴(43)与压块(42)之间，所述压块(42)、气嘴(43)、吸头(44)三者连通。

8.根据权利要求7所述的模内变距移料模组，其特征在于，所述安装基座(1)包括基板(11)、安装板(12)，所述安装板(12)设于基板(11)的首端，若干所述导向杆(6)设于安装板(12)上，所述驱动件(2)设于安装板(12)的外侧面。

9.根据权利要求8所述的模内变距移料模组，其特征在于，所述导向杆(6)设有四个，所述分料板(41)的端面上对应四个导向杆(6)设有导孔(414)。

10.根据权利要求9所述的模内变距移料模组，其特征在于，所述基板(11)端面上对应气嘴(43)设有避让通槽(111)，所述气嘴(43)贯穿避让通槽(111)与气源连接。

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