CN214321762U - 一种金属压铸机取料结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种金属压铸机取料结构，包括固定板，所述固定板的底部设置有第一伸缩杆，所述第一伸缩杆底部的外表面固定连接有固定块，所述固定块的一侧设置有第二伸缩杆，所述第二伸缩杆内部设置有第一凹槽，所述第一凹槽的内部设置有伺服电机，所述第二伸缩杆内部设置有第二凹槽，所述第二凹槽内部设置有滚珠丝杆。本实用新型中，通过在支撑板的外表面设置有滑板，通过伺服电机转动控制滑板相向移动，将铸件夹紧，如果铸件过大，可以松动螺栓将滑板翻转向远离伺服电机的一侧拉动，增加滑板与支撑板连接体的长度，使取料结构可以夹取更大的物体，同时也可以将滑板取出，将铸件特定的抓取装置固定在支撑板上，方便对不同铸件进行取料。

Description

一种金属压铸机取料结构

技术领域

本实用新型涉及压铸产生装置技术领域，尤其涉及一种金属压铸机取料结构。

背景技术

压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件，最初用于压铸铅字。压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似压铸成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。

现有的金属压铸机取料结构，只能对指定的装置进行夹取，如果铸件的形状和大小发生改变，装置就无法对装置进行夹取，装置使用范围十分狭小，具有很大的局限性。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种金属压铸机取料结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种金属压铸机取料结构，包括固定板，所述固定板的底部设置有第一伸缩杆，所述第一伸缩杆底部的外表面固定连接有固定块，所述固定块的一侧设置有第二伸缩杆，所述第二伸缩杆内部设置有第一凹槽，所述第一凹槽的内部设置有伺服电机，所述第二伸缩杆内部设置有第二凹槽，所述第二凹槽内部设置有滚珠丝杆，且滚珠丝杆与伺服电机连接在一起，所述滚珠丝杆的外表面螺纹连接有螺母，所述螺母的顶部固定连接有第二转动块，所述第二凹槽的内部设置有第三伸缩杆，所述第三伸缩杆的顶部设置有支撑板，所述支撑板的底部设置有第一转动块，所述第一转动块的底部转动连接有抬升杆，且抬升杆的顶端与第一转动块转动连接，所述支撑板的外表面滑动连接有滑板，所述滑板靠近滚珠丝杆的一侧设置有滑槽，所述滑板与支撑板的外表面设置有螺纹槽，所述滑板靠近滚珠丝杆的一侧设置有夹板。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述滚珠丝杆的远离伺服电机的一侧设置有滚动轴承。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述滚珠丝杆两侧的螺纹旋向相反。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述滑板的外表面设置有螺栓。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述夹板远离滑板的一侧设置有防滑纹。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一伸缩杆与第二伸缩杆为单向液压伸缩杆，第三伸缩杆为双向普通伸缩杆。

本实用新型具有如下有益效果：

该金属压铸机取料结构，通过在支撑板的外表面滑动连接有滑板，通过伺服电机转动控制滑板相向移动，将铸件夹紧，如果铸件过大，可以松动螺栓将滑板翻转向远离伺服电机的一侧拉动滑板，增加滑板与支撑板连接体的长度，使取料结构可以夹取更大的物体，同时也可以将滑板取出，将铸件特定的抓取装置固定在支撑板上，方便对不同铸件进行取料，具有很大的实用性。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的A处的局部放大图；

图3为本实用新型的夹持装置主视图。

图例说明：

1、固定板；2、第一伸缩杆；3、第二伸缩杆；4、伺服电机；5、滚动轴承；6、滚珠丝杆；7、第三伸缩杆；8、抬升杆；9、螺母；10、支撑板；11、螺纹槽；12、螺栓；13、滑板；14、夹板；15、滑槽；16、第一凹槽；17、第一转动块；18、第二转动块；19、第二凹槽；20、固定块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参照图1-3，本实用新型提供的一种实施例：一种金属压铸机取料结构，包括固定板1，方便将金属压铸机取料结构固定在墙壁上，固定板1的底部设置有第一伸缩杆2，第一伸缩杆2底部的外表面固定连接有固定块20，固定块20的一侧设置有第二伸缩杆3，第二伸缩杆3内部设置有第一凹槽16，第一凹槽16的内部设置有伺服电机4，带动滚珠丝杆6转动，第二伸缩杆3内部设置有第二凹槽19，第二凹槽19内部设置有滚珠丝杆6，通过滚珠丝杆6转动带动螺母9移动，且滚珠丝杆6与伺服电机4连接在一起，滚珠丝杆6的外表面螺纹连接有螺母9，螺母9的顶部固定连接有第二转动块18，第二凹槽19的内部设置有第三伸缩杆7，将支撑板10竖直方向固定，第三伸缩杆7的顶部设置有支撑板10，支撑板10的底部设置有第一转动块17，第一转动块17的底部转动连接有抬升杆8，控制支撑板10的升降，且抬升杆8的顶端与第一转动块17转动连接，支撑板10的外表面滑动连接有滑板13，滑板13靠近滚珠丝杆6的一侧设置有滑槽15，滑板13与支撑板10的外表面设置有螺纹槽11，滑板13靠近滚珠丝杆6的一侧设置有夹板14，将金属铸件夹紧，方便将其从金属压铸机取料结构中取出。

滚珠丝杆6的远离伺服电机4的一侧设置有滚动轴承5，节省了伺服电机4转动的消耗，减少了能源消耗。

滚珠丝杆6两侧的螺纹旋向相反，方便两侧的螺母9可以发生相向移动。

滑板13的外表面设置有螺栓12，将滑板13与支撑板10固定。

夹板14远离滑板13的一侧设置有防滑纹，防止抓取铸件时，夹板14与铸件发生滑动。

第一伸缩杆2与第二伸缩杆3为单向液压伸缩杆，第三伸缩杆7为双向普通伸缩杆。

工作原理：在使用金属压铸机取料结构时，通过固定板1将装置固定在墙面上，在压铸机将铸件压铸好后，通过第一伸缩杆2将第二伸缩杆3放下，再通过第二伸缩杆3将夹持装置伸入到压铸机内部，通过伺服电机4转动带动滚珠丝杆6转动，带动螺母9移动再拉动抬升杆8移动，带动滑板13移动，将金属压铸机铸件夹住，再通过第二伸缩杆3将铸件取出，通过反向转动伺服电机4将夹板14松开，将金属压铸机放下。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种金属压铸机取料结构，包括固定板(1)，其特征在于：所述固定板(1)的底部设置有第一伸缩杆(2)，所述第一伸缩杆(2)底部的外表面固定连接有固定块(20)，所述固定块(20)的一侧设置有第二伸缩杆(3)，所述第二伸缩杆(3)内部设置有第一凹槽(16)，所述第一凹槽(16)的内部设置有伺服电机(4)，所述第二伸缩杆(3)内部设置有第二凹槽(19)，所述第二凹槽(19)内部设置有滚珠丝杆(6)，且滚珠丝杆(6)与伺服电机(4)连接在一起，所述滚珠丝杆(6)的外表面螺纹连接有螺母(9)，所述螺母(9)的顶部固定连接有第二转动块(18)，所述第二凹槽(19)的内部设置有第三伸缩杆(7)，所述第三伸缩杆(7)的顶部设置有支撑板(10)，所述支撑板(10)的底部设置有第一转动块(17)，所述第一转动块(17)的底部转动连接有抬升杆(8)，且抬升杆(8)的顶端与第一转动块(17)转动连接，所述支撑板(10)的外表面滑动连接有滑板(13)，所述滑板(13)靠近滚珠丝杆(6)的一侧设置有滑槽(15)，所述滑板(13)与支撑板(10)的外表面设置有螺纹槽(11)，所述滑板(13)靠近滚珠丝杆(6)的一侧设置有夹板(14)。

2.根据权利要求1所述的一种金属压铸机取料结构，其特征在于：所述滚珠丝杆(6)的远离伺服电机(4)的一侧设置有滚动轴承(5)。

3.根据权利要求1所述的一种金属压铸机取料结构，其特征在于：所述滚珠丝杆(6)两侧的螺纹旋向相反。

4.根据权利要求1所述的一种金属压铸机取料结构，其特征在于：所述滑板(13)的外表面设置有螺栓(12)。

5.根据权利要求1所述的一种金属压铸机取料结构，其特征在于：所述夹板(14)远离滑板(13)的一侧设置有防滑纹。

6.根据权利要求1所述的一种金属压铸机取料结构，其特征在于：所述第一伸缩杆(2)与第二伸缩杆(3)为单向液压伸缩杆，第三伸缩杆(7)为双向普通伸缩杆。

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