CN213744569U - 配对球面滚子推力轴承轴向间隙调整用辅助装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种配对球面滚子推力轴承轴向间隙调整用辅助装置，包括模拟轴、模拟轴承套和压板；模拟轴具有与球面滚子推力轴承的内圈呈间隙配合的轴承安装轴颈，模拟轴的一端有轴承限位盘，另一端具有设置压板的压板连接结构；模拟轴承套呈具有设定厚度的环形套结构，并能够套设在内圈衬套外周，且具有设置弹簧或模拟弹簧的弹簧装设孔。本实用新型的有益效果是，利用装置进行间隙调整时，通过模拟安装检测模拟间隙，再结合实际产品尺寸转换成实际间隙，并按设计要求评判，实际间隙不合格时进行补偿，其结构简单，功能可靠，可方便地用于配对球面滚子推力轴承轴向间隙模拟调整；可提高装配效率，消除轴面和轴承拉伤隐患。

Description

配对球面滚子推力轴承轴向间隙调整用辅助装置

技术领域

本实用新型涉及配对球面滚子推力轴承轴向间隙调整技术，特别是一种配对球面滚子推力轴承轴向间隙调整用辅助装置。

背景技术

在国内机械行业中，轴承的使用非常普遍，配对使用的采用弹簧预紧的球面滚子推力轴承，也被经常运用在建材行业齿轮箱承受轴向推力的地方，但是这类轴承由于内圈必须是过盈配合，须加热后装到齿轮轴上，轴承的轴向间隙调整在具体装配中存在制约装配速度并且容易出现使轴承拉伤的问题。

如附图1图所示，某产品的动力输入总成配对使用，且采用弹簧1预紧的球面滚子推力轴承2，两个球面滚子推力轴承2的轴承外圈由位置相对固定的轴承套6上的隔挡两端面限定，该隔挡的圆周方向上分布有多个设置弹簧1的弹簧安装通孔。两个球面滚子推力轴承2在齿轮传动中承受轴向推力，通常轴承间隙的调整，是靠两个轴承分别热装到齿轮轴3上，并按图装配好其它零件后，将两块百分表底盘对称吸放在输入端盖4上，百分表头对称放到齿轮轴轴端上，轴向推拉齿轮轴检测轴承的轴向间隙，记录数据后，靠修磨两轴承之间的内圈衬套5，来保证轴向间隙在所要求的范围内，内圈衬套5修磨好后，重新装入齿轮轴承上。但是由于轴承内圈与齿轮轴的轴颈是紧配合，靠加热内圈才能装配到位。要修磨衬套5，必须先拆下上端轴承内圈。常用的方法是使用泄油孔将压力油注入到齿轮轴油道内，涨大内圈后将轴承拉出来。但操作过程需要特别小心，稍不注意，轴承或齿轮轴3的轴承安装轴颈的轴面就有可能被细小杂质拉伤，如果选用的轴承宽度较窄，油也很可能从两边泄走了，造成建立不起油压，轴承也就拆卸不下来，只能通过火焰加热的方式将轴承加热后取下来，大多数情况下，这种方式或导致轴承受热不均，出现微变形，拉出来时也会把轴面拉伤。

为避免拉伤轴面，现有技术的解决办法是装配前进行预修磨的方式，参照相同类型、相同轴承之前的调整垫修磨量的经验值进行预修磨，装配好后进行校验。但会受环境温度影响、受加工误差的影响也经常出现校验值的偏差，仍然会导致部分产品需要在装配过程中修磨衬套的问题，影响装配效率。

如何将这种采用弹簧预紧、配对使用的球面滚子推力轴承又快速又准确装配进去，调整轴向间隙时不浪费时间并且不会拉伤轴面或轴承，成为本领域技术人员急需解决的问题。

发明内容

本实用新型的目的就是针对现有配对球面滚子推力轴承轴向间隙调整存在拉伤轴面的不足，提供一种配对球面滚子推力轴承轴向间隙调整用辅助装置，以通过该辅助装置，在装配前确定好衬套尺寸，必要时进行预先修磨，以避免安装后再拆卸下来修磨，从而避免拉伤轴面或轴承，并提高装配效率，且不受轴承宽度限制。

为实现前述目的，本实用新型采用如下技术方案。

一种配对球面滚子推力轴承轴向间隙调整用辅助装置，包括模拟轴、模拟轴承套和压板；所述模拟轴具有与球面滚子推力轴承的内圈呈间隙配合的轴承安装轴颈，模拟轴的一端一体形成或固定连接有轴承限位盘，模拟轴的另一端具有设置所述压板的压板连接结构；所述模拟轴承套呈具有设定厚度的环形套结构，模拟轴承套能够套设在内圈衬套外周，并具有设置弹簧或模拟弹簧的弹簧装设孔。

采用前述技术方案的本装置，用于通过模拟装配获得模拟间隙值，然后，通过实际间隙值与设计间隙值的比较，决定内圈衬套长度的修磨量，或者，增设垫片或更换内圈衬套等间隙补偿方式，达到产品实际装配时的设计间隙要求。由于模拟轴的轴承安装轴颈与球面滚子推力轴承的内圈呈间隙配合，相应内圈衬套也不会与模拟轴形成紧配合状态，因此，在轴承拆装过程中，都不会对轴承或模拟轴拉伤；通过间隙补偿，可避免实际产品装配后再拆卸进行间隙调整的现象，从而可有效提高装配效率，并消除轴面和轴承拉伤隐患。实际应用时，将实际产品用轴承、内圈衬套、产品弹簧或模拟弹簧和模拟轴承套通过压板固定在模拟轴上；然后，在拟轴承套一个端面与对应轴承外圈端面贴紧的状态下，测量拟轴承套另一端面与另一对应轴承外圈之间的模拟间隙，再通过模拟轴承套厚度与实际产品轴承套中隔挡处厚度之间的差异，计算实际间隙值；最后，通过实际间隙值与设计间隙值的比较，决定间隙补偿量和补偿方式，并在补偿后进行实际产品装配。模拟轴承套上的弹簧装设孔可以是通孔，也可以是盲孔，采用盲孔时，弹簧能够被全部压缩在孔内。

优选的，所述压板连接结构包括压板螺栓，压板螺栓与模拟轴上设置的螺孔螺纹配合连接。利用成熟、方便操作的固定连接方式实现压板安装压紧。

优选的，所述压板采用开口压板结构。以便松开螺栓后，横向拉动拆卸压板，不需将螺栓拆下后，再拆压板，进一步提高操作方便性。

优选的，所述轴承限位盘与所述轴承安装轴颈呈一体结构，并在二者的连接部形成有消气槽。以确保整体刚度，以及轴承安装位置的准确性和稳固性；并方便采用磨削加工方式，依次磨削安装轴颈和轴承限位盘的轴承外圈抵靠面，提高加工方便性，降低加工成本。

优选的，所述模拟轴承套的内孔与所述内圈衬套外周形成间隙配合的柱孔配合结构。以防止模拟轴承套与模拟轴偏心，确保多个弹簧或模拟弹簧以模拟轴轴心形成圆周分布，避免轴承外圈受力不均出现偏转或倾斜，确保模拟间隙值测量准确。

本实用新型的有益效果是，结构简单，功能可靠，可方便地用于配对球面滚子推力轴承轴向间隙模拟调整；利用装置进行轴承间隙模拟调整时，轴承在拆装过程中，都不会对轴承或模拟轴拉伤；通过间隙补偿，可避免实际产品装配后再拆卸进行间隙调整的现象，从而可有效提高装配效率，并消除轴面和轴承拉伤隐患。

附图说明

图1是本实用新型模拟装置和方法适用的具有配对球面滚子推力轴承的产品结构示意图。

图2是本实用新型模拟装置的结构示意图。

图3是本实用新型方法中适用产品中的轴承套局部结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。

参见图2，一种配对球面滚子推力轴承轴向间隙调整用辅助装置，适用于图1所示的某产品中的动力输入总成中，配对设置，并通过弹簧1预紧的两个球面滚子推力轴承2之间的轴向间隙调整；该辅助装置包括模拟轴7、模拟轴承套8和压板9；所述模拟轴7具有与球面滚子推力轴承2的内圈呈间隙配合的轴承安装轴颈，模拟轴7的一端一体形成或固定连接有轴承限位盘，模拟轴7的另一端具有设置所述压板9的压板连接结构；所述模拟轴承套8呈具有设定厚度的环形套结构，模拟轴承套8能够套设在内圈衬套5外周，并具有设置弹簧1或模拟弹簧的弹簧装设孔，该弹簧装设孔为穿透模拟轴承套8厚度的通孔，以便弹簧两端分别抵靠在两个轴承的外圈上；且模拟轴承套8的内孔与所述内圈衬套5外周形成间隙配合的柱孔配合结构。

其中，所述压板连接结构包括压板螺栓10，压板螺栓10与模拟轴7上设置的螺孔螺纹配合连接。所述压板9采用开口压板结构。所述轴承限位盘与所述轴承安装轴颈呈一体结构，并在二者的连接部形成有消气槽。

本实施例中，压板连接结构也可以在模拟轴7的自由端延伸出一个螺杆段，通过螺杆设置压紧螺母将压板9压紧在轴承外圈上。

本实施例中，模拟轴承套8上的弹簧装设孔也可以是盲孔，弹簧1或模拟弹簧能够被全部压缩在孔内。

参见图2和图3，利用前述装置的配对球面滚子推力轴承轴向间隙调整方法，包括以下步骤：

第一步，装备工作：包括按顺序将配对的两个球面滚子推力轴承2、内圈衬套5、模拟轴承套8，以及弹簧1或模拟弹簧通过压板9装配在模拟轴7上，使内圈衬套5两端面分别与对应球面滚子推力轴承2的内圈端面贴紧，形成配对使用球面滚子推力轴承的模拟装配状态；测量并记录轴承套6的隔挡厚度B、内圈衬套5的长度D和模拟轴承套8的厚度C；

第二步，模拟间隙值测量：在模拟装配状态下，使模拟轴承套8一个端面与对应球面滚子推力轴承2的外圈端面贴紧，测量模拟轴承套8另一个端面与另一个球面滚子推力轴承2的外圈端面之间的间隙值A；

第三步，实际间隙值计算：按A+C-B的计算公式计算实际间隙值；

第四步，合格性判断：以设计间隙值为标准，判断计算所得的实际间隙值是否合格，合格，则执行第六步；不合格，则执行下一步；

第五步，衬套长度补偿：根据不合格的实际间隙值与设计间隙值的差值，对内圈衬套5的长度D进行补偿，在达到设计间隙值标准后，执行下一步；

第六步，合格标记：将通过模拟装配测试后的两个球面滚子推力轴承2、内圈衬套5，以及配合计算实际间隙值的轴承套6作合格标记。

其中，在所述装备工作步骤中，所述模拟弹簧选择刚度小于实际产品使用的弹簧的刚度，在测量内圈衬套5的长度D之前，还包括确认内圈衬套5两端面的平行度。在所述衬套长度补偿步骤中，衬套长度补偿包括通过磨削内圈衬套5端面、增设调整垫片或更换长度D大于实测值内圈衬套5中的一种方式实现。

该模拟方法，通过将实际产品用轴承、内圈衬套、产品弹簧或模拟弹簧和模拟轴承套由压板固定在模拟轴上；然后，在拟轴承套一个端面与对应轴承外圈端面贴紧的状态下，测量拟轴承套另一端面与另一对应轴承外圈之间的模拟间隙，再通过模拟轴承套厚度与实际产品轴承套中隔挡处厚度之间的差异，计算实际间隙值；最后，通过实际间隙值与设计间隙值的比较，决定间隙补偿量和补偿方式，并在补偿后进行实际产品装配。本方法在加工精度充分保证的条件下，可以实现批量或小批量装配。当然，也可以将配套进行模拟调试的两个球面滚子推力轴承、内圈衬套和轴承套作配套标记，用于装配在同一件产品的动力输入总成上，这样，间隙值更加能够得到保证，而不必在相关零部件加工过程中提出更高的精度要求。本方法在轴承拆装过程中，都不会对轴承或模拟轴拉伤；通过间隙补偿，可避免实际产品装配后再拆卸进行间隙调整的现象，从而可有效提高装配效率，并消除轴面和轴承拉伤隐患。其中，在准备工作步骤中，除内圈衬套的长度测量需要在模拟调试装配前进行外，轴承套的隔挡厚度和模拟轴承套的厚度都可在装配前后进行。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.一种配对球面滚子推力轴承轴向间隙调整用辅助装置，其特征在于，包括模拟轴(7)、模拟轴承套(8)和压板(9)；所述模拟轴(7)具有与球面滚子推力轴承(2)的内圈呈间隙配合的轴承安装轴颈，模拟轴(7)的一端一体形成或固定连接有轴承限位盘，模拟轴(7)的另一端具有设置所述压板(9)的压板连接结构；所述模拟轴承套(8)呈具有设定厚度的环形套结构，模拟轴承套(8)能够套设在内圈衬套(5)外周，并具有设置弹簧(1)或模拟弹簧的弹簧装设孔。

2.根据权利要求1所述的辅助装置，其特征在于，所述压板连接结构包括压板螺栓(10)，压板螺栓(10)与模拟轴(7)上设置的螺孔螺纹配合连接。

3.根据权利要求1所述的辅助装置，其特征在于，所述压板(9)采用开口压板结构。

4.根据权利要求1～3中任意一项所述的辅助装置，其特征在于，所述轴承限位盘与所述轴承安装轴颈呈一体结构，并在二者的连接部形成有消气槽。

5.根据权利要求1～3中任意一项所述的辅助装置，其特征在于，所述模拟轴承套(8)的内孔与所述内圈衬套(5)外周形成间隙配合的柱孔配合结构。

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