CN213617360U - 一种用于底部开口的预制桥梁构件的模板体系 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于底部开口的预制桥梁构件的模板体系，包括底模、其特征在于底模上方依次设有第一外侧模、第一内侧模、第二内侧模和第二外侧模，其中第一外侧模和第二内侧模同向合开，第一内侧模和第二外侧模同向合开，第一内侧模和第二内侧模之间形成内腔，内腔顶部设内腔顶模，内腔顶模通过内腔顶模升降机构实现上下合开，内腔顶模升降机构安装在模板内腔内的底架上。本实用新型适应可变梁体截面的整体式模板结构，施工时无需进入模板内腔操作，极大地降低内腔模作业的劳动强度、确保了安全生产、减少模板施工作业时间、大幅减轻了模板组合工作对龙门吊等起重设备的依赖，提高工作效率，降低能耗，符合混凝土构件预制工业化要求。

Description

一种用于底部开口的预制桥梁构件的模板体系

技术领域

本实用新型涉及市政、公路桥梁钢筋混凝土构件预制领域，具体地说是一种用于底部开口的预制桥梁构件的模板体系。

背景技术

目前，以π型梁、双T梁等为代表的一些底部开口的桥梁构件主要采用分段组装、分段拆除的模板体系，模板装拆耗费人工较多，特别是内腔空间狭小，作业环境差，工人劳动强度高，不利于预制工业化所倡导的高效率生产的实现。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于底部开口的预制桥梁构件的模板体系，提高桥梁构件预制工业化程度。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：一种用于底部开口的预制桥梁构件的模板体系，包括底模、位于底模上方的第一外侧模、第一内侧模、第二内侧模和第二外侧模，其中第一外侧模和第二内侧模同向合开，第一内侧模和第二外侧模同向合开，第一内侧模和第二内侧模之间形成内腔，内腔顶部设内腔顶模，内腔顶模通过内腔顶模升降机构实现上下合开，内腔顶模升降机构安装在模板内腔内的底架上。

进一步地，所述内腔顶模升降机构包括与内腔顶模固结的动力滑板，所述动力滑板和底架之间设导向装置，以使得所述动力滑板和内腔顶模仅能上下竖向运动，动力滑板上设有斜向槽，底架上安装有仅能沿纵向做水平往复运动的纵向动力拉杆，纵向动力拉杆上设有动力滑轮，所述动力滑轮设置于动力滑板的斜向槽内，以使得纵向动力拉杆水平运动时，动力滑板和内腔顶模实现上下竖向运动，从而实现内腔顶摸的上下合开。

进一步地，内腔顶模下方平行设置于两块动力滑板，所述纵向动力拉杆位于两块动力滑板之间，纵向动力拉杆中部固结滑轮座，滑轮座上下分别设一轮轴，上部为动力滑动轮轴，下部为纵向滑轮轴，动力滑动轮轴的两端设有动力滑轮，纵向滑轮轴的两端设有纵向滑轮，底架的对应位置设置有纵向滑轮轨，所述纵向滑轮轴两端的纵向滑轮分别位于纵向滑轮轨内，动力滑动轮轴两端的动力滑轮分别设置在两块动力滑板的斜向槽内。

进一步地，动力滑板两侧设有竖直导向轮组，底架上设有受与所述竖向导向轮组配合设置的竖直导向轨，受竖直导向轨的约束，动力滑板与内腔顶模仅能上下竖向运动。

进一步地，所述底模安装在沿纵向按照一定间距布置的钢地梁上，所述内腔顶模升降机构安装在模板内腔的若干底架上，底架沿纵向按照一定间距布置，固定在支撑底模的钢地梁上，每个底架上的纵向动力拉杆通过传力连杆联接成整体。

进一步地，同向合开的内、外侧模通过侧模联动合开机构实现整体合开，侧模联动合开机构由若干与内、外侧模连接的移动小车组成，移动小车沿横向轨道进行往复运行。

进一步地，所述侧模联动合开机构由若干移动小车联成整体组成，移动小车按照内、外侧模合开运动方向的不同分为两组，同组小车与同向合开的内、外侧模连接，移动小车沿固定在生产台座上的横向轨道进行往复运行，合开机构的运动由安装在模板外侧的自动化操作动力系统驱动。

进一步地，所述移动小车端部设有与外侧模相连接的双头丝杆，用于调整外侧模的垂直度。

本实用新型通过上述方案特征构成明显的技术特点，其一，钢模板采用整体式结构制作，适应等截面或变截面的构件预制，确保构件外观质量；其二，利用自动化操作动力系统控制模板整体开合，无需进入模板内腔操作，极大地降低内腔模作业的劳动强度、确保了安全生产、减少模板施工作业时间、消除了内模组合工作对龙门吊等起重设备的依赖，提高工作效率，降低能耗，满足桥梁构件预制工业化生产需要。

与传统的采用分段拆装形式的模板体系相比，本实用新型适应可变梁体截面的整体式模板结构，模板合开采用液压、电机、气缸等各种可实现自动化操作的动力系统，应用机械原理实现驱动力的方向转换，施工时无需进入模板内腔操作，极大地降低内腔模作业的劳动强度、确保了安全生产、减少模板施工作业时间、大幅减轻了模板组合工作对龙门吊等起重设备的依赖，提高工作效率，降低能耗，符合混凝土构件预制工业化要求，具有很好的经济效益、科技效益和社会效益，值得推广和应用。

附图说明

图1为模板的侧视图。

图2为模板的剖面视图（合模状态）。

图3为模板的端面视图（合模状态）。

图4为模板的端面视图（开模状态）。

图5为内腔顶模升降机构三维剖面示意图（开模状态）。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的描述。

如图1、图2所示，一种用于底部开口的预制桥梁构件的模板体系，包括底模11、内侧模21、外侧模22、侧模联动合开连杆23、内腔顶模31、内腔顶模升降机构32。底模11安装在沿纵向按照一定间距布置的钢地梁12上。侧模联动合开连杆23与同向开合的内侧模21和外侧模22联成整体，侧模联动合开运动由安装在模板外侧的自动化操作动力系统驱动。内腔顶模升降机构32安装在模板内腔的若干钢结构底架33上，钢结构底架33沿纵向按照一定间距布置，固定在支撑底模的钢地梁12上，内腔顶模升降机构32由安装在模板两端的自动化操作动力系统驱动。

如图2、图3、图4所示，内侧模21和外侧模22的底部设有与移动小车231连接同时打开；内、外侧模的连接，使用合开连杆23将同方向合开的内侧模21和外侧模22与一组小车231联成整体（内侧模A、外侧模A与移动小车A作为一组；内侧模B、外侧模B与移动小车B作为一组），移动小车231上一端装有用于调节外侧模22垂直度的双头丝杆233，另一端装有用于调节内侧模21垂直度的调节机构234。当需要合模时，小车231向内侧模21一侧运行，小车231通过安装在两端的车轮，沿固定在生产台座上的横向轨道232运行，同向运动的内、外侧模整体同时闭合，随后紧固内外侧模底部对拉杆24。当需要开模时，先拆除内外侧模底部对拉杆24，小车231朝外侧模22一侧运行，同向运动的内、外侧模整体同时打开，脱离构件。

如图4、图5所示，内腔顶模升降机构32包括动力滑板321、竖直导向轮组322、竖直导向轨323、纵向动力拉杆324、动力滑动轮轴325、纵向滑轮轨326、传力连杆327、纵向滑轮轴328、滑轮座329等组成。与钢结构底座33对应的位置上有两块竖向放置的动力滑板321，动力滑板321顶部与内腔顶模31固结，每块动力滑板321上设有一道“Z”形滑轮槽（“Z”形滑轮槽构造设计由水平方向主动力和竖直方向被动力决定），动力滑板321两端设有竖直导向轮组322，受安装在钢结构底架33上的柱形竖直导向轨323的约束，动力滑板321与内腔顶模31仅能上下竖向运动。每个钢结构底架33上均安装固结有一个动力滑轮轨326，纵向动力拉杆324位于两块动力滑板321之间，纵向动力拉杆324中部固结滑轮座329，滑轮座329上下分别设一轮轴，上部为动力滑动轮轴325，下部为纵向滑轮轴328，纵向滑轮轴328的两端设有纵向滑轮，纵向滑轮置在纵向滑轮轨326内。纵向动力拉杆324、滑轮座329、动力滑动轮轴325受纵向滑轮轨326的约束仅能沿纵向做水平往复运动。动力滑动轮轴325两端的动力滑轮分别设置在两块动力滑板321的“Z”形槽内。相邻的纵向动力拉杆324通过传力连杆327联接成整体，由安装在模板两端的自动化操作动力系统324-1拉动纵向动力拉杆324沿水平方向运动，纵向动力拉杆324、滑轮座329及动力滑动轮轴325的水平运动则推动动力滑板321及内腔顶模31作竖直方向运动。当需要合模（内腔顶模向上运动）时，动力滑动轮轴325运动到动力滑板321的“Z”形槽内的最低点处，动力滑板321及内腔顶模31上升至最高位置，并通过内腔顶模31上设的导向钩311与内侧模21贴合，此时内腔顶模31整体与两侧内侧模21整体闭合；当需要开模（内腔顶模向下运动）时，动力滑动轮轴325运动到动力滑板321的“Z”形槽内的最高点处，动力滑板321及内腔顶模31下降至最低位置，此时内腔顶模31与两侧的内侧模21整体脱离打开。

内腔顶模升降机构应用机械原理实现驱动力的方向转换，安装在模板两端的自动化操作动力系统拉动纵向动力拉杆沿水平方向运动，纵向动力拉杆中的动力滑轮则推动动力滑板及内腔顶模沿竖直方向运动。

综上所述，采用本实用新型提出的一种用于底部开口的预制桥梁构件的模板体系，采用适应可变梁体截面的整体式模板结构，模板开合采用自动化操作动力系统驱动，无需进入模板内腔操作，极大地降低内腔模作业的劳动强度、确保了安全生产、又减少模板施工作业时间、消除了内模组合对龙门吊等起重设备的依赖，提高工作效率，降低能耗，符合混凝土构件预制工业化要求，具有很好的经济效益、科技效益和社会效益，值得推广和应用。

尽管本实用新型的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应由所附的权利要求来限定。

Claims (8)

1.一种用于底部开口的预制桥梁构件的模板体系，包括底模、其特征在于底模上方依次设有第一外侧模、第一内侧模、第二内侧模和第二外侧模，其中第一外侧模和第二内侧模同向合开，第一内侧模和第二外侧模同向合开，第一内侧模和第二内侧模之间形成内腔，内腔顶部设内腔顶模，内腔顶模通过内腔顶模升降机构实现上下合开，内腔顶模升降机构安装在模板内腔内的底架上。

2.如权利要求1所述的模板体系，其特征在于：所述内腔顶模升降机构包括与内腔顶模固结的动力滑板，所述动力滑板和底架之间设导向装置，以使得所述动力滑板和内腔顶模仅能上下竖向运动，动力滑板上设有斜向槽，底架上安装有仅能沿纵向做水平往复运动的纵向动力拉杆，纵向动力拉杆上设有动力滑轮，所述动力滑轮设置于动力滑板的斜向槽内，以使得纵向动力拉杆水平运动时，动力滑板和内腔顶模实现上下竖向运动，从而实现内腔顶摸的上下合开。

3.如权利要求2所述的模板体系，其特征在于：内腔顶模下方平行设置于两块动力滑板，所述纵向动力拉杆位于两块动力滑板之间，纵向动力拉杆中部固结滑轮座，滑轮座上下分别设一轮轴，上部为动力滑动轮轴，下部为纵向滑轮轴，动力滑动轮轴的两端设有动力滑轮，纵向滑轮轴的两端设有纵向滑轮，底架的对应位置设置有纵向滑轮轨，所述纵向滑轮轴两端的纵向滑轮分别位于纵向滑轮轨内，动力滑动轮轴两端的动力滑轮分别设置在两块动力滑板的斜向槽内。

4.如权利要求1所述的模板体系，其特征在于：动力滑板两侧设有竖直导向轮组，底架上设有受与所述竖直导向轮组配合设置的竖直导向轨，受竖直导向轨的约束，动力滑板与内腔顶模仅能上下竖向运动。

5.如权利要求2所述的模板体系，其特征在于：所述底模安装在沿纵向按照一定间距布置的钢地梁上，所述内腔顶模升降机构安装在模板内腔的若干底架上，底架沿纵向按照一定间距布置，固定在支撑底模的钢地梁上，每个底架上的纵向动力拉杆通过传力连杆联接成整体。

6.如权利要求1所述的模板体系，其特征在于：同向合开的内、外侧模通过侧模联动合开机构实现整体合开，侧模联动合开机构由若干与内、外侧模连接的移动小车组成，移动小车沿横向轨道进行往复运行。

7.如权利要求6所述的模板体系，其特征在于：所述侧模联动合开机构由若干移动小车联成整体组成，移动小车按照内、外侧模合开运动方向的不同分为两组，同组小车与同向合开的内、外侧模连接，移动小车沿固定在生产台座上的横向轨道进行往复运行，合开机构的运动由安装在模板外侧的动力系统驱动。

8.如权利要求7所述的模板体系，其特征在于：所述移动小车端部设有与外侧模相连接的双头丝杆，用于调整外侧模的垂直度。

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