CN213515241U - 管路结构和空调器 - Google Patents

Abstract

本实用新型的实施例提供了一种管路结构和空调器，其中，管路结构包括：管路本体，管路本体的至少一端形成有连接部，连接部上设有覆金属层。通过在管路本体的连接部上覆金属层，可以使工作人员在装配车间及安装现场进行手工火焰焊接的过程中，只需要考虑铜与铜之间的焊接，即钎料始终是采用价格低廉的磷铜钎料，降低了焊接以及制作的成本；焊接过程不需要改变空调器制造行业中常用的钎料、助焊剂以及焊接技术，提高了工作效率。

Description

管路结构和空调器

技术领域

本实用新型的实施例涉及空调技术领域，具体而言，涉及一种管路结构和一种空调器。

背景技术

铜管具有换热性良好的优点，通常情况下冷凝器和蒸发器的配管都是采用铜管。其它不需要换热的配管如果采用钢管，可以降低材料成本、提高配管强度以及减少热量损失。

现有技术中，空调产品在车间装配以及安装到建筑物时，配管焊接连接一般都是采用手工火焰焊接的方式。其中，铜管焊接的钎料通常为磷铜钎料，磷铜钎料流动性好、工艺性能优良且价格低廉。如果要对钢管进行手工焊接，依照目前的焊接技术，钎料只能采用含银钎料，这类钎料的价格较高，因而会导致成本显著提升。

实用新型内容

为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的实施例的一个目的在于提供一种管路结构。

本实用新型的实施例的另一个目的在于提供一种具有上述管路结构的空调器。

为实现上述目的，本实用新型第一方面的实施例提供了一种管路结构，包括管路本体，管路本体的至少一端形成有连接部，连接部上设有覆金属层；管路本体的至少一端设有缩管段或扩管段，缩管段的管径小于管路本体的管径，扩管段的管径大于管路本体的管径，其中，连接部的长度大于缩管段的长度，连接部的长度大于扩管段的长度。

根据本实用新型提供的管路结构，包括管路本体，根据实际需求，管路本体可以设置为任意形状，比如弯管、直管以及三通管等。管路本体的至少一端形成有连接部，即管路本体可以在某一端或某几个端口形成有连接部。管路本体通过连接部与其他的管路进行焊接，焊接时，连接部可以套设在其他管路的外侧，也可以嵌入到其他管路的内部。

进一步地，连接部上设有覆金属层，覆金属层可以是起到保护作用的金属层，如锌层，能够增强连接部表面的耐腐蚀性以及耐磨性；还可以是便于焊接的金属层，如铜层等。

具体地，管路本体为钢质材料，连接部上的覆金属层优先采用铜层。对钢质的管路本体和铜质的配管进行焊接时，通过连接部上的铜层与铜质配管进行手工火焰焊接，此时钎料可以采用价格较低的磷铜钎料；两个或多个钢质管路本体之间进行焊接时，可以通过对处在不同管路本体上的连接部的铜层与铜层之间进行手工火焰焊接，此时钎料可以采用价格较低的磷铜钎料。总而言之，通过在管路本体的连接部上设置覆铜层，可以使工作人员在装配车间及安装现场进行手工火焰焊接的过程中，只需要考虑铜与铜之间的焊接，即钎料始终是采用价格低廉的磷铜钎料，降低了焊接以及制作的成本；焊接过程不需要改变空调器制造行业中常用的钎料、助焊剂以及焊接技术，提高了工作效率。

另外，本实用新型提供的上述技术方案还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，覆金属层设于连接部的内表面；和/或覆金属层设于连接部的外表面。

在该技术方案中，覆金属层可以仅设在连接部的内表面或外表面，当覆金属层处在连接部的外表面时，管路本体的连接部可以通过套设在其他管路的外侧进行焊接；当覆金属层处在连接部的内表面时，管路本体的连接部可以通过嵌入到其他管路的内部进行焊接。

当然，覆金属层可以同时设置在连接部的内表面和外表面。从而管路本体在通过连接部与其他管路进行焊接时，连接部相对于其他管路的位置更加灵活。

在上述技术方案中，管路本体的至少一端设有缩管段，缩管段的管径小于管路本体的管径，连接部的长度大于缩管段的长度。

在该技术方案中，管路本体的至少一端设有缩管段，即管路本体可以在某一端或某几个端口设有缩管段，缩管段的管径小于管路本体的管径。通过设置缩管段，方便管路本体与其他配管进行装配，即缩管段可以直接插入到铜质配管中，或者缩管段插入到其他管路本体的连接部的内部，然后进行焊接。

进一步地，连接部的长度大于缩管段的长度，即当两个管路本体进行焊接时，将其中一个管路本体的缩管段插入到另外一个管路本体的连接部的内部，然后进行焊接，由于连接部的长度较长，因此缩管段是完全插入到连接部的内部，焊接完成后更加规整，且强度更高。

在上述技术方案中，管路本体的至少一端设有扩管段，扩管段的管径大于管路本体的管径，连接部的长度大于扩管段的长度。

在该技术方案中，管路本体的至少一端设有扩管段，即管路本体可以在某一端或某几个端口设有扩管段，扩管段的管径大于管路本体的管径。通过设置扩管段，方便管路本体与其他配管进行装配，即扩管段可以直接套设在铜质配管一端的外侧，或者扩管段套设在其他管路本体的连接部的外侧，然后进行焊接。

进一步地，连接部的长度大于扩管段的长度，即当两个管路本体进行焊接时，将其中一个管路本体的扩管段套设在另外一个管路本体的连接部的外侧，然后进行焊接，由于连接部的长度较长，因此扩管段是完全套设在连接部的外侧。

在上述技术方案中，管路本体的一端设有缩管段，另一端设有扩管段，扩管段的管径大于管路本体的管径，且缩管段的管径小于管路本体的管径，连接部的长度大于缩管段的长度，和/或连接部的长度大于扩管段的长度。

在该技术方案中，管路本体的两端分别设有缩管段和扩管段，且扩管段的管径大于管路本体的管径，缩管段的管径小于管路本体的管径。缩管段可以直接插入到铜质配管中，或者缩管段插入到其他管路本体的连接部的内部，然后进行焊接；扩管段可以直接套设在铜质配管一端的外侧，或者扩管段套设在其他管路本体的连接部的外侧，然后进行焊接。从而管路本体的两端可以与其他配管进行装配。

进一步地，连接部的长度大于缩管段的长度，即缩管段可以完全插入到另一个管路本体的连接部的内部；连接部的长度大于扩管段的长度，即扩管段完全套设在另一个管路本体的连接部的外侧，然后进行焊接，焊接完成后强度更高。

在上述技术方案中，管路结构还包括定位点，设于连接部上，且定位点设于连接部的至少一侧的管壁。

在该技术方案中，定位点设置在连接部上，管路本体的连接部与其他配管进行装配时，不同的管路本体口径可能不同，通过定位点可以防止连接部过度插入或者套设在其他配管外侧的部分过长，因而设置定位点能够减小装配误差，减少材料的浪费；同时，通过定位点还可以防止连接部插入过短或者套设在其他配管外侧的部分过短，造成连接强度不够。

在上述技术方案中，定位点包括：内定位凸点，由连接部的管壁沿连接部的径向向内凹陷形成，内定位凸点所处连接部的内表面上设有覆金属层。

在该技术方案中，内定位凸点处在连接部的内管壁上，当其他配管插入到连接部后，其他配管的端面会触碰到内定位凸点不能继续伸入，从而内定位凸点可以起到限位的作用，不需要工作人员凭借经验调节插入深度，减小了装配误差，避免其他配管的过度插入造成材料的浪费，且提高了工作效率；同时也避免了插入深度不足，导致连接强度不够。

进一步地，连接部设置有内定位凸点的内表面上还设有覆金属层，覆金属层可以是方便焊接的金属层，比如覆铜层。其他配管插入到连接部内并且通过内定位凸点限位后，工作人员可以沿用之前的焊接方式直接通过覆金属层与其他配管进行焊接。

在上述技术方案中，定位点包括：外定位凸点，由连接部的管壁沿连接部的径向向外凸出形成，外定位凸点所处连接部的外表面上设有覆金属层。

在该技术方案中，外定位凸点处在连接部的外管壁上，当其他配管套设在连接部的外侧后，其他配管的端面会触碰到外定位凸点后不能继续套入，从而外定位凸点可以起到限位的作用，不需要工作人员凭借经验调节套设深度，减小了装配误差，避免过度套入造成材料的浪费，且提高了工作效率；同时，也避免了套入长度不够，导致连接强度不足。

进一步地，连接部设置有外定位凸点的外表面上还设有覆金属层，覆金属层可以是方便焊接的金属层，比如覆铜层。其他配管套设在连接部的外侧并且通过外定位凸点限位后，工作人员可以沿用之前的焊接方式直接通过覆金属层与其他配管进行焊接。

在上述技术方案中，管路结构还包括：翻边孔，设于管路本体上，且翻边孔的翻边由管路本体的侧壁沿管路本体的径向向外凸出形成。

在该技术方案中，翻边孔设置在管路本体上，管路本体可以通过翻边孔与其他的零部件进行连接，这里的零部件可以是其他管路。

进一步地，翻边孔的翻边由管路本体的径向向外凸出形成，从而其他管路可以通过翻边孔的翻边与此管路本体进行插接或者焊接。

当然，翻边孔的翻边的表面可以设有耐磨、耐腐蚀的覆金属层，或者是方便焊接的金属层。

在上述技术方案中，管路本体呈直管状和/或呈弯管状。

在该技术方案中，覆金属层的厚度不小于10微米。

在上述技术方案中，覆金属层为便于焊接的金属层时，厚度不小于10微米，可以保证连接部与其他管路焊接后的焊接强度；当覆金属层为耐磨、耐腐蚀的金属层时可以提高管路的使用寿命。

在上述技术方案中，覆金属层的轴向长度L和所述管路本体的外径D 之间的关系为：0.4D≤L≤5D。

在该技术方案中，通过限定覆金属层的轴向长度和管路本体的外径之间的关系，L大于等于0.4D，可以提高焊接后的强度以及使用寿命；L小于等于5D可以避免材料的浪费。

在上述技术方案中，覆金属层包括覆铜层。

在该技术方案中，覆铜层为方便焊接的金属层，由于磷铜钎料的价格较低，从而当管路本体与其他的管路本体进行连接，又或者管路本体直接与铜质的配管进行连接时，工作人员可以将覆铜层与覆铜层、覆铜层与铜质配管进行焊接，降低了焊接成本，且整个焊接过程中不用更改钎料、助焊剂以及焊接方式，从而提高了工作效率。

本实用新型第二方面的实施例提供了一种空调器，包括：壳体；上述任一实施例中的管路结构，设于壳体内。

通过本实用新型提出的空调器，空调器包括壳体和管路结构，管路结构设于壳体内，可以理解为利用铜管换热性良好的优点，需要换热的部分的管路结构采用铜管；不需要换热的部分的管路结构可以采用钢管，此种方式不仅可以降低材料成本、提高配管强度。

此外本实用新型提供的空调器的实施例，因设置有上述任一技术方案中的管路结构，从而具有以上第一方面实施例的全部有益效果，在此不再赘述。

本实用新型的实施例的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的管路结构的结构示意图；

图2示出了根据本实用新型的另一个实施例的管路结构的结构示意图；

图3示出了根据本实用新型的另一个实施例的管路结构的结构示意图；

图4示出了根据本实用新型的另一个实施例的管路结构的结构示意图；

图5示出了根据本实用新型的另一个实施例的管路结构的结构示意图；

图6示出了图5中A部分的局部放大示意图；

图7示出了图5中B部分的局部放大示意图；

图8示出了根据本实用新型的一个实施例的空调器的结构示意图。

其中，图1至图8中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1：管路本体；2：连接部；21：缩管段；22：扩管段；3：定位点； 31：内定位凸点；32：外定位凸点；4：覆金属层；5：翻边孔；6：壳体；7：空调器。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的实施例的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的实施例进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请，但是，本实用新型的实施例还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围并不限于下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图8描述根据本实用新型一些实施例提供的管路结构和空调器。

实施例一

如图1所示，本实用新型的一个实施例提供的管路结构，包括管路本体1，管路本体1呈直管状，直管状的管路本体1的两端均形成有连接部 2，且连接部2上设有覆金属层4。管路本体1通过连接部2与其他的管路进行装配，装配完成后进行焊接。装配时，连接部2插入到其他管路的内部，或者是套设在其他管路的外侧。

进一步地，覆金属层4是便于焊接的金属层。

具体地，管路本体1为钢质材料，连接部2上的覆金属层4为铜层。

进一步地，覆金属层4的厚度不小于10微米，覆金属层4的长度L 和所述管路本体1的外径D之间的关系为：0.4D≤L≤5D。

进一步地，覆金属层4的厚度不小于10微米，可以为15微米，17 微米，20微米。

具体地，管路本体1为不锈钢材质，连接部2上的覆金属层4为覆铜层，且覆铜层是通过热压、热喷涂、电镀、化学镀或焊接的工艺添加的。

对钢质的管路本体1和铜质的配管进行焊接时，通过连接部2上的铜层与铜质配管进行手工火焰焊接，此时钎料可以采用价格较低的磷铜钎料；两个或多个钢质管路本体1之间进行焊接时，可以通过对处在不同管路本体1上的连接部2的铜层与铜层之间进行手工火焰焊接，此时钎料可以采用价格较低的磷铜钎料。

总而言之，通过在管路本体1的连接部2上设置覆铜层，可以使工作人员在装配车间及安装现场进行手工火焰焊接的过程中，只需要考虑铜与铜之间的焊接，即钎料始终是采用价格低廉的磷铜钎料，降低了焊接以及制作的成本；焊接过程不需要改变钎料、助焊剂以及焊接技术，提高了工作效率。

在另一个实施例中，管路本体1仅在一端形成有连接部2。

在另一个实施例中，覆金属层4还可以是起到保护作用的金属层，如锌层，能够增强连接部2表面的耐腐蚀性以及耐磨性。

实施例二

如图2所示，本实用新型的一个实施例提供的管路结构，包括管路本体1，管路本体1呈弯管状，且折弯的角度为90度，弯管状的管路本体1 的两端均形成有连接部2，且连接部2上设有覆金属层4。管路本体1通过连接部2与其他的管路进行装配，装配完成后进行焊接。装配时，连接部2插入到其他管路的内部，或者是套设在其他管路的外侧。

进一步地，覆金属层4可以是起到保护作用的金属层，如锌层，能够增强连接部2表面的耐腐蚀性以及耐磨性；还可以是便于焊接的金属层，如铜层等。

具体地，管路本体1为钢质材料，连接部2上的覆金属层4为铜层。

进一步地，覆金属层4的厚度不小于10微米，覆金属层4的长度L 和所述管路本体1的外径D之间的关系为：0.4D≤L≤5D。

具体地，管路本体1为不锈钢材质，连接部2上的覆铜层是通过热压、热喷涂、电镀、化学镀或焊接的工艺添加的。

对钢质的管路本体1和铜质的配管进行焊接时，通过连接部2上的铜层与铜质配管进行手工火焰焊接，此时钎料可以采用价格较低的磷铜钎料；两个或多个钢质管路本体1之间进行焊接时，可以通过对处在不同管路本体1上的连接部2的铜层与铜层之间进行手工火焰焊接，此时钎料可以采用价格较低的磷铜钎料。

总而言之，通过在管路本体1的连接部2上设置覆铜层，可以使工作人员在装配车间及安装现场进行手工火焰焊接的过程中，只需要考虑铜与铜之间的焊接，即钎料始终是采用价格低廉的磷铜钎料，降低了焊接以及制作的成本；焊接过程不需要改变钎料、助焊剂以及焊接技术，提高了工作效率。在另一个实施例中，如图3所示，管路本体1也为弯管，但管路本体1的两端所夹角度为钝角。

在另一个实施例中，如图4所示，管路本体1为三通管。

实施例三

如图1所示，本实用新型的一个实施例提供的管路结构，包括管路本体1，管路本体1呈直管状，直管状的管路本体1的两端均形成有连接部 2，且连接部2上设有覆金属层4，覆金属层4为其他方便焊接的金属层。

管路本体1通过连接部2与其他的管路进行焊接，焊接时，连接部2 可以套设在其他管路的外侧，也可以嵌入到其他管路的内部。

进一步地，覆金属层4可以是起到保护作用的金属层，如锌层，能够增强连接部2表面的耐腐蚀性以及耐磨性；还可以是便于焊接的金属层，如铜层等。

在另一个实施例中：覆金属层4的数量可以为两层或者多层。

实施例四

如图1所示，本实用新型的一个实施例提供的管路结构，包括管路本体1，管路本体1呈直管状，直管状的管路本体1的两端均形成有连接部 2，且连接部2上设有覆金属层4。管路本体1通过连接部2与其他的管路进行焊接，焊接时，连接部2套设在其他管路的外侧。

进一步地，连接部2远离管路本体1的一部分形成有缩管段21，缩管段21的管径小于管路本体1的管径，连接部2的长度大于缩管段21的长度。

进一步地，覆金属层4是便于焊接的金属层，且覆金属层4设于连接部2的外表面。通过设置缩管段21，方便管路本体1与其他配管进行装配，即缩管段21可以直接插入到铜质配管中，或者缩管段21插入到其他管路本体1的连接部2的内部，然后进行焊接。由于连接部2的长度大于缩管段21 的长度，即当两个管路本体1进行焊接时，将其中一个管路本体1的缩管段 21插入到另外一个管路本体1的连接部2的内部，之后进行焊接，由于连接部2的长度较长，因此缩管段21是完全插入到连接部2的内部，焊接完成后更加规整，且强度更高。

进一步地，覆金属层4的厚度不小于10微米，覆金属层4的长度L 和所述管路本体1的外径D之间的关系为：0.4D≤L≤5D。

进一步地，覆金属层4的厚度不小于10微米，可以为15微米，17 微米，20微米。

具体地，管路本体1为不锈钢材质，连接部2上的覆金属层4为覆铜层，且覆铜层是通过热压、热喷涂、电镀、化学镀或焊接的工艺添加的。

对钢质的管路本体1和铜质的配管进行焊接时，通过连接部2上的铜层与铜质配管进行手工火焰焊接，此时钎料可以采用价格较低的磷铜钎料；两个或多个钢质管路本体1之间进行焊接时，可以通过对处在不同管路本体1上的连接部2的铜层与铜层之间进行手工火焰焊接，此时钎料可以采用价格较低的磷铜钎料。

总而言之，通过在管路本体1的连接部2上设置覆铜层，可以使工作人员在装配车间及安装现场进行手工火焰焊接的过程中，只需要考虑铜与铜之间的焊接，即钎料始终是采用价格低廉的磷铜钎料，降低了焊接以及制作的成本；焊接过程不需要改变钎料、助焊剂以及焊接技术，提高了工作效率。

在另一个实施例中，连接部2远离管路本体1的一部分形成有扩管段 22，扩管段22的管径大于管路本体1的管径，连接部2的长度大于扩管段22的长度。覆金属层4设于连接部2的内表面。

通过设置扩管段22，方便管路本体1与其他配管进行装配，即扩管段22 可以直接套设在铜质配管一端的外侧，或者扩管段22套设在其他管路本体的连接部2的外侧，然后进行焊接。由于连接部2的长度大于扩管段22的长度，即当两个管路本体1进行焊接时，将其中一个管路本体1的扩管段22套设在另外一个管路本体1的连接部2的外侧，然后进行焊接，由于连接部2 的长度较长，因此扩管段22是完全套设在连接部2的外侧。

在另一个实施例中，如图1所示，管路本体1的两端分别形成有一个连接部2，即连接部2设有两个。其中一个连接部2远离管路本体1的一部分形成有缩管段21，另外一个连接部2远离管路本体1的一部分形成有扩管段22，扩管段22的管径大于管路本体1的管径，且缩管段21的管径小于管路本体1的管径，连接部2的长度大于缩管段21的长度，同时也大于扩管段22的长度。

其中，缩管段21可以直接插入到铜质配管中，或者缩管段21插入到其他管路本体1的连接部2的内部，然后进行焊接；扩管段22可以直接套设在铜质配管一端的外侧，或者扩管段22套设在其他管路本体1的连接部2的外侧，然后进行焊接。从而管路本体1的两端可以与其他配管进行装配。

实施例五

如图2所示，本实用新型的一个实施例提供的管路结构，包括管路本体1，管路本体1呈弯管状，且折弯的角度为90度，弯管状的管路本体1 的两端均形成有连接部2，且连接部2上设有覆金属层4。此外，在连接部2上设有定位点3，且定位点3设于连接部2的一侧管壁。

其中，定位点3设置在连接部2上，管路本体1的连接部2与其他配管进行装配时，不同的管路本体1口径可能不同，通过定位点3可以防止连接部2过度插入或者套设在其他配管外侧的部分过长，因而设置定位点 3能够减小装配误差，减少材料的浪费；同时，通过定位点3还可以防止连接部2插入过短或者套设在其他配管外侧的部分过短，造成连接强度不够。

除此以外，管路本体1的至少一端形成有连接部2，即管路本体1可以在某一端或某几个端口形成有连接部2。管路本体1通过连接部2与其他的管路进行焊接，焊接时，连接部2可以套设在其他管路的外侧，也可以嵌入到其他管路的内部。

进一步地，覆金属层4可以是起到保护作用的金属层，如锌层，能够增强连接部2表面的耐腐蚀性以及耐磨性；还可以是便于焊接的金属层，如铜层等。

具体地，管路本体1为钢质材料，连接部2上的覆金属层4优先采用铜层。对钢质的管路本体1和铜质的配管进行焊接时，通过连接部2上的铜层与铜质配管进行手工火焰焊接，此时钎料可以采用价格较低的磷铜钎料；两个或多个钢质管路本体1之间进行焊接时，可以通过对处在不同管路本体1上的连接部2的铜层与铜层之间进行手工火焰焊接，此时钎料可以采用价格较低的磷铜钎料。

总而言之，通过在管路本体1的连接部2上设置覆铜层，可以使工作人员在装配车间及安装现场进行手工火焰焊接的过程中，只需要考虑铜与铜之间的焊接，即钎料始终是采用价格低廉的磷铜钎料，降低了焊接以及制作的成本；焊接过程不需要改变钎料、助焊剂以及焊接技术，提高了工作效率。

实施例六

本实用新型的一个实施例提供的管路结构，包括管路本体1，管路本体1呈弯管状，且折弯的角度为90度，弯管状的管路本体1的两端均形成有连接部2，且连接部2上设有覆金属层4。此外，在连接部2上设有定位点3，且定位点3设于连接部2的一侧管壁。

其中，定位点3设置在连接部2上，管路本体1的连接部2与其他配管进行装配时，不同的管路本体1口径可能不同，通过定位点3可以防止连接部2过度插入或者套设在其他配管外侧的部分过长，因而设置定位点 3能够减小装配误差，减少材料的浪费；同时，通过定位点3还可以防止连接部2插入过短或者套设在其他配管外侧的部分过短，造成连接强度不够。

进一步地，如图5和图6所示，定位点3包括：内定位凸点31，由连接部2的管壁沿连接部2的径向向内凹陷形成，且设在内定位凸点31 所处连接部2的内表面上。当其他配管插入到连接部2后，其他配管的端面会触碰到内定位凸点31不能继续伸入，从而内定位凸点31可以起到限位的作用，不需要工作人员凭借经验调节插入深度，减小了装配误差，避免其他配管的过度插入造成材料的浪费，且提高了工作效率；同时也避免了插入深度不足，导致连接强度不够。

进一步地，连接部2设置有内定位凸点31的内表面上还设有覆金属层 4。

进一步地，覆金属层4可以是起到保护作用的金属层，如锌层，能够增强连接部2表面的耐腐蚀性以及耐磨性；还可以是便于焊接的金属层，如铜层等。

具体地，管路本体1为钢质材料，连接部2上的覆金属层4优先采用铜层。对钢质的管路本体1和铜质的配管进行焊接时，通过连接部2上的铜层与铜质配管进行手工火焰焊接，此时钎料可以采用价格较低的磷铜钎料；两个或多个钢质管路本体1之间进行焊接时，可以通过对处在不同管路本体1上的连接部2的铜层与铜层之间进行手工火焰焊接，此时钎料可以采用价格较低的磷铜钎料。

总而言之，通过在管路本体1的连接部2上设置覆铜层，可以使工作人员在装配车间及安装现场进行手工火焰焊接的过程中，只需要考虑铜与铜之间的焊接，即钎料始终是采用价格低廉的磷铜钎料，降低了焊接以及制作的成本；焊接过程不需要改变钎料、助焊剂以及焊接技术，提高了工作效率。

实施例七

本实用新型的一个实施例提供的管路结构，包括管路本体1，管路本体1呈弯管状，且折弯的角度为90度，弯管状的管路本体1的两端均形成有连接部2，且连接部2上设有覆金属层4。此外，在连接部2上设有定位点3，且定位点3设于连接部2的一侧管壁。

其中，定位点3设置在连接部2上，管路本体1的连接部2与其他配管进行装配时，不同的管路本体1口径可能不同，通过定位点3可以防止连接部2过度插入或者套设在其他配管外侧的部分过长，因而设置定位点 3能够减小装配误差，减少材料的浪费；同时，通过定位点3还可以防止连接部2插入过短或者套设在其他配管外侧的部分过短，造成连接强度不够。

进一步地，如图5和图7所示，定位点3包括：外定位凸点32，由连接部2的管壁沿连接部2的径向向外凸出形成，覆金属层4设在外定位凸点32所处连接部2的外表面上。当其他配管套设在连接部2的外侧后，其他配管的端面会触碰到外定位凸点32后不能继续套入，从而外定位凸点32可以起到限位的作用，不需要工作人员凭借经验调节套设深度，减小了装配误差，避免过度套入造成材料的浪费，且提高了工作效率；同时，也避免了套入长度不够，导致连接强度不足的现象发生。

进一步地，连接部2设置有外定位凸点32的外表面上还设有覆金属层 4。

进一步地，覆金属层4可以是起到保护作用的金属层，如锌层，能够增强连接部2表面的耐腐蚀性以及耐磨性；还可以是便于焊接的金属层，如铜层等。

具体地，管路本体1为钢质材料，连接部2上的覆金属层4优先采用铜层。对钢质的管路本体1和铜质的配管进行焊接时，通过连接部2上的铜层与铜质配管进行手工火焰焊接，此时钎料可以采用价格较低的磷铜钎料；两个或多个钢质管路本体1之间进行焊接时，可以通过对处在不同管路本体1上的连接部2的铜层与铜层之间进行手工火焰焊接，此时钎料可以采用价格较低的磷铜钎料。

总而言之，通过在管路本体1的连接部2上设置覆铜层，可以使工作人员在装配车间及安装现场进行手工火焰焊接的过程中，只需要考虑铜与铜之间的焊接，即钎料始终是采用价格低廉的磷铜钎料，降低了焊接以及制作的成本；焊接过程不需要改变钎料、助焊剂以及焊接技术，提高了工作效率。

实施例八

本实用新型的一个实施例提供的管路结构，包括管路本体1，管路本体1呈直管状，直管状的管路本体1的两端均形成有连接部2，且连接部 2上设有覆金属层4。管路本体1通过连接部2与其他的管路进行装配，装配完成后进行焊接。装配时，连接部2插入到其他管路的内部，或者是套设在其他管路的外侧。

进一步地，覆金属层4是便于焊接的金属层。

具体地，管路本体1为钢质材料，连接部2上的覆金属层4为铜层。

进一步地，覆金属层4的厚度不小于10微米，覆金属层4的长度L 和所述管路本体1的外径D之间的关系为：0.4D≤L≤5D。

进一步地，覆金属层4的厚度不小于10微米，可以为15微米，17 微米，20微米。

进一步地，管路本体1上设置有翻边孔5，且翻边孔5的翻边由管路本体1的侧壁沿管路本体1的径向向外凸出形成，其他管路可以通过翻边孔5的翻边与管路本体1进行焊接。

具体地，管路本体1为不锈钢材质，连接部2上的覆金属层4为覆铜层，且覆铜层是通过热压、热喷涂、电镀、化学镀或焊接的工艺添加的。

对钢质的管路本体1和铜质的配管进行焊接时，通过连接部2上的铜层与铜质配管进行手工火焰焊接，此时钎料可以采用价格较低的磷铜钎料；两个或多个钢质管路本体1之间进行焊接时，可以通过对处在不同管路本体1上的连接部2的铜层与铜层之间进行手工火焰焊接，此时钎料可以采用价格较低的磷铜钎料。

总而言之，通过在管路本体1的连接部2上设置覆铜层，可以使工作人员在装配车间及安装现场进行手工火焰焊接的过程中，只需要考虑铜与铜之间的焊接，即钎料始终是采用价格低廉的磷铜钎料，降低了焊接以及制作的成本；焊接过程不需要改变钎料、助焊剂以及焊接技术，提高了工作效率。

在另一个实施例中，翻边孔5的翻边的表面设有覆金属层4，覆金属层4可以起到耐磨、耐腐蚀的作用，或者是方便焊接。

翻边孔5设置在管路本体1上，管路本体1可以通过翻边孔5与其他的零部件进行连接，这里的零部件可以是其他管路。

进一步地，翻边孔5的翻边由管路本体1的径向向外凸出形成，从而其他管路可以通过翻边孔5的翻边与此管路本体1进行插接或者焊接。

当然，翻边孔5的翻边的表面可以设有耐磨、耐腐蚀的覆金属层4，或者是方便焊接的金属层。

进一步地，覆金属层4可以是起到保护作用的金属层，如锌层，能够增强连接部2表面的耐腐蚀性以及耐磨性；还可以是便于焊接的金属层，如铜层等。

实施例九

如图8所示，本实施例提供了一种空调器7，包括壳体6和管路结构，管路结构设于壳体6内，可以理解为利用铜管换热性良好的优点，需要换热的部分的管路结构采用铜管；不需要换热的部分的管路结构可以采用钢管，此种方式不仅可以降低材料成本、提高配管强度。

其中，如图8所示，置于图中最上方的管路结构的管路本体1带有翻边孔5，可与其他零部件连接，置于图中中间和下方的管路结构的管路本体1仅用于连接壳体6内的设备，可以为压缩机、换热器，或是其他用于制冷的器件等。

根据本实用新型的管路结构和空调器的实施例，通过在管路本体的连接部上设置覆铜层，可以使工作人员在装配车间及安装现场进行手工火焰焊接的过程中，只需要考虑铜与铜之间的焊接，即钎料始终是采用价格低廉的磷铜钎料，降低了焊接以及制作的成本；焊接过程不需要改变钎料、助焊剂以及焊接技术，提高了工作效率。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种管路结构，其特征在于，包括：

管路本体，所述管路本体的至少一端形成有连接部，所述连接部上设有覆金属层；

所述管路本体的至少一端设有缩管段或扩管段，所述缩管段的管径小于所述管路本体的管径，所述扩管段的管径大于所述管路本体的管径，

其中，所述连接部的长度大于所述缩管段的长度，所述连接部的长度大于所述扩管段的长度。

2.根据权利要求1所述的管路结构，其特征在于，

所述覆金属层设于所述连接部的内表面；和/或

所述覆金属层设于所述连接部的外表面。

3.根据权利要求1所述的管路结构，其特征在于，所述管路本体的一端设有缩管段，另一端设有扩管段，所述扩管段的管径大于所述管路本体的管径，且所述缩管段的管径小于所述管路本体的管径，

其中，所述连接部的长度大于所述缩管段的长度，和/或所述连接部的长度大于所述扩管段的长度。

4.根据权利要求1所述的管路结构，其特征在于，包括：

定位点，设于所述连接部上，且所述定位点设于所述连接部的至少一侧的管壁。

5.根据权利要求4所述的管路结构，其特征在于，所述定位点包括：

内定位凸点，由所述连接部的管壁沿所述连接部的径向向内凹陷形成，所述内定位凸点所处连接部的内表面上设有所述覆金属层。

6.根据权利要求4所述的管路结构，其特征在于，所述定位点包括：

外定位凸点，由所述连接部的管壁沿所述连接部的径向向外凸出形成，所述外定位凸点所处连接部的外表面上设有所述覆金属层。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的管路结构，其特征在于，还包括：

翻边孔，设于所述管路本体上，且所述翻边孔的翻边由所述管路本体的侧壁沿所述管路本体的径向向外凸出形成。

8.根据权利要求1至6中任一项所述的管路结构，其特征在于，所述管路本体呈直管状或呈弯管状。

9.根据权利要求1至6中任一项所述的管路结构，其特征在于，所述覆金属层的厚度不小于10微米。

10.根据权利要求1至6中任一项所述的管路结构，其特征在于，所述覆金属层的轴向长度L和所述管路本体的外径D之间的关系为：0.4D≤L≤5D。

11.根据权利要求1至6中任一项所述的管路结构，其特征在于，所述覆金属层包括覆铜层。

12.一种空调器，其特征在于，包括：

壳体；

至少一个如权利要求1至11中任一项所述的管路结构，设于所述壳体内。

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