CN213497559U - 汽车逆变器壳体一体化铆压装配系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种汽车逆变器壳体一体化铆压装配系统，包括：机架，机架的一侧设有上料振动盘；定位承托机构；铆压机构，铆压机构包括：送料推送组件、以及压装组件；定位载台，定位载台上设有若干定位销柱和定位楔块；压装机构；以及，移送机构，移送机构包括：移送座、竖直驱动气缸、移载板、移载驱动气缸、旋转气缸、以及夹装组件。压装时，先将逆变器壳体置于定位承托机构上并定位至第一侧朝上的状态，由压装组件将销钉压装在销钉孔内，随后通过夹装组件将逆变器壳体夹紧固定，再由旋转气缸驱动夹装组件翻转180°，再将逆变器壳体压装在定位载台上，最后通过压装机构将轴承压装在轴承孔内，即可实现销钉和轴承的自动化压装。

Description

汽车逆变器壳体一体化铆压装配系统

技术领域

本实用新型涉及自动化设备技术领域，特别涉及一种汽车逆变器壳体一体化铆压装配系统。

背景技术

如图1和图2所示，汽车逆变器壳体1在安装前，需要在逆变器壳体1的轴承孔11内压装轴承12，同时为了保证组装的稳定性和精确度，需要在逆变器壳体1的销钉孔13内铆压销钉14进行定位，通过人工操作铆压机进行压装的方式工作效率低，且操作较为繁琐。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种汽车逆变器壳体一体化铆压装配系统，具有提高压装效率的优点。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种汽车逆变器壳体一体化铆压装配系统，包括：

机架，所述机架的一侧设有用于输送销钉的上料振动盘；

承载于所述机架、用于将逆变器壳体定位至第一侧朝上状态的定位承托机构；

承载于所述机架、且位于所述定位承托机构上方的铆压机构，所述铆压机构包括：承载于所述机架用于承接销钉并将销钉逐一推送的送料推送组件、以及承载于所述机架用于驱动销钉下压的压装组件；

承载于所述机架、用于将逆变器壳体定位至第二侧朝上状态的定位载台，所述定位载台上设有若干与逆变器壳体的定位孔相配合定位销柱和与逆变器壳体外侧壁相适配的定位楔块；

承载于所述机架且位于所述定位载台上方、用于压装轴承的压装机构；以及，

承载于所述机架、用于将逆变器壳体从所述定位承托机构翻转至扣装至所述定位载台的移送机构，所述移送机构包括：沿竖直方向滑动式装配于所述机架的移送座、承载于所述机架用于驱动所述移送座沿竖直方向滑移的竖直驱动气缸、滑动式装配于所述移送座的移载板、承载于所述移送座用于驱动所述移载板往复的移载驱动气缸、固定于所述移载板的旋转气缸、以及与所述旋转气缸的驱动盘相连接用于夹取逆变器壳体的夹装组件。

实现上述技术方案，压装时，先将逆变器壳体置于定位承托机构上并定位至第一侧朝上的状态，通过上料振动盘对销钉进行输送和整理排列，整理排列后的销钉依次送入送料推送组件，并通过压装组件将销钉压装在销钉孔内，随后通过夹装组件将逆变器壳体夹紧固定，通过竖直驱动气缸驱动移送座上移，使逆变器壳体脱离定位承托机构，再由旋转气缸驱动夹装组件翻转180°，随后通过移载驱动气缸驱动移载板移动至逆变器壳体移动至定位载台上方，再通过竖直驱动气缸驱动移送座下降，将逆变器壳体压装在定位载台上，最后通过压装机构将轴承压装在轴承孔内，即可实现销钉和轴承的自动化压装，提高压装效率。

作为本实用新型的一种优选方案，所述定位承托机构包括：沿所述机架的宽度方向滑动式装配于所述机架的第一托板、承载于所述机架用于驱动所述第一托板往复滑动的第一位移机构、沿所述机架的长度方向滑动式装配于所述第一托板的第二托板、承载于所述第一托板用于驱动所述第二托板往复滑动的第二位移机构、以及固定于所述第二托板的定位载板，所述定位载板上固定有若干定位块，若干所述定位块合围形成有与逆变器壳体相配合的定位腔。

实现上述技术方案，将逆变器壳体置于定位腔内，由定位块对逆变器壳体进行定位和限位，并通过第一位移机构和第二位移机构调整逆变器壳体位置，即可使不同的销钉孔与铆压机构相对齐。

作为本实用新型的一种优选方案，所述送料推送组件包括：导料盒、设置在所述导料盒内且与销钉相适配的导料通道、与所述上料振动盘的出料端相连接且与所述导料通道相连通的导料接头、固定于所述导料盒的推送气缸、以及固定于所述推送气缸的活塞杆的推送杆，所述导料盒上位于所述导料通道的末端设有出料孔。

作为本实用新型的一种优选方案，所述压装组件包括：固定于所述机架的第一压装电缸、以及固定于所述第一压装电缸的活塞杆且与所述出料孔相配合的压装杆。

作为本实用新型的一种优选方案，所述第一压装电缸的活塞杆上固定有第一限位导座，所述导料盒的两侧设有与所述第一限位导座相对应的第二限位导座，所述第一限位导座固定有滑动式装配于所述第二限位导座的导杆，所述导杆上套设有缓冲弹性件，所述缓冲弹性件的两端分别抵触于所述第一限位导座和所述第二限位导座。

实现上述技术方案，由上料振动盘排列完成的销钉由导料接头引导进入到导料通道内，随后有推送气缸带动推送杆将销钉推送至导料通道的末端与出料孔相对应，随后第一压装电缸活塞杆下压至导料盒与逆变器壳体贴合后，继续下压通过压装杆将销钉从出料孔处铆压在销钉孔内，从而实现销钉的自动铆压，同时通过限位导孔对压装杆进行导向和限制，通过缓冲弹性件在压装过程中进行缓冲，提高了压装过程的稳定性。

作为本实用新型的一种优选方案，所述压装机构包括：固定于所述机架的第二压装电缸、固定于所述第二压装电缸的活塞杆的压装座、滑动式装配于所述压装座的活动压装板、固定于所述活动压装板用于抵压轴承的压头、固定于所述活动压装板且位于所述压头一侧用于将逆变器壳体的轴承孔外沿向内冲压形变的冲头、以及用于驱动所述活动压装板往复移动的切换气缸，所述冲头上环设有若干冲压凸点。

实现上述技术方案，压装轴承时，将轴承套装在压头上，接着通过切换气缸驱动活动压装板移动压头与逆变器壳体的轴承孔相对齐，通过第二压装电缸驱动压装座下降将轴承压入轴承孔内，随后压装座上移，切换气缸驱动活动压装板移动至冲头与轴承孔相对应，压装座再次下压，通过冲压凸点将轴承孔的边沿相内冲压变形，从而对将轴承限制固定，实现轴承的自动化压装。

作为本实用新型的一种优选方案，所述机架上还设有涂油机构，所述涂油机构包括：安装架、用于提供润滑油的供油组件、以及用于蘸取润滑油并涂覆在逆变器壳体的轴承孔内圈的蘸涂组件，所述蘸涂组件位于所述供油组件上方。

作为本实用新型的一种优选方案，所述供油组件包括：固定于所述安装架的送油气缸、以及固定于所述送油气缸的活塞杆的储油盒。

作为本实用新型的一种优选方案，所述蘸涂组件包括：固定于所述安装架的升降气缸、固定于所述升降气缸的活塞杆的蘸涂气缸、以及固定于所述蘸涂气缸的活塞杆且与逆变器壳体的轴承孔相适配的蘸油头。

实现上述技术方案，在压装轴承之前，先通过升降驱动气缸驱动蘸涂气缸下降，使蘸油头蘸取一次润滑油，随后送油气缸驱动储油盒后移，蘸涂气缸驱动蘸油头前移至与轴承孔相对齐，再通过升降气缸驱动蘸油头下移插入轴承孔内，即可在轴承孔的内壁上涂覆润滑油，减少轴承压装时发生磨损。

作为本实用新型的一种优选方案，所述夹装组件包括：固定于所述旋转气缸的驱动盘的转轴、固定于所述转轴中部的双头夹持气缸、以及固定于所述双头夹持气缸两侧活塞杆的夹板。

实现上述技术方案，通过双头夹持气缸驱动夹板移动即可将逆变器壳体夹紧固定。

综上所述，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型实施例通过提供一种汽车逆变器壳体一体化铆压装配系统，压装时，先将逆变器壳体置于定位承托机构上并定位至第一侧朝上的状态，通过上料振动盘对销钉进行输送和整理排列，整理排列后的销钉依次送入送料推送组件，并通过压装组件将销钉压装在销钉孔内，随后通过夹装组件将逆变器壳体夹紧固定，通过竖直驱动气缸驱动移送座上移，使逆变器壳体脱离定位承托机构，再由旋转气缸驱动夹装组件翻转180°，随后通过移载驱动气缸驱动移载板移动至逆变器壳体移动至定位载台上方，再通过竖直驱动气缸驱动移送座下降，将逆变器壳体压装在定位载台上，最后通过压装机构将轴承压装在轴承孔内，即可实现销钉和轴承的自动化压装，提高压装效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为背景技术中逆变器壳体第一视角的结构示意图。

图2为背景技术中逆变器壳体第二视角的结构示意图。

图3为本实用新型实施例的结构示意图。

图4为本实用新型实施例去除部分机构的结构示意图。

图5为本实用新型实施例中铆压机构的结构示意图。

图6为本实用新型实施例中压装机构的结构示意图。

图7为本实用新型实施例中涂油机构的结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1、逆变器壳体；11、轴承孔；12、轴承；13、销钉孔；14、销钉；2、机架；21、上料振动盘；22、出料输送线；3、定位承托机构；31、第一托板；32、第一位移机构；33、第二托板；34、第二位移机构；35、定位载板；36、定位块；37、限位销；4、铆压机构；41、送料推送组件；411、导料盒；412、导料通道；413、导料接头；414、推送气缸；415、推送杆；416、出料孔；417、导料座；418、限位导孔；419、第二限位导座；42、压装组件；421、第一压装电缸；422、压装杆；423、第一限位导座；424、导杆；425、缓冲弹性件；426、距离传感器；427、测距凸座；5、定位载台；51、定位销柱；52、定位楔块；53、支撑凸台；6、压装机构；61、第二压装电缸；62、压装座；63、活动压装板；64、压头；65、冲头；66、切换气缸；67、冲压凸点；7、移送机构；71、移送座；72、竖直驱动气缸；73、移载板；74、移载驱动气缸；75、旋转气缸；76、夹装组件；761、转轴；762、双头夹持气缸；763、夹板；8、涂油机构；81、安装架；82、供油组件；821、送油气缸；822、储油盒；83、蘸涂组件；831、升降气缸；832、蘸涂气缸；833、蘸油头。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

一种汽车逆变器壳体1一体化铆压装配系统，如图3至图7所示，包括：机架2，机架2的一侧设有用于输送销钉14的上料振动盘21；承载于机架2、用于将逆变器壳体1定位至第一侧朝上状态的定位承托机构3；承载于机架2、且位于定位承托机构3上方的铆压机构4；承载于机架2、用于将逆变器壳体1定位至第二侧朝上状态的定位载台5，定位载台5上设有若干与逆变器壳体1的定位孔相配合定位销柱51和与逆变器壳体1外侧壁相适配的定位楔块52；承载于机架2且位于定位载台5上方、用于压装轴承12的压装机构6；以及，承载于机架2、用于将逆变器壳体1从定位承托机构3翻转至扣装至定位载台5的移送机构7。

具体的，定位承托机构3包括：沿机架2的宽度方向滑动式装配于机架2的第一托板31、承载于机架2用于驱动第一托板31往复滑动的第一位移机构32、沿机架2的长度方向滑动式装配于第一托板31的第二托板33、承载于第一托板31用于驱动第二托板33往复滑动的第二位移机构34、以及固定于第二托板33的定位载板35，定位载板35上固定有若干定位块36，若干定位块36合围形成有与逆变器壳体1相配合的定位腔，且在定位载板35上还设有与逆变器壳体1上的定位孔相配合的限位销37，以提高逆变器壳体1的定位精度；第一位移机构32和第二位移机构34从如下结构中选择单独或者组合适用：气缸、电缸、丝杠传动机构，本实施例中，第一位移机构32和第二位移机构34选用丝杠传动机构。

铆压机构4包括：承载于机架2用于承接销钉14并将销钉14逐一推送的送料推送组件41、以及承载于机架2用于驱动销钉14下压的压装组件42。

送料推送组件41包括：导料盒411、设置在导料盒411内且与销钉14相适配的导料通道412、与上料振动盘21的出料端相连接且与导料通道412相连通的导料接头413、固定于导料盒411的推送气缸414、以及固定于推送气缸414的活塞杆的推送杆415，导料盒411上位于导料通道412的末端设有出料孔416；压装组件42包括：固定于机架2的压装电缸、以及固定于压装电缸的活塞杆且与出料孔416相配合的压装杆422，且在导料盒411上还设有导料座417，导料座417上设有与压装杆422相配合的限位导孔418。

在压装电缸的活塞杆上固定有第一限位导座423，导料盒411的两侧设有与第一限位导座423相对应的第二限位导座419，第一限位导座423固定有滑动式装配于第二限位导座419的导杆424，导杆424上套设有缓冲弹性件425，缓冲弹性件425的两端分别抵触于第一限位导座423和第二限位导座419，通过第一限位导座423、第二限位导座419和缓冲弹性件425实现导料盒411与压装电缸的连接。

由上料振动盘21排列完成的销钉14由导料接头413引导进入到导料通道412内，随后有推送气缸414带动推送杆415将销钉14推送至导料通道412的末端与出料孔416相对应，随后压装电缸活塞杆下压至导料盒411与逆变器壳体1贴合后，继续下压通过压装杆422将销钉14从出料孔416处铆压在销钉孔13内，从而实现销钉14的自动铆压，同时通过限位导孔418对压装杆422进行导向和限制，通过缓冲弹性件425在压装过程中进行缓冲，提高了压装过程的稳定性。

进一步的，在第一限位导座423上设有距离传感器426，第二限位导座419上设有与距离传感器426相对应的测距凸座427，通过距离传感器426与测距凸座427对压装电缸的活塞杆的下压距离进行检测，从而实现对销钉14压装深度的控制。

压装销钉14时，将逆变器壳体1置于定位腔内，由定位块36对逆变器壳体1进行定位和限位，通过上料振动盘21对销钉14进行输送和整理排列，整理排列后的销钉14依次送入送料推送组件41，通过第一位移机构32和第二位移机构34对调整逆变器壳体1位置，使销钉孔13与压装组件42相对应，随后即可通过压装组件42将销钉14压装在销钉孔13内，提高了压装效率。

移送机构7移送机构7设置于定位承托机构3和定位载台5之间，包括：沿竖直方向滑动式装配于机架2的移送座71、承载于机架2用于驱动移送座71沿竖直方向滑移的竖直驱动气缸72、滑动式装配于移送座71的移载板73、承载于移送座71用于驱动移载板73往复的移载驱动气缸74、固定于移载板73的旋转气缸75、以及与旋转气缸75的驱动盘相连接用于夹取逆变器壳体1的夹装组件76。

夹装组件76包括：固定于旋转气缸75的驱动盘的转轴761、固定于转轴761中部的双头夹持气缸762、以及固定于双头夹持气缸762两侧活塞杆的夹板763，通过双头夹持气缸762驱动夹板763移动即可将逆变器壳体1夹紧固定。

压装机构6包括：固定于机架2的压装电缸、固定于压装电缸的活塞杆的压装座62、滑动式装配于压装座62的活动压装板63、固定于活动压装板63用于抵压轴承12的压头64、固定于活动压装板63且位于压头64一侧用于将逆变器壳体1的轴承孔11外沿向内冲压形变的冲头65、以及用于驱动活动压装板63往复移动的切换气缸66，冲头65上环设有若干冲压凸点67，冲压凸点67与轴承孔11的边沿相配合，切换气缸66的活塞杆与活动压装板63相连接。

在机架2上还设有涂油机构8，涂油机构8包括：安装架81、用于提供润滑油的供油组件82、以及用于蘸取润滑油并涂覆在逆变器壳体1的轴承孔11内圈的蘸涂组件83，蘸涂组件83位于供油组件82上方。

供油组件82包括：固定于安装架81的送油气缸821、以及固定于送油气缸821的活塞杆的储油盒822，蘸涂组件83包括：固定于安装架81的升降气缸831、固定于升降气缸831的活塞杆的蘸涂气缸832、以及固定于蘸涂气缸832的活塞杆且与逆变器壳体1的轴承孔11相适配的蘸油头833，蘸油头833的外侧可包裹一层海绵层以方便蘸取润滑油。

在压装轴承12之前，先通过升降驱动气缸驱动蘸涂气缸832下降，使蘸油头833蘸取一次润滑油，随后送油气缸821驱动储油盒822后移，蘸涂气缸832驱动蘸油头833前移至与轴承孔11相对齐，再通过升降气缸831驱动蘸油头833下移插入轴承孔11内，即可在轴承孔11的内壁上涂覆润滑油，减少轴承12压装时的磨损。

进一步的，在定位载台5上还设有与逆变器壳体1的轴承孔11相对应的支撑凸台53，通过支撑凸台53对逆变器壳体1进行支撑，提高轴承12压装时逆变器壳体1的稳定性。

同时，在机架2的底部还设有出料输送线22，通过出料输送线22可输送压装完成的逆变器壳体1，方便后续进行收料。

压装轴承12时，将逆变器壳体1放置在定位载台5上，由定位销柱51和定位楔块52对逆变器壳体1进行定位和限制，将轴承12套装在压头64上，接着通过切换气缸66驱动活动压装板63移动压头64与逆变器壳体1的轴承孔11相对齐，通过压装电缸驱动压装座62下降将轴承12压入轴承孔11内，随后压装座62上移，切换气缸66驱动活动压装板63移动至冲头65与轴承孔11相对应，压装座62再次下压，通过冲压凸点67将轴承孔11的边沿相内冲压变形，从而对将轴承12限制固定，实现轴承12的自动化压装。

具体工作过程为：先将逆变器壳体1置于定位承托机构3上并定位至第一侧朝上的状态，通过上料振动盘21对销钉14进行输送和整理排列，整理排列后的销钉14依次送入送料推送组件41，并通过压装组件42将销钉14压装在销钉孔13内，随后通过夹装组件76将逆变器壳体1夹紧固定，通过竖直驱动气缸72驱动移送座71上移，使逆变器壳体1脱离定位承托机构3，再由旋转气缸75驱动夹装组件76翻转180°，随后通过移载驱动气缸74驱动移载板73移动至逆变器壳体1移动至定位载台5上方，再通过竖直驱动气缸72驱动移送座71下降，将逆变器壳体1压装在定位载台5上，最后通过压装机构6将轴承12压装在轴承孔11内，即可实现销钉14和轴承12的自动化压装，提高压装效率。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种汽车逆变器壳体一体化铆压装配系统，其特征在于，包括：

机架，所述机架的一侧设有用于输送销钉的上料振动盘；

承载于所述机架、用于将逆变器壳体定位至第一侧朝上状态的定位承托机构；

承载于所述机架、且位于所述定位承托机构上方的铆压机构，所述铆压机构包括：承载于所述机架用于承接销钉并将销钉逐一推送的送料推送组件、以及承载于所述机架用于驱动销钉下压的压装组件；

承载于所述机架、用于将逆变器壳体定位至第二侧朝上状态的定位载台，所述定位载台上设有若干与逆变器壳体的定位孔相配合定位销柱和与逆变器壳体外侧壁相适配的定位楔块；

承载于所述机架且位于所述定位载台上方、用于压装轴承的压装机构；以及，

承载于所述机架、用于将逆变器壳体从所述定位承托机构翻转至扣装至所述定位载台的移送机构，所述移送机构包括：沿竖直方向滑动式装配于所述机架的移送座、承载于所述机架用于驱动所述移送座沿竖直方向滑移的竖直驱动气缸、滑动式装配于所述移送座的移载板、承载于所述移送座用于驱动所述移载板往复的移载驱动气缸、固定于所述移载板的旋转气缸、以及与所述旋转气缸的驱动盘相连接用于夹取逆变器壳体的夹装组件。

2.根据权利要求1所述的汽车逆变器壳体一体化铆压装配系统，其特征在于，所述定位承托机构包括：沿所述机架的宽度方向滑动式装配于所述机架的第一托板、承载于所述机架用于驱动所述第一托板往复滑动的第一位移机构、沿所述机架的长度方向滑动式装配于所述第一托板的第二托板、承载于所述第一托板用于驱动所述第二托板往复滑动的第二位移机构、以及固定于所述第二托板的定位载板，所述定位载板上固定有若干定位块，若干所述定位块合围形成有与逆变器壳体相配合的定位腔。

3.根据权利要求1或2所述的汽车逆变器壳体一体化铆压装配系统，其特征在于，所述送料推送组件包括：导料盒、设置在所述导料盒内且与销钉相适配的导料通道、与所述上料振动盘的出料端相连接且与所述导料通道相连通的导料接头、固定于所述导料盒的推送气缸、以及固定于所述推送气缸的活塞杆的推送杆，所述导料盒上位于所述导料通道的末端设有出料孔。

4.根据权利要求3所述的汽车逆变器壳体一体化铆压装配系统，其特征在于，所述压装组件包括：固定于所述机架的第一压装电缸、以及固定于所述第一压装电缸的活塞杆且与所述出料孔相配合的压装杆。

5.根据权利要求4所述的汽车逆变器壳体一体化铆压装配系统，其特征在于，所述第一压装电缸的活塞杆上固定有第一限位导座，所述导料盒的两侧设有与所述第一限位导座相对应的第二限位导座，所述第一限位导座固定有滑动式装配于所述第二限位导座的导杆，所述导杆上套设有缓冲弹性件，所述缓冲弹性件的两端分别抵触于所述第一限位导座和所述第二限位导座。

6.根据权利要求1所述的汽车逆变器壳体一体化铆压装配系统，其特征在于，所述压装机构包括：固定于所述机架的第二压装电缸、固定于所述第二压装电缸的活塞杆的压装座、滑动式装配于所述压装座的活动压装板、固定于所述活动压装板用于抵压轴承的压头、固定于所述活动压装板且位于所述压头一侧用于将逆变器壳体的轴承孔外沿向内冲压形变的冲头、以及用于驱动所述活动压装板往复移动的切换气缸，所述冲头上环设有若干冲压凸点。

7.根据权利要求1或6所述的汽车逆变器壳体一体化铆压装配系统，其特征在于，所述机架上还设有涂油机构，所述涂油机构包括：安装架、用于提供润滑油的供油组件、以及用于蘸取润滑油并涂覆在逆变器壳体的轴承孔内圈的蘸涂组件，所述蘸涂组件位于所述供油组件上方。

8.根据权利要求7所述的汽车逆变器壳体一体化铆压装配系统，其特征在于，所述供油组件包括：固定于所述安装架的送油气缸、以及固定于所述送油气缸的活塞杆的储油盒。

9.根据权利要求8所述的汽车逆变器壳体一体化铆压装配系统，其特征在于，所述蘸涂组件包括：固定于所述安装架的升降气缸、固定于所述升降气缸的活塞杆的蘸涂气缸、以及固定于所述蘸涂气缸的活塞杆且与逆变器壳体的轴承孔相适配的蘸油头。

10.根据权利要求1所述的汽车逆变器壳体一体化铆压装配系统，其特征在于，所述夹装组件包括：固定于所述旋转气缸的驱动盘的转轴、固定于所述转轴中部的双头夹持气缸、以及固定于所述双头夹持气缸两侧活塞杆的夹板。

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