CN114734653B - 一种全自动上料、涂油、组装一体式装配机 - Google Patents

Abstract

一种全自动上料、涂油、组装一体式装配机，包括圆柱零件上料振动盘、圆柱零件上料单元、自动蘸硅油单元、硅胶上料振动盘、硅胶上料组装单元、盖帽上料振动盘、盖帽上料单元、盖帽铆压单元、产品下料单元、合格品下料皮带线、分割器、旋转盘、一组圆柱零件定位工装、顶升组件、机台和机箱，所述顶升组件可与圆柱零件定位工装相接触，所述圆柱零件定位工装上夹装有圆柱零件。本发明的全自动上料、涂油、组装一体式装配机，在旋转盘旋转一周的过程中完成零件的装配和涂油过程中，只需将工件放置在传送机构上，零件之间即可实现自动涂油和组装，这样降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，保证了涂油的一致性，提高了产品质量。

Description

一种全自动上料、涂油、组装一体式装配机

技术领域

本发明属于先进生产制造及自动化技术领域，具体地，涉及一种全自动上料、涂油、组装一体式装配机。

背景技术

硅胶是一种较为应用广泛的密封件，在需要零部件组装中，都需要将硅胶柱状到零部件中。在一种带有盖帽的产品的装配过程中，其中需要在圆柱形零件本体的内部台阶上放上置硅胶，然后再在产品上压铆上盖帽，以往的圆柱形零件本体、硅胶和盖帽都是通过人工进行上料和装配，装配完成后还要通过人工的方式用棉签涂抹硅油，人工在装配圆柱形零件本体、硅胶和盖帽时不仅效率偏低，而且不同人工的装配方式不一，造成装配的产品品质不一样。虽然，已经有部分厂家在思考自动化的装配方案，但是仍然有技术上的困难点，造成只能实现半自动或者需要人工辅助进行装配，技术的困难点在于圆柱形零件本体下端有凸台，考虑产品需自动上、下料，无法使用普通的自动装夹方式定心，需要采用同步开合的自动装夹方式满足工装定位需求，但是目前的产品夹爪工装一致性较差，对圆柱形零件本体夹装不稳定，以上的人工操作或者自动化的装配机都造成装配效率低下，装配质量低下、人工成本增加的问题。

发明内容

发明目的：本发明的目的是提供一种全自动上料、涂油、组装一体式装配机，解决了现有技术中采用人工装配的话，其生产效率就会十分低下，并且人工装配的话，存在很多不确定因素，无法保证零件的质量的一致性；以及现有技术中自动化实现圆柱形零件本体、硅胶和盖帽装配困难的问题。

技术方案：本发明提供了一种全自动上料、涂油、组装一体式装配机，包括圆柱零件上料振动盘、圆柱零件上料单元、自动蘸硅油单元、硅胶上料振动盘、硅胶上料组装单元、盖帽上料振动盘、盖帽上料单元、盖帽铆压单元、产品下料单元、合格品下料皮带线、分割器、旋转盘、一组圆柱零件定位工装、顶升组件、机台和机箱，所述机箱罩设在机台上，所述分割器设置在机台上，所述旋转盘和分割器连接，并且分割器可驱动旋转盘进行360°旋转，所述圆柱零件上料单元、自动蘸硅油单元、硅胶上料组装单元、盖帽上料单元、盖帽铆压单元、产品下料单元、合格品下料皮带线和顶升组件均设置在机台上，并且圆柱零件上料单元、自动蘸硅油单元、硅胶上料组装单元、盖帽上料单元、盖帽铆压单元和产品下料单元分布在旋转盘的四周，所述圆柱零件上料单元、自动蘸硅油单元、硅胶上料组装单元、盖帽上料单元、盖帽铆压单元、产品下料单元、合格品下料皮带线、顶升组件和旋转盘均位于机箱所罩设范围内，所述一组圆柱零件定位工装以旋转盘的中心为圆心按照环形阵列的方式设置在旋转盘上，所述合格品下料皮带线位于产品下料单元的一侧，所述圆柱零件上料单元和产品下料单元所正对的机台位置处均设有顶升组件，并且顶升组件位于旋转盘上的圆柱零件定位工装的正下方，所述顶升组件可与圆柱零件定位工装相接触，所述圆柱零件定位工装上夹装有圆柱零件。本发明的全自动上料、涂油、组装一体式装配机，在旋转盘旋转一周的过程中完成零件的装配和涂油过程中，只需将工件放置在传送机构上，零件之间即可实现自动涂油和组装，这样降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，保证了涂油的一致性，提高了产品质量。

进一步的，上述的全自动上料、涂油、组装一体式装配机，所述圆柱零件上料单元包括直振一、圆柱零件切料驱动气缸、圆柱零件切料板、圆柱零件上料支撑座一、圆柱零件定位块、圆柱零件上料支撑座二、圆柱零件上料水平驱动气缸、两条平行设置的水平导轨一、圆柱零件上料滑板、圆柱零件上料竖直驱动气缸、圆柱零件上料夹爪气缸、圆柱零件上料安装板和两个对称设置的圆柱零件夹爪，所述直振一和圆柱零件上料振动盘的出料通道连接，所述圆柱零件上料支撑座一和圆柱零件上料支撑座二均固定设置在机台上，所述圆柱零件切料驱动气缸和圆柱零件定位块固定设置在圆柱零件上料支撑座一上，并且圆柱零件定位块和圆柱零件切料驱动气缸的活塞杆正对设置，所述圆柱零件切料驱动气缸的活塞杆和圆柱零件切料板连接，所述圆柱零件切料板上设有U型圆柱零件切料槽，所述U型圆柱零件切料槽和圆柱零件上料振动盘的出料通道末端连通，所述U型圆柱零件切料槽内设有圆柱零件，所述圆柱零件切料驱动气缸可驱动圆柱零件切料板与圆柱零件定位块相接触，所述圆柱零件上料水平驱动气缸和两条平行设置的水平导轨一均固定设置在圆柱零件上料支撑座二上，所述圆柱零件上料水平驱动气缸的活塞杆和圆柱零件上料滑板连接，所述圆柱零件上料滑板和两条平行设置的水平导轨一滑动连接，所述圆柱零件上料竖直驱动气缸固定设置在圆柱零件上料滑板上，并且圆柱零件上料竖直驱动气缸的活塞杆和圆柱零件上料安装板连接，所述圆柱零件上料安装板和圆柱零件上料滑板滑动连接，所述圆柱零件上料夹爪气缸设置在圆柱零件上料安装板上，并且柱零件上料夹爪气缸与两个对称设置的圆柱零件夹爪连接，所述柱零件上料夹爪气缸可驱动两个对称设置的圆柱零件夹爪夹持圆柱零件，所述两个对称设置的圆柱零件夹爪的相对面上均设有U型凹槽一，所述圆柱零件设置在U型凹槽一内。

进一步的，上述的全自动上料、涂油、组装一体式装配机，所述自动蘸硅油单元包括蘸硅油支撑座一、蘸硅油水平驱动气缸、蘸硅油水平滑板、蘸硅油竖直驱动气缸、蘸硅油竖直滑板、硅油盒一、硅油塞一、弹簧一、硅油头固定块一、油杯一、油杯固定支架一、两条平行设置的蘸硅油水平导轨和点胶阀，所述蘸硅油支撑座一固定设置在机台上，所述蘸硅油水平驱动气缸、硅油盒一、油杯固定支架一和两条平行设置的蘸硅油水平导轨均固定设置在蘸硅油支撑座一上，所述蘸硅油水平驱动气缸的活塞杆和蘸硅油水平滑板连接，所述蘸硅油水平滑板和两条平行设置的蘸硅油水平导轨滑动连接，所述蘸硅油竖直驱动气缸的活塞杆和蘸硅油竖直滑板连接，所述蘸硅油竖直滑板和蘸硅油水平滑板滑动连接，所述硅油头固定块一设置在蘸硅油竖直滑板上，所述硅油塞一通过弹簧一与硅油头固定块一连接，所述油杯一固定设置在油杯固定支架一上，并且油杯一通过软管和点胶阀与硅油盒一连通。

进一步的，上述的全自动上料、涂油、组装一体式装配机，所述硅胶上料组装单元包括硅胶上料直振、硅胶切料驱动气缸、硅胶切料块、硅胶上料水平驱动装置、硅胶上料支撑座、油杯支架二、油杯二、硅油盒二、点胶阀二、硅胶上料竖直驱动气缸、硅胶上料竖直滑板和硅胶吸头，所述硅胶上料支撑座固定设置在机台上，所述硅胶上料直振和硅胶上料振动盘的出料通道连接，所述硅胶切料驱动气缸固定设置在硅胶上料支撑座上，并且硅胶切料驱动气缸的活塞杆和硅胶切料块连接，所述硅胶切料块上设有硅胶切料槽，所述硅胶切料槽和硅胶上料振动盘的出料通道的末端连通，所述硅胶上料水平驱动装置设置在硅胶上料支撑座上，并且硅胶上料水平驱动装置和硅胶上料竖直驱动气缸连接，所述硅胶上料竖直驱动气缸的活塞杆和硅胶上料竖直滑板连接，所述硅胶吸头设置在硅胶上料竖直滑板上，所述油杯支架二和硅油盒二均设置在硅胶上料支撑座上，所述油杯二设置在油杯支架二上，并且油杯二通过软管和点胶阀二与硅油盒二连通；其中，所述硅胶上料水平驱动装置包括硅胶上料竖直板、水平驱动电机、主动轮、同步带、从动轮、硅胶上料水平导轨和硅胶上料水平滑板，所述硅胶上料竖直板固定设置在硅胶上料支撑座的上端部上，所述水平驱动电机、主动轮、从动轮和硅胶上料水平导轨均设置在硅胶上料竖直板上，并且水平驱动电机的转轴和主动轮连接，所述主动轮通过同步带和从动轮连接，所述同步带上设有同步带夹板，所述硅胶上料水平滑板和同步带夹板固定连接，并且硅胶上料水平滑板和硅胶上料水平导轨滑动连接，所述硅胶上料竖直驱动气缸设置在硅胶上料水平滑板上。

进一步的，上述的全自动上料、涂油、组装一体式装配机，所述盖帽上料单元包括盖帽上料直振、盖帽切料驱动气缸、盖帽上料切料块、盖帽上料支撑座、盖帽上料水平驱动气缸、盖帽上料水平导轨、盖帽上料水平滑板、盖帽上料竖直驱动气缸、盖帽上料竖直滑板和盖帽吸头，所述盖帽上料振动盘的出料通道和盖帽上料直振连接，所述盖帽上料支撑座固定设置在机台上，所述盖帽切料驱动气缸设置在盖帽上料支撑座上，并且盖帽切料驱动气缸的活塞杆和盖帽上料切料块连接，所述盖帽上料切料块上设有盖帽切料槽，所述盖帽切料槽和盖帽上料振动盘的出料通道的末端连通，所述盖帽上料水平驱动气缸和盖帽上料水平导轨均设置在盖帽上料支撑座上，所述盖帽上料水平驱动气缸的活塞杆和盖帽上料水平滑板连接，所述盖帽上料水平滑板和盖帽上料水平导轨滑动连接，所述盖帽上料竖直驱动气缸设置在盖帽上料水平滑板上，并且盖帽上料竖直驱动气缸的活塞杆和盖帽上料竖直滑板连接，所述盖帽上料竖直滑板和盖帽上料水平滑板滑动连接，所述盖帽吸头设置在盖帽上料竖直滑板上。

进一步的，上述的全自动上料、涂油、组装一体式装配机，所述盖帽铆压单元包括固定底座、气缸固定板、调压阀、铆压驱动器气缸和压头，所述固定底座固定设置在机台上，所述气缸固定板固定设置在固定底座上，所述调压阀和铆压驱动器气缸均设置在气缸固定板上，并且调压阀和铆压驱动器气缸通过软管连接，所述压头和铆压驱动器气缸的活塞杆连接。

进一步的，上述的全自动上料、涂油、组装一体式装配机，所述产品下料单元包括下料支撑座、下料支撑板、下料水平驱动气缸、下料水平滑板、下料竖直驱动气缸、下料竖直滑板、下料夹爪气缸和下料水平导轨，所述下料支撑座固定设置在机台上，所述下料支撑板固定设置在下料支撑座的上端部上，所述下料水平驱动气缸和下料水平导轨均设置在下料支撑板上，并且下料水平驱动气缸的活塞杆和下料水平滑板连接，所述下料水平滑板和下料水平导轨滑动连接，所述下料竖直驱动气缸固定设置在下料水平滑板上，并且下料竖直驱动气缸的活塞杆和下料竖直滑板连接，所述下料夹爪气缸设置在下料竖直滑板上。

进一步的，上述的全自动上料、涂油、组装一体式装配机，所述圆柱零件定位工装包括工装固定底板、两个对称设置的定位导向杆、两个对称设置的工装限位螺栓、两个对称设置的弹簧一、圆柱零件夹持组件、防护板和圆柱零件定位销，所述工装固定底板固定设置在旋转盘的上端面上，所述圆柱零件定位销固定设置在工装固定底板上端面的中间位置，所述圆柱零件夹持组件设置在工装固定底板的上端面上，所述防护板设置在圆柱零件夹持组件上，并且防护板上设有圆形通孔，所述圆形通孔和圆柱零件定位销正对设置，所述圆柱零件设置在圆柱零件定位销上，所述两个对称设置的定位导向杆、两个对称设置的工装限位螺栓和两个对称设置的弹簧一一一对应设置，所述定位导向杆贯穿工装固定底板上，并且定位导向杆和工装固定底板滑动连接，所述工装限位螺栓和定位导向杆的下端部连接，并且工装限位螺栓螺帽部分的截面积大于定位导向杆的截面积，所述弹簧一套设在定位导向杆上，并且弹簧一位于工装固定底板的下端面和工装限位螺栓的螺帽之间，所述定位导向杆的上端部设有两个对称设置的顶升滚轮，所述顶升滚轮和圆柱零件夹持组件相接触。

进一步的，上述的全自动上料、涂油、组装一体式装配机，所述圆柱零件夹持组件包括两个对称设置的矩形固定块、两根对称设置的导向柱、两个对称设置的限位夹块和两个对称设置的非金属夹持辅块，所述两个对称设置的矩形固定块均固定设置在工装固定底板上，所述两根对称设置的导向柱的两端分别设置在两个对称设置的矩形固定块上，所述两个对称设置的限位夹块套设在两根对称设置的导向柱上，并且两个对称设置的限位夹块分别位于圆柱零件定位销的两侧，所述限位夹块和导向柱滑动连接，所述两个对称设置的限位夹块和两个对称设置的非金属夹持辅块一一对应设置，并且非金属夹持辅块固定设置在限位夹块靠近圆柱零件定位销一端的侧壁上，所述非金属夹持辅块上设有圆柱零件限位凹槽，所述圆柱零件设置在圆柱零件限位凹槽内，所述导向柱上套设有弹簧二，所述弹簧二设置在矩形固定块和限位夹块之间，所述限位夹块与顶升滚轮正对的位置处设置为倾斜面，所述顶升滚轮和倾斜面相接触，并且顶升滚轮和倾斜面滚动连接。

进一步的，上述的全自动上料、涂油、组装一体式装配机，所述顶升组件包括顶升固定底座、限位块、气缸固定调节板、限位螺栓、顶升气缸、推板固定块和两个对称设置的定位销柱，所述顶升固定底座设置在机台上，所述限位块固定设置在顶升固定底座上，所述气缸固定调节板设置在顶升固定底座上，所述限位螺栓设置在气缸固定调节板上，并且限位螺栓和限位块正对设置，所述顶升气缸和气缸固定调节板连接，所述推板固定块和顶升气缸的活塞杆连接，所述两个对称设置的定位销柱均固定设置在推板固定块上，所述定位销柱可与工装限位螺栓相接触。

上述圆柱零件定位工装和顶升组件的协同工作结构，具有如下优点：

1.结构简单，设计合理，制作成本低，避免采用传统的气爪装夹，气管线路复杂，制作成本大。

2.采用机械式双向对称的夹装结构，夹持力大，夹持稳定可靠，避免了传统的机械结构装夹，无法夹紧定位产品，结构不稳定的稳定。

本圆柱零件定位工装和顶升组件的协同工作结构采用夹持机构双向同步动作，销子给产品自动定心的方式，弹簧辅助夹持机构夹紧产品，满足工装自动定心要求，设计结构简单、稳定。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：本发明所述的全自动上料、涂油、组装一体式装配机，圆柱零件定位工装能够稳定的进行圆柱零件的夹持，方便后续进行涂油、组装硅胶和盖帽，自动涂油质量稳定效率翻倍；采用旋转圆盘的方式，一次经过圆周外围的设备依次进行相应的动作，提高了工作效率和实现了柔性生产，同时大大提高了产品质量，自动涂油工作环境提升；人机界面动态化显示，方便员工操作，简单易懂。

附图说明

图1为本发明所述全自动上料、涂油、组装一体式装配机的外形结构示意图；

图2为本发明所述全自动上料、涂油、组装一体式装配机的结构示意图；

图3为本发明所述全自动上料、涂油、组装一体式装配机的俯视图；

图4为本发明所述全自动上料、涂油、组装一体式装配机的局部结构示意图；

图5为本发明所述圆柱零件上料振动盘和圆柱零件上料单元的结构示意图；

图6为本发明所述圆柱零件上料单元的结构示意图；

图7为本发明所述自动蘸硅油单元的结构示意图；

图8为本发明所述自动蘸硅油单元的局部结构示意图；

图9为本发明所述硅胶上料组装单元的结构示意图；

图10为本发明所述盖帽上料单元的结构示意图；

图11为本发明所述盖帽铆压单元的结构示意图；

图12为本发明所述产品下料单元和合格品下料皮带线的结构示意图；

图13为本发明所述圆柱零件定位工装和顶升组件的结构示意图；

图14为本发明所述圆柱零件定位工装的主视图；

图15为本发明所述柱零件定位工装的结构示意图；

图16为本发明所述圆柱零件定位工装的局部结构示意图；

图17为本发明所述顶升组件的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

实施例

如图1-4所示的全自动上料、涂油、组装一体式装配机，包括圆柱零件上料振动盘1、圆柱零件上料单元2、自动蘸硅油单元3、硅胶上料振动盘4、硅胶上料组装单元5、盖帽上料振动盘6、盖帽上料单元7、盖帽铆压单元8、产品下料单元9、合格品下料皮带线10、分割器20、旋转盘30、一组圆柱零件定位工装40、顶升组件50、机台60和机箱70，所述机箱70罩设在机台60上，所述分割器20设置在机台60上，所述旋转盘30和分割器20连接，并且分割器20可驱动旋转盘30进行360°旋转，所述圆柱零件上料单元2、自动蘸硅油单元3、硅胶上料组装单元5、盖帽上料单元7、盖帽铆压单元8、产品下料单元9、合格品下料皮带线10和顶升组件50均设置在机台60上，并且圆柱零件上料单元2、自动蘸硅油单元3、硅胶上料组装单元5、盖帽上料单元7、盖帽铆压单元8和产品下料单元9分布在旋转盘30的四周，所述圆柱零件上料单元2、自动蘸硅油单元3、硅胶上料组装单元5、盖帽上料单元7、盖帽铆压单元8、产品下料单元9、合格品下料皮带线10、顶升组件50和旋转盘30均位于机箱70所罩设范围内，所述一组圆柱零件定位工装40以旋转盘30的中心为圆心按照环形阵列的方式设置在旋转盘30上，所述合格品下料皮带线10位于产品下料单元9的一侧，所述圆柱零件上料单元2和产品下料单元9所正对的机台60位置处均设有顶升组件50，并且顶升组件50位于旋转盘30上的圆柱零件定位工装40的正下方，所述顶升组件50可与圆柱零件定位工装40相接触，所述圆柱零件定位工装40上夹装有圆柱零件。

如图5、6所示的圆柱零件上料单元2包括直振一21、圆柱零件切料驱动气缸22、圆柱零件切料板23、圆柱零件上料支撑座一24、圆柱零件定位块25、圆柱零件上料支撑座二26、圆柱零件上料水平驱动气缸27、两条平行设置的水平导轨一28、圆柱零件上料滑板29、圆柱零件上料竖直驱动气缸210、圆柱零件上料夹爪气缸211、圆柱零件上料安装板212和两个对称设置的圆柱零件夹爪213，所述直振一21和圆柱零件上料振动盘1的出料通道连接，所述圆柱零件上料支撑座一24和圆柱零件上料支撑座二26均固定设置在机台60上，所述圆柱零件切料驱动气缸22和圆柱零件定位块25固定设置在圆柱零件上料支撑座一24上，并且圆柱零件定位块25和圆柱零件切料驱动气缸22的活塞杆正对设置，所述圆柱零件切料驱动气缸22的活塞杆和圆柱零件切料板23连接，所述圆柱零件切料板23上设有U型圆柱零件切料槽214，所述U型圆柱零件切料槽214和圆柱零件上料振动盘1的出料通道末端连通，所述U型圆柱零件切料槽214内设有圆柱零件，所述圆柱零件切料驱动气缸22可驱动圆柱零件切料板23与圆柱零件定位块25相接触，所述圆柱零件上料水平驱动气缸27和两条平行设置的水平导轨一28均固定设置在圆柱零件上料支撑座二26上，所述圆柱零件上料水平驱动气缸27的活塞杆和圆柱零件上料滑板29连接，所述圆柱零件上料滑板29和两条平行设置的水平导轨一28滑动连接，所述圆柱零件上料竖直驱动气缸210固定设置在圆柱零件上料滑板29上，并且圆柱零件上料竖直驱动气缸210的活塞杆和圆柱零件上料安装板212连接，所述圆柱零件上料安装板212和圆柱零件上料滑板29滑动连接，所述圆柱零件上料夹爪气缸211设置在圆柱零件上料安装板212上，并且柱零件上料夹爪气缸211与两个对称设置的圆柱零件夹爪213连接，所述柱零件上料夹爪气缸211可驱动两个对称设置的圆柱零件夹爪213夹持圆柱零件，所述两个对称设置的圆柱零件夹爪213的相对面上均设有U型凹槽一215，所述圆柱零件设置在U型凹槽一215内。

如图7、8所示的自动蘸硅油单元3包括蘸硅油支撑座一31、蘸硅油水平驱动气缸32、蘸硅油水平滑板33、蘸硅油竖直驱动气缸34、蘸硅油竖直滑板35、硅油盒一36、硅油塞一37、弹簧一38、硅油头固定块一39、油杯一310、油杯固定支架一311、两条平行设置的蘸硅油水平导轨312和点胶阀313，所述蘸硅油支撑座一31固定设置在机台60上，所述蘸硅油水平驱动气缸32、硅油盒一36、油杯固定支架一311和两条平行设置的蘸硅油水平导轨312均固定设置在蘸硅油支撑座一31上，所述蘸硅油水平驱动气缸32的活塞杆和蘸硅油水平滑板33连接，所述蘸硅油水平滑板33和两条平行设置的蘸硅油水平导轨312滑动连接，所述蘸硅油竖直驱动气缸34的活塞杆和蘸硅油竖直滑板35连接，所述蘸硅油竖直滑板35和蘸硅油水平滑板33滑动连接，所述硅油头固定块一39设置在蘸硅油竖直滑板35上，所述硅油塞一37通过弹簧一38与硅油头固定块一39连接，所述油杯一310固定设置在油杯固定支架一311上，并且油杯一310通过软管和点胶阀313与硅油盒一36连通。

如图9所示的硅胶上料组装单元5包括硅胶上料直振、硅胶切料驱动气缸52、硅胶切料块53、硅胶上料水平驱动装置54、硅胶上料支撑座55、油杯支架二56、油杯二57、硅油盒二58、点胶阀二59、硅胶上料竖直驱动气缸510、硅胶上料竖直滑板511和硅胶吸头512，所述硅胶上料支撑座55固定设置在机台60上，所述硅胶上料直振和硅胶上料振动盘的出料通道连接，所述硅胶切料驱动气缸52固定设置在硅胶上料支撑座55上，并且硅胶切料驱动气缸52的活塞杆和硅胶切料块53连接，所述硅胶切料块53上设有硅胶切料槽513，所述硅胶切料槽513和硅胶上料振动盘的出料通道的末端连通，所述硅胶上料水平驱动装置54设置在硅胶上料支撑座55上，并且硅胶上料水平驱动装置54和硅胶上料竖直驱动气缸510连接，所述硅胶上料竖直驱动气缸510的活塞杆和硅胶上料竖直滑板511连接，所述硅胶吸头512设置在硅胶上料竖直滑板511上，所述油杯支架二56和硅油盒二58均设置在硅胶上料支撑座55上，所述油杯二57设置在油杯支架二56上，并且油杯二57通过软管和点胶阀二59与硅油盒二58连通；其中，所述硅胶上料水平驱动装置54包括硅胶上料竖直板514、水平驱动电机515、主动轮516、同步带517、从动轮518、硅胶上料水平导轨519和硅胶上料水平滑板520，所述硅胶上料竖直板514固定设置在硅胶上料支撑座55的上端部上，所述水平驱动电机515、主动轮516、从动轮518和硅胶上料水平导轨519均设置在硅胶上料竖直板514上，并且水平驱动电机515的转轴和主动轮516连接，所述主动轮516通过同步带517和从动轮518连接，所述同步带517上设有同步带夹板，所述硅胶上料水平滑板520和同步带夹板固定连接，并且硅胶上料水平滑板520和硅胶上料水平导轨519滑动连接，所述硅胶上料竖直驱动气缸510设置在硅胶上料水平滑板520上。

如图10所示的盖帽上料单元7包括盖帽上料直振72、盖帽切料驱动气缸73、盖帽上料切料块74、盖帽上料支撑座75、盖帽上料水平驱动气缸76、盖帽上料水平导轨77、盖帽上料水平滑板78、盖帽上料竖直驱动气缸79、盖帽上料竖直滑板710和盖帽吸头711，所述盖帽上料振动盘6的出料通道和盖帽上料直振72连接，所述盖帽上料支撑座75固定设置在机台60上，所述盖帽切料驱动气缸73设置在盖帽上料支撑座75上，并且盖帽切料驱动气缸73的活塞杆和盖帽上料切料块74连接，所述盖帽上料切料块74上设有盖帽切料槽712，所述盖帽切料槽712和盖帽上料振动盘6的出料通道的末端连通，所述盖帽上料水平驱动气缸76和盖帽上料水平导轨77均设置在盖帽上料支撑座75上，所述盖帽上料水平驱动气缸76的活塞杆和盖帽上料水平滑板78连接，所述盖帽上料水平滑板78和盖帽上料水平导轨77滑动连接，所述盖帽上料竖直驱动气缸79设置在盖帽上料水平滑板78上，并且盖帽上料竖直驱动气缸79的活塞杆和盖帽上料竖直滑板710连接，所述盖帽上料竖直滑板710和盖帽上料水平滑板78滑动连接，所述盖帽吸头711设置在盖帽上料竖直滑板710上。

如图11所示的盖帽铆压单元8包括固定底座81、气缸固定板82、调压阀83、铆压驱动器气缸84和压头85，所述固定底座81固定设置在机台60上，所述气缸固定板82固定设置在固定底座81上，所述调压阀83和铆压驱动器气缸84均设置在气缸固定板82上，并且调压阀83和铆压驱动器气缸84通过软管连接，所述压头85和铆压驱动器气缸84的活塞杆连接。

如图12所示的产品下料单元9包括下料支撑座91、下料支撑板92、下料水平驱动气缸93、下料水平滑板94、下料竖直驱动气缸95、下料竖直滑板96、下料夹爪气缸97和下料水平导轨98，所述下料支撑座91固定设置在机台60上，所述下料支撑板92固定设置在下料支撑座91的上端部上，所述下料水平驱动气缸93和下料水平导轨98均设置在下料支撑板92上，并且下料水平驱动气缸93的活塞杆和下料水平滑板94连接，所述下料水平滑板94和下料水平导轨98滑动连接，所述下料竖直驱动气缸95固定设置在下料水平滑板94上，并且下料竖直驱动气缸95的活塞杆和下料竖直滑板96连接，所述下料夹爪气缸97设置在下料竖直滑板96上。

如图13-16所示的圆柱零件定位工装40包括工装固定底板401、两个对称设置的定位导向杆402、两个对称设置的工装限位螺栓403、两个对称设置的弹簧一404、圆柱零件夹持组件405、防护板和圆柱零件定位销407，所述工装固定底板401固定设置在旋转盘30的上端面上，所述圆柱零件定位销407固定设置在工装固定底板401上端面的中间位置，所述圆柱零件夹持组件405设置在工装固定底板401的上端面上，所述防护板设置在圆柱零件夹持组件405上，并且防护板上设有圆形通孔，所述圆形通孔和圆柱零件定位销407正对设置，所述圆柱零件设置在圆柱零件定位销407上，所述两个对称设置的定位导向杆402、两个对称设置的工装限位螺栓403和两个对称设置的弹簧一404一一对应设置，所述定位导向杆402贯穿工装固定底板401上，并且定位导向杆402和工装固定底板401滑动连接，所述工装限位螺栓403和定位导向杆402的下端部连接，并且工装限位螺栓403螺帽部分的截面积大于定位导向杆402的截面积，所述弹簧一404套设在定位导向杆402上，并且弹簧一404位于工装固定底板401的下端面和工装限位螺栓403的螺帽之间，所述定位导向杆402的上端部设有两个对称设置的顶升滚轮409，所述顶升滚轮409和圆柱零件夹持组件405相接触。

上述结构中，圆柱零件夹持组件405包括两个对称设置的矩形固定块4010、两根对称设置的导向柱4011、两个对称设置的限位夹块4012和两个对称设置的非金属夹持辅块4013，所述两个对称设置的矩形固定块4010均固定设置在工装固定底板401上，所述两根对称设置的导向柱4011的两端分别设置在两个对称设置的矩形固定块4010上，所述两个对称设置的限位夹块4012套设在两根对称设置的导向柱4011上，并且两个对称设置的限位夹块4012分别位于圆柱零件定位销407的两侧，所述限位夹块4012和导向柱4011滑动连接，所述两个对称设置的限位夹块4012和两个对称设置的非金属夹持辅块4013一一对应设置，并且非金属夹持辅块4013固定设置在限位夹块4012靠近圆柱零件定位销407一端的侧壁上，所述非金属夹持辅块4013上设有圆柱零件限位凹槽4014，所述圆柱零件设置在圆柱零件限位凹槽4014内，所述导向柱4011上套设有弹簧二4015，所述弹簧二4015设置在矩形固定块4010和限位夹块4012之间，所述限位夹块4012与顶升滚轮409正对的位置处设置为倾斜面4016，所述顶升滚轮409和倾斜面4016相接触，并且顶升滚轮409和倾斜面4016滚动连接。

如图17所示的顶升组件50包括顶升固定底座501、限位块502、气缸固定调节板503、限位螺栓504、顶升气缸505、推板固定块506和两个对称设置的定位销柱507，所述顶升固定底座501设置在机台60上，所述限位块502固定设置在顶升固定底座501上，所述气缸固定调节板503设置在顶升固定底座501上，所述限位螺栓504设置在气缸固定调节板503上，并且限位螺栓504和限位块502正对设置，所述顶升气缸505和气缸固定调节板503连接，所述推板固定块506和顶升气缸505的活塞杆连接，所述两个对称设置的定位销柱507均固定设置在推板固定块506上，所述定位销柱507可与工装限位螺栓403相接触。

基于上述结构的基础上，本发明一种全自动上料、涂油、组装一体式装配机的工作原理为：

S1、圆柱零件上料振动盘1进行圆柱零件的上料，圆柱零件上料振动盘1输送通道末端的圆柱零件进入U型圆柱零件切料槽214内；

S2、圆柱零件切料驱动气缸22启动，推动圆柱零件切料板23移动至与圆柱零件定位块25相接触；

S3、圆柱零件上料水平驱动气缸27推动圆柱零件上料滑板29沿着两条平行设置的水平导轨一28水平移动，使得两个对称设置的圆柱零件夹爪213移动至圆柱零件切料板23内圆柱零件的正上方，

S4、圆柱零件上料竖直驱动气缸210启动，驱动两个对称设置的圆柱零件夹爪213下降至圆柱零件切料板23内圆柱零件位置处，圆柱零件上料夹爪气缸211驱动两个对称设置的圆柱零件夹爪213夹持住圆柱零件切料板23内的圆柱零件；

S5、圆柱零件上料水平驱动气缸27和圆柱零件上料竖直驱动气缸210协同动作，驱动圆柱零件夹爪213移动至与圆柱零件上料单元2正对的圆柱零件定位工装40上方；

S6、圆柱零件上料单元2位置处的顶升组件50工作：顶升气缸505的活塞杆伸出，推动两个对称设置的定位销柱507向上升起，并与两个对称设置的工装限位螺栓403相接触，推动两个对称设置的定位导向杆402向上移动，使得两个对称设置的顶升滚轮409向上移动，从而将两个对称设置的限位夹块4012打开，直至两个对称设置的非金属夹持辅块4013之间的距离大于圆柱零件的直径；

S7、圆柱零件上料竖直驱动气缸210驱动圆柱零件夹爪213下降，使得圆柱零件插在圆柱零件定位销407上，圆柱零件上料单元2复位；

S8、顶升气缸505的活塞杆伸出的活塞杆收回，使得定位导向杆402在弹簧一404的弹性恢复力作用下恢复初始位置，限位夹块4012在弹簧二4015的弹性恢复力作用下互相靠近，从而使得两个对称设置的非金属夹持辅块4013夹持住圆柱零件；

S9、分割器20驱动旋转盘30旋转，使得夹持住圆柱零件的圆柱零件定位工装40从圆柱零件上料单元2工位处旋转至自动蘸硅油单元3工位处；

S10、蘸硅油水平驱动气缸32和蘸硅油竖直驱动气缸34协同动作，先驱动硅油塞一37移动到硅油盒一36内蘸取一下硅油，然后蘸硅油水平驱动气缸32和蘸硅油竖直驱动气缸34驱动硅油塞一37移动至设有圆柱零件的圆柱零件定位工装40上方，并且使得硅油塞一37在圆柱零件的内壁上涂抹硅油；

S11、硅油涂抹完毕，分割器20驱动旋转盘30旋转，使得涂抹硅油完毕的圆柱零件的圆柱零件定位工装40从自动蘸硅油单元3工位处旋转至硅胶上料组装单元5工位处；

S12、硅胶上料振动盘4进行硅胶的上料，硅胶切料驱动气缸52驱动硅胶切料块53上的硅胶切料槽与硅胶上料振动盘4上料通道末端连通，硅胶进入硅胶切料块53上的硅胶切料槽内，硅胶切料驱动气缸52将硅胶切料块53推动至硅胶上料位；

S13、硅胶上料水平驱动装置54和硅胶上料竖直驱动气缸510协同动作，驱动硅胶吸头512吸取硅胶切料块53内的硅胶，硅胶上料水平驱动装置54和硅胶上料竖直驱动气缸510先带动吸附了硅胶的硅胶吸头512移动至硅油盒二58位置处蘸取硅油，然后硅胶上料水平驱动装置54和硅胶上料竖直驱动气缸510先带动吸附了硅胶的硅胶吸头512移动至此工位处的圆柱零件定位工装40上方，并将硅胶放入圆柱零件内；

S14、分割器20驱动旋转盘30旋转，使得夹持住圆柱零件的圆柱零件定位工装40从自动蘸硅油单元3工位处旋转至盖帽上料单元7工位处；

S15、盖帽上料振动盘6进行盖帽的上料，盖帽切料驱动气缸73驱动盖帽上料切料块74上的盖帽切料槽与盖帽上料振动盘6连通，盖帽进入盖帽上料切料块74上的盖帽切料槽内；

S16、盖帽切料驱动气缸73驱动盖帽上料切料块74移动至盖帽的上料位；

S17、盖帽上料水平驱动气缸76和盖帽上料竖直驱动气缸79协同动作驱动盖帽吸头711吸附住盖帽上料切料块74内的盖帽，；

S18、盖帽上料水平驱动气缸76和盖帽上料竖直驱动气缸79协同动作驱动吸附了盖帽的盖帽吸头711移动至此工位处的圆柱零件定位工装40上方，并将盖帽放置在圆柱零件内；

S19、分割器20驱动旋转盘30旋转，使得夹持住圆柱零件的圆柱零件定位工装40从盖帽上料单元7工位处旋转至盖帽铆压单元8工位处；

S20、铆压驱动器气缸84驱动压头85下降，将盖帽压入圆柱零件内；

S21、分割器20驱动旋转盘30旋转，使得夹持住圆柱零件的圆柱零件定位工装40从盖帽铆压单元8工位处旋转至产品下料单元9工位处；

S22、下料水平驱动气缸93和下料竖直驱动气缸95协同动作，驱动下料夹爪气缸97移动至此工位处的圆柱零件定位工装40上方；

S23、产品下料单元9位置处正对的顶升组件50工作：顶升气缸505的活塞杆伸出，推动两个对称设置的定位销柱507向上升起，并与两个对称设置的工装限位螺栓403相接触，推动两个对称设置的定位导向杆402向上移动，使得两个对称设置的顶升滚轮409向上移动，从而将两个对称设置的限位夹块4012打开，直至两个对称设置的非金属夹持辅块4013之间的距离大于圆柱零件的直径，此时两个对称设置的非金属夹持辅块4013将组装好的圆柱零件释放；

S24、下料水平驱动气缸93和下料竖直驱动气缸95协同动作，驱动下料夹爪气缸97夹持住组装好的圆柱零件，并且下料水平驱动气缸93和下料竖直驱动气缸95驱动下料夹爪气缸97移动至合格品下料皮带线10上方，将组装好的产品释放在合格品下料皮带线10上。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种全自动上料、涂油、组装一体式装配机，其特征在于：包括圆柱零件上料振动盘（1）、圆柱零件上料单元（2）、自动蘸硅油单元（3）、硅胶上料振动盘（4）、硅胶上料组装单元（5）、盖帽上料振动盘（6）、盖帽上料单元（7）、盖帽铆压单元（8）、产品下料单元（9）、合格品下料皮带线（10）、分割器（20）、旋转盘（30）、一组圆柱零件定位工装（40）、顶升组件（50）、机台（60）和机箱（70），所述机箱（70）罩设在机台（60）上，所述分割器（20）设置在机台（60）上，所述旋转盘（30）和分割器（20）连接，并且分割器（20）可驱动旋转盘（30）进行360°旋转，所述圆柱零件上料单元（2）、自动蘸硅油单元（3）、硅胶上料组装单元（5）、盖帽上料单元（7）、盖帽铆压单元（8）、产品下料单元（9）、合格品下料皮带线（10）和顶升组件（50）均设置在机台（60）上，并且圆柱零件上料单元（2）、自动蘸硅油单元（3）、硅胶上料组装单元（5）、盖帽上料单元（7）、盖帽铆压单元（8）和产品下料单元（9）分布在旋转盘（30）的四周，所述圆柱零件上料单元（2）、自动蘸硅油单元（3）、硅胶上料组装单元（5）、盖帽上料单元（7）、盖帽铆压单元（8）、产品下料单元（9）、合格品下料皮带线（10）、顶升组件（50）和旋转盘（30）均位于机箱（70）所罩设范围内，所述一组圆柱零件定位工装（40）以旋转盘（30）的中心为圆心按照环形阵列的方式设置在旋转盘（30）上，所述合格品下料皮带线（10）位于产品下料单元（9）的一侧，所述圆柱零件上料单元（2）和产品下料单元（9）所正对的机台（60）位置处均设有顶升组件（50），并且顶升组件（50）位于旋转盘（30）上的圆柱零件定位工装（40）的正下方，所述顶升组件（50）可与圆柱零件定位工装（40）相接触，所述圆柱零件定位工装（40）上夹装有圆柱零件；

所述自动蘸硅油单元（3）包括蘸硅油支撑座一（31）、蘸硅油水平驱动气缸（32）、蘸硅油水平滑板（33）、蘸硅油竖直驱动气缸（34）、蘸硅油竖直滑板（35）、硅油盒一（36）、硅油塞一（37）、弹簧一、硅油头固定块一（39）、油杯一（310）、油杯固定支架一（311）、两条平行设置的蘸硅油水平导轨（312）和点胶阀（313），所述蘸硅油支撑座一（31）固定设置在机台（60）上，所述蘸硅油水平驱动气缸（32）、硅油盒一（36）、油杯固定支架一（311）和两条平行设置的蘸硅油水平导轨（312）均固定设置在蘸硅油支撑座一（31）上，所述蘸硅油水平驱动气缸（32）的活塞杆和蘸硅油水平滑板（33）连接，所述蘸硅油水平滑板（33）和两条平行设置的蘸硅油水平导轨（312）滑动连接，所述蘸硅油竖直驱动气缸（34）的活塞杆和蘸硅油竖直滑板（35）连接，所述蘸硅油竖直滑板（35）和蘸硅油水平滑板（33）滑动连接，所述硅油头固定块一（39）设置在蘸硅油竖直滑板（35）上，所述硅油塞一（37）通过弹簧一与硅油头固定块一（39）连接，所述油杯一（310）固定设置在油杯固定支架一（311）上，并且油杯一（310）通过软管和点胶阀（313）与硅油盒一（36）连通；圆柱零件夹持组件（405）包括两个对称设置的矩形固定块（4010）、两根对称设置的导向柱（4011）、两个对称设置的限位夹块（4012）和两个对称设置的非金属夹持辅块（4013），所述两个对称设置的矩形固定块（4010）均固定设置在工装固定底板（401）上，所述两根对称设置的导向柱（4011）的两端分别设置在两个对称设置的矩形固定块（4010）上，所述两个对称设置的限位夹块（4012）套设在两根对称设置的导向柱（4011）上，并且两个对称设置的限位夹块（4012）分别位于圆柱零件定位销（407）的两侧，所述限位夹块（4012）和导向柱（4011）滑动连接，所述两个对称设置的限位夹块（4012）和两个对称设置的非金属夹持辅块（4013）一一对应设置，并且非金属夹持辅块（4013）固定设置在限位夹块（4012）靠近圆柱零件定位销（407）一端的侧壁上，所述非金属夹持辅块（4013）上设有圆柱零件限位凹槽（4014），所述圆柱零件设置在圆柱零件限位凹槽（4014）内，所述导向柱（4011）上套设有弹簧二（4015），所述弹簧二（4015）设置在矩形固定块（4010）和限位夹块（4012）之间，所述限位夹块（4012）与顶升滚轮（409）正对的位置处设置为倾斜面（4016），所述顶升滚轮（409）和倾斜面（4016）相接触，并且顶升滚轮（409）和倾斜面（4016）滚动连接；

所述顶升组件（50）包括顶升固定底座（501）、限位块（502）、气缸固定调节板（503）、限位螺栓（504）、顶升气缸（505）、推板固定块（506）和两个对称设置的定位销柱（507），所述顶升固定底座（501）设置在机台（60）上，所述限位块（502）固定设置在顶升固定底座（501）上，所述气缸固定调节板（503）设置在顶升固定底座（501）上，所述限位螺栓（504）设置在气缸固定调节板（503）上，并且限位螺栓（504）和限位块（502）正对设置，所述顶升气缸（505）和气缸固定调节板（503）连接，所述推板固定块（506）和顶升气缸（505）的活塞杆连接，所述两个对称设置的定位销柱（507）均固定设置在推板固定块（506）上，所述定位销柱（507）可与工装限位螺栓（403）相接触。

2.根据权利要求1所述的全自动上料、涂油、组装一体式装配机，其特征在于：所述圆柱零件上料单元（2）包括直振一（21）、圆柱零件切料驱动气缸（22）、圆柱零件切料板（23）、圆柱零件上料支撑座一（24）、圆柱零件定位块（25）、圆柱零件上料支撑座二（26）、圆柱零件上料水平驱动气缸（27）、两条平行设置的水平导轨一（28）、圆柱零件上料滑板（29）、圆柱零件上料竖直驱动气缸（210）、圆柱零件上料夹爪气缸（211）、圆柱零件上料安装板（212）和两个对称设置的圆柱零件夹爪（213），所述直振一（21）和圆柱零件上料振动盘（1）的出料通道连接，所述圆柱零件上料支撑座一（24）和圆柱零件上料支撑座二（26）均固定设置在机台（60）上，所述圆柱零件切料驱动气缸（22）和圆柱零件定位块（25）固定设置在圆柱零件上料支撑座一（24）上，并且圆柱零件定位块（25）和圆柱零件切料驱动气缸（22）的活塞杆正对设置，所述圆柱零件切料驱动气缸（22）的活塞杆和圆柱零件切料板（23）连接，所述圆柱零件切料板（23）上设有U型圆柱零件切料槽（214），所述U型圆柱零件切料槽（214）和圆柱零件上料振动盘（1）的出料通道末端连通，所述U型圆柱零件切料槽（214）内设有圆柱零件，所述圆柱零件切料驱动气缸（22）可驱动圆柱零件切料板（23）与圆柱零件定位块（25）相接触，所述圆柱零件上料水平驱动气缸（27）和两条平行设置的水平导轨一（28）均固定设置在圆柱零件上料支撑座二（26）上，所述圆柱零件上料水平驱动气缸（27）的活塞杆和圆柱零件上料滑板（29）连接，所述圆柱零件上料滑板（29）和两条平行设置的水平导轨一（28）滑动连接，所述圆柱零件上料竖直驱动气缸（210）固定设置在圆柱零件上料滑板（29）上，并且圆柱零件上料竖直驱动气缸（210）的活塞杆和圆柱零件上料安装板（212）连接，所述圆柱零件上料安装板（212）和圆柱零件上料滑板（29）滑动连接，所述圆柱零件上料夹爪气缸（211）设置在圆柱零件上料安装板（212）上，并且柱零件上料夹爪气缸（211）与两个对称设置的圆柱零件夹爪（213）连接，所述柱零件上料夹爪气缸（211）可驱动两个对称设置的圆柱零件夹爪（213）夹持圆柱零件，所述两个对称设置的圆柱零件夹爪（213）的相对面上均设有U型凹槽一（215），所述圆柱零件设置在U型凹槽一（215）内。

3.根据权利要求1所述的全自动上料、涂油、组装一体式装配机，其特征在于：所述硅胶上料组装单元（5）包括硅胶上料直振、硅胶切料驱动气缸（52）、硅胶切料块（53）、硅胶上料水平驱动装置（54）、硅胶上料支撑座（55）、油杯支架二（56）、油杯二（57）、硅油盒二（58）、点胶阀二（59）、硅胶上料竖直驱动气缸（510）、硅胶上料竖直滑板（511）和硅胶吸头（512），所述硅胶上料支撑座（55）固定设置在机台（60）上，所述硅胶上料直振和硅胶上料振动盘的出料通道连接，所述硅胶切料驱动气缸（52）固定设置在硅胶上料支撑座（55）上，并且硅胶切料驱动气缸（52）的活塞杆和硅胶切料块（53）连接，所述硅胶切料块（53）上设有硅胶切料槽（513），所述硅胶切料槽（513）和硅胶上料振动盘的出料通道的末端连通，所述硅胶上料水平驱动装置（54）设置在硅胶上料支撑座（55）上，并且硅胶上料水平驱动装置（54）和硅胶上料竖直驱动气缸（510）连接，所述硅胶上料竖直驱动气缸（510）的活塞杆和硅胶上料竖直滑板（511）连接，所述硅胶吸头（512）设置在硅胶上料竖直滑板（511）上，所述油杯支架二（56）和硅油盒二（58）均设置在硅胶上料支撑座（55）上，所述油杯二（57）设置在油杯支架二（56）上，并且油杯二（57）通过软管和点胶阀二（59）与硅油盒二（58）连通；其中，所述硅胶上料水平驱动装置（54）包括硅胶上料竖直板（514）、水平驱动电机（515）、主动轮（516）、同步带（517）、从动轮（518）、硅胶上料水平导轨（519）和硅胶上料水平滑板（520），所述硅胶上料竖直板（514）固定设置在硅胶上料支撑座（55）的上端部上，所述水平驱动电机（515）、主动轮（516）、从动轮（518）和硅胶上料水平导轨（519）均设置在硅胶上料竖直板（514）上，并且水平驱动电机（515）的转轴和主动轮（516）连接，所述主动轮（516）通过同步带（517）和从动轮（518）连接，所述同步带（517）上设有同步带夹板，所述硅胶上料水平滑板（520）和同步带夹板固定连接，并且硅胶上料水平滑板（520）和硅胶上料水平导轨（519）滑动连接，所述硅胶上料竖直驱动气缸（510）设置在硅胶上料水平滑板（520）上。

4.根据权利要求1所述的全自动上料、涂油、组装一体式装配机，其特征在于：所述盖帽上料单元（7）包括盖帽上料直振（72）、盖帽切料驱动气缸（73）、盖帽上料切料块（74）、盖帽上料支撑座（75）、盖帽上料水平驱动气缸（76）、盖帽上料水平导轨（77）、盖帽上料水平滑板（78）、盖帽上料竖直驱动气缸（79）、盖帽上料竖直滑板（710）和盖帽吸头（711），所述盖帽上料振动盘（6）的出料通道和盖帽上料直振（72）连接，所述盖帽上料支撑座（75）固定设置在机台（60）上，所述盖帽切料驱动气缸（73）设置在盖帽上料支撑座（75）上，并且盖帽切料驱动气缸（73）的活塞杆和盖帽上料切料块（74）连接，所述盖帽上料切料块（74）上设有盖帽切料槽（712），所述盖帽切料槽（712）和盖帽上料振动盘（6）的出料通道的末端连通，所述盖帽上料水平驱动气缸（76）和盖帽上料水平导轨（77）均设置在盖帽上料支撑座（75）上，所述盖帽上料水平驱动气缸（76）的活塞杆和盖帽上料水平滑板（78）连接，所述盖帽上料水平滑板（78）和盖帽上料水平导轨（77）滑动连接，所述盖帽上料竖直驱动气缸（79）设置在盖帽上料水平滑板（78）上，并且盖帽上料竖直驱动气缸（79）的活塞杆和盖帽上料竖直滑板（710）连接，所述盖帽上料竖直滑板（710）和盖帽上料水平滑板（78）滑动连接，所述盖帽吸头（711）设置在盖帽上料竖直滑板（710）上。

5.根据权利要求1所述的全自动上料、涂油、组装一体式装配机，其特征在于：所述盖帽铆压单元（8）包括固定底座（81）、气缸固定板（82）、调压阀（83）、铆压驱动器气缸（84）和压头（85），所述固定底座（81）固定设置在机台（60）上，所述气缸固定板（82）固定设置在固定底座（81）上，所述调压阀（83）和铆压驱动器气缸（84）均设置在气缸固定板（82）上，并且调压阀（83）和铆压驱动器气缸（84）通过软管连接，所述压头（85）和铆压驱动器气缸（84）的活塞杆连接。

6.根据权利要求1所述的全自动上料、涂油、组装一体式装配机，其特征在于：所述产品下料单元（9）包括下料支撑座（91）、下料支撑板（92）、下料水平驱动气缸（93）、下料水平滑板（94）、下料竖直驱动气缸（95）、下料竖直滑板（96）、下料夹爪气缸（97）和下料水平导轨（98），所述下料支撑座（91）固定设置在机台（60）上，所述下料支撑板（92）固定设置在下料支撑座（91）的上端部上，所述下料水平驱动气缸（93）和下料水平导轨（98）均设置在下料支撑板（92）上，并且下料水平驱动气缸（93）的活塞杆和下料水平滑板（94）连接，所述下料水平滑板（94）和下料水平导轨（98）滑动连接，所述下料竖直驱动气缸（95）固定设置在下料水平滑板（94）上，并且下料竖直驱动气缸（95）的活塞杆和下料竖直滑板（96）连接，所述下料夹爪气缸（97）设置在下料竖直滑板（96）上。

7.根据权利要求1所述的全自动上料、涂油、组装一体式装配机，其特征在于：所述圆柱零件定位工装（40）包括工装固定底板（401）、两个对称设置的定位导向杆（402）、两个对称设置的工装限位螺栓（403）、两个对称设置的弹簧一（404）、圆柱零件夹持组件（405）、防护板和圆柱零件定位销（407），所述工装固定底板（401）固定设置在旋转盘（30）的上端面上，所述圆柱零件定位销（407）固定设置在工装固定底板（401）上端面的中间位置，所述圆柱零件夹持组件（405）设置在工装固定底板（401）的上端面上，所述防护板设置在圆柱零件夹持组件（405）上，并且防护板上设有圆形通孔，所述圆形通孔和圆柱零件定位销（407）正对设置，所述圆柱零件设置在圆柱零件定位销（407）上，所述两个对称设置的定位导向杆（402）、两个对称设置的工装限位螺栓（403）和两个对称设置的弹簧一（404）一一对应设置，所述定位导向杆（402）贯穿工装固定底板（401）上，并且定位导向杆（402）和工装固定底板（401）滑动连接，所述工装限位螺栓（403）和定位导向杆（402）的下端部连接，并且工装限位螺栓（403）螺帽部分的截面积大于定位导向杆（402）的截面积，所述弹簧一（404）套设在定位导向杆（402）上，并且弹簧一（404）位于工装固定底板（401）的下端面和工装限位螺栓（403）的螺帽之间，所述定位导向杆（402）的上端部设有两个对称设置的顶升滚轮（409），所述顶升滚轮（409）和圆柱零件夹持组件（405）相接触。