CN220921500U - 弹簧圈扭簧的自动装配机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及弹簧圈的自动化装配领域，提供一种弹簧圈扭簧的自动装配机构，其特点是，通过扭簧装配机构\扭簧装配主体顶压机构和扭簧就位检测机构实现了弹簧圈扭簧自动安装、自动顶压工装模具中的弹簧圈主体防止松动移位、弹簧圈扭簧自动就位检测，大大提高了弹簧圈自动装配的工作效率；用一个升降机构代替多个的气缸，成本低、控制容易、故障少；结合量身定制的工装模具，使得弹簧圈主体在工装模具可稳定固定不移位；同时，也提高了工件的抗震动性，装配稳定性高，提高了良品率。

Description

弹簧圈扭簧的自动装配机构

技术领域

本实用新型涉及弹簧圈的自动化装配领域，尤其是一种弹簧圈扭簧的自动装配机构。

背景技术

现有的弹簧圈整体呈圆环装结构，它包括弹簧圈主体t1、门封t2、扭簧t3、铆钉t4等部件，弹簧圈主体t1一端设有开口，弹簧圈主体t1和门封t2的头部均设有铆钉孔，两者用铆钉t4通过铆钉孔铰接在一起，两者的尾部形成可开合的常闭开关扣，弹簧圈主体t1与门封t2之间能够形成的闭环为弹性扣环，扭簧t3安装在弹簧圈主体t1与门封t2之间，扭簧t3的圆圈通过铆钉t4固定在弹簧圈主体t1和门封t2铰接处，按压门封t2可使门封t2压缩扭簧t3并相对弹簧圈主体t1旋转，进而使弹簧圈主体t1与门封t2之间形成一开口；之后释放该门封t2，该门封t2在扭簧t3作用下能够回复原状。

目前，在弹簧圈的自动化装配设备中，如申请号为CN202210827581.0、名称为“一种弹簧扣自动组装设备”的中国发明专利申请，它包括工作台和设置在工作台上的转盘机构；转盘机构上设有一个以上均匀分布的治具，在工作台上设有沿转盘机构的转动方向设置的用于将扣环输送至治具上的扣环送料机构、用于将弹簧件输送至治具上并使得从扣环件开口的一侧推入扣环件开口内的弹簧装配机构、用于将扣合件输送至治具上并使得扣合件从扣环的一侧推入且扣环进入到扣合件的第二开口内的扣合件装配机构、用于将销钉输送至治具上的销钉装配机构、用将治具上的弹簧扣通过销钉孔进行铆接的铆接机构、用于将治具上的弹簧扣出料的出料机构和用于控制以上机构的控制器，装配自动化程度高，装配速度块，装配稳定性高。相应地，也公开了通过该工装模具进行自动装配弹簧圈的工艺过程：扣环从扣环送料机构输送至治具上，扣环沿转盘机构转动至弹簧装配机构工位上，弹簧件从弹簧装配机构输送至治具上从扣环的一端的开口实现弹簧件与扣环进行初步装配，弹簧装配完成后，治具沿转盘机构转动至扣合件装配机构工位上，扣合件装配机构将扣合件输送至治具上与扣环、弹簧件进行第二步装配，且扣合件推入使得扣合件从扣环的一侧实现装配，装配有弹簧件和扣合件的治具沿转盘机构转动至销钉装配机构工位上，销钉装配机构将销钉输送至弹簧件上的销孔中进行第三步装配，第三步装配完成后，治具沿转盘机构转动至铆接机构的工位上，铆接机构将装配销钉的弹簧件进行铆接固定，弹簧件经过铆接固定后，治具沿转盘机构转动至出料机构工位上，出料机构将治具中的弹簧件推出完成出料，整个过程中弹簧件、扣合件以及扣环都是通过自动化实现上料以及装配，从而装配自动化程度高。

但是，由于扣环送料机构采用了振动盘翔对弹簧件进行分别送料，导致装配时机台的较大的震动，弹簧件装配时需要对此前装配的扣合件进行从顶部压紧在工装模具上，否则，在先安排好的扣合件容易松动或发生位移，容易发生穿铆钉时扭簧的圆圈与铆孔不能对正，增加铆钉装配的失败率，同时也大大降低了装配好的成品的良品率，造成大量的浪费或返工。铆钉装配顶压机构需要增加穿铆钉时防止扭簧移位的限位装置。而且，现有技术中，辅助装配机构采用的驱动装置气缸数量较大，造成成本高，控制复杂，气缸冲压功率难以满足要求。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中弹簧圈扭簧装配存在的上述技术问题，通过增加一些特定功能的辅助装配机构，提供一种更加科学实用的解决方案，采用的技术方案如下：

一种弹簧圈扭簧的自动装配机构，包括：

集中有序放置扭簧的扭簧供料装置，将扭簧从扭簧供料装置中放置到工装模具中的弹簧圈主体上的扭簧装配机构，用于检测工装模具中的扭簧是否就位的扭簧就位检测机构；

工装模具设置在可移动的传送机构上；其特征在于，扭簧供料装置设置在扭簧装配机构外侧；

所述扭簧装配机构包括扭簧装配座、扭簧输送斜滑道、扭簧竖向取料组件、扭簧横向移料组件、扭簧竖向落料组件和扭簧装配主体顶压机构；

扭簧输送斜滑道位于扭簧装配座右侧，扭簧输送斜滑道顶部与扭簧供料装置出料口衔接；扭簧横向移料组件设置在扭簧装配座上，将扭簧从扭簧供料装置中取出扭簧竖向取料组件设置在扭簧横向移料组件上，将扭簧横向移料组件中的扭簧向下推落的扭簧竖向落料组件设置扭簧竖向取料组件上；

扭簧装配主体顶压机构可升降地设置在升降机构上；并与扭簧竖向取料组件隔空相对，位于工装模具上方；

所述扭簧就位检测机构可升降地设置在升降机构上，并位于扭簧装配主体顶压机构右侧，位于工装模具上方。

进一步地，所述扭簧横向移料组件包括扭簧装配架、扭簧装配横移滑座、扭簧装配横移滑块、扭簧装配横移气缸；

扭簧竖向取料组件包括扭簧拾取竖滑座、扭簧拾取竖气缸、扭簧拾取竖滑块、扭簧拾取板；

扭簧竖向落料组件包括扭簧落料竖滑座、扭簧落料竖气缸、扭簧落料竖滑块、扭簧落料板；

扭簧装配架设置在扭簧装配座上，扭簧装配横移滑座水平设置在扭簧装配架上，扭簧装配横移滑块可前后滑动地设置在扭簧装配横移滑座上，驱动扭簧装配横移滑块作水平往复滑动的扭簧装配横移气缸设置在扭簧装配横移滑座后部；

扭簧拾取竖滑座竖直地衔接在扭簧装配横移滑块的前部外侧，扭簧拾取竖滑块可上下滑动地设置在扭簧拾取竖滑座上，驱动扭簧拾取竖滑块作上下升降滑动的扭簧拾取竖气缸设置在扭簧拾取竖滑座的顶部；

扭簧拾取板竖直朝下地设置在扭簧落料竖滑座上，扭簧拾取板下部中间纵向设有插孔板纵槽将扭簧拾取板下部分成左右两部分形成对称的弹性爪、扭簧拾取板下部左右两部分的端部均设有穿进扭簧的内孔的弹性插头；扭簧拾取板在插孔板纵槽顶部设有增加弹性的弹性加强孔；

扭簧落料竖滑座衔接在扭簧拾取竖滑块下部，扭簧落料竖滑块可上下滑动地设置在扭簧落料竖滑座上，驱动扭簧落料竖滑块作上下升降滑动的扭簧落料竖气缸设置在扭簧落料竖滑座的顶部；

用于将穿套在扭簧拾取板下端的扭簧向下落料的扭簧落料板设置在扭簧落料竖滑块底部并横向延伸到扭簧装配横移滑块的下方；扭簧落料板上设有扭簧落料孔，扭簧拾取板通过扭簧落料孔从扭簧落料板中穿过。

进一步地，所述扭簧装配主体顶压机构包括扭簧装配主体顶压横臂、扭簧装配主体顶压竖臂、扭簧装配主体顶压滑座、扭簧装配主体顶压滑臂、扭簧装配主体顶压板、扭簧装配主体顶压拉簧；扭簧装配主体顶压横臂头端固定在上圆盘上、尾端从上圆盘边缘向外悬空伸出到工装模具上方，扭簧装配主体顶压竖臂朝下且通过其上端垂直固定在扭簧装配主体顶压横臂的尾端；扭簧装配主体顶压滑座设置在扭簧装配主体顶压竖臂的前侧，扭簧装配主体顶压滑臂可上下滑动地套设在扭簧装配主体顶压滑座中，扭簧装配主体顶压滑臂的上部从扭簧装配主体顶压滑座上方伸出；扭簧装配主体顶压拉簧为两条，分别设在扭簧装配主体顶压滑座两侧，扭簧装配主体顶压拉簧的上端固定在扭簧装配主体顶压滑臂的上端部一侧，扭簧装配主体顶压拉簧的下端固定在扭簧装配主体顶压滑座的外侧；扭簧装配主体顶压板设置在扭簧装配主体顶压滑臂下端，扭簧装配主体顶压板与工装模具上的弹簧圈主体的位置相对应。

进一步地，所述扭簧就位检测机构包括扭簧检测顶压横臂、扭簧检测顶压竖臂、扭簧检测顶压滑座、扭簧检测顶压板、扭簧检测顶压滑臂、扭簧检测顶压复位压簧、扭簧检测板、扭簧检测板复位拉簧、扭簧检测接近开关；

扭簧检测顶压横臂头端固定在可升降地设置在升降机构上、尾端向外悬空伸出，扭簧检测顶压竖臂朝下且通过其上端垂直固定在扭簧检测顶压横臂的尾端；扭簧检测顶压滑座设置在扭簧检测顶压竖臂的前侧，扭簧检测顶压滑臂可上下滑动地套设在扭簧检测顶压滑座的后部，扭簧检测顶压滑臂的上部从扭簧检测顶压滑座上方伸出；

扭簧检测顶压复位压簧套设在扭簧检测顶压滑臂上，扭簧检测顶压复位压簧的上端顶在扭簧检测顶压滑座的底面，扭簧检测顶压复位压簧的下端顶在扭簧检测顶压板的顶面，

扭簧检测顶压板设置在扭簧检测顶压滑臂下端，扭簧检测顶压板与工装模具上的弹簧圈主体的位置相对应；

扭簧检测板可上下移动在设在扭簧检测顶压滑座前部，

扭簧检测板复位拉簧设在扭簧检测顶压滑座外侧，扭簧检测板复位拉簧的上端固定在扭簧检测板的上端部一侧，扭簧检测板复位拉簧的下端固定在扭簧检测顶压滑座的外侧；

扭簧检测板的下端为带导向的倒V形槽；扭簧检测板的上端从扭簧检测顶压滑座上部向上伸出，感应扭簧检测板的上端位置变化的扭簧检测接近开关设置在扭簧检测板的上端一侧。

进一步地，所述升降机构包括安装主体检测机构的辅助装配机构，驱动辅助装配机构升降运动的上圆盘升降机构，辅助装配机构包括上圆盘、横梁、内转向块、外转向块；上圆盘位于分度旋转盘中心区域的上方，上圆盘设置在横梁上并与横梁形成可升降的龙门架结构横跨在传送机构上方；横梁分为两段，横梁其中一段的一端通过内转向块固定在上圆盘底部、另一端通过外转向块设置在竖滑块上；横梁的另一段一端固定在上圆盘底部、另一端设置在竖滑块上；上圆盘上表面设有安装主体检测机构的横臂安装槽。

进一步地，所述上圆盘升降机构包括轴承、竖滑座、竖滑块、内凸轮、吊轴、同步轮；其中，轴承、内凸轮、竖滑块、竖滑座均为两块，每个竖滑块可滑动地套穿在竖滑座上，横梁与两端跨接在两块竖滑块上形成龙门架；吊轴、轴承、内凸轮、同步轮组成升降驱动组件，两块内凸轮分别套设在吊轴的不同位置上，两块轴承一一对应地分布在竖滑块下部；同步轮套设在吊轴上；轴承从竖滑块一侧横盘向伸出并压在内凸轮的曲线槽内。

进一步地，所述工装模具包括对弹簧圈主体进行定位的工装主模座，对门封进行活动限位的工装附模座，工装附模座衔接在工装主模座的前方，且工装附模座的高度低于工装主模座的高度；

工装主模座上设有对弹簧圈主体内侧进行限位的内圈凸模、对弹簧圈主体外侧进行限位的外圈限位组件；外圈限位组件设置在内圈凸模外侧；工装主模座在内圈凸模前方设有供门封安装时腾挪活动的门封卡合凹槽；门封卡合凹槽右侧设有扭簧进行固定的扭簧压紧块；

工装附模座上设有方孔槽，方孔槽内设有对门封外侧和扭簧外侧进行固定的门封外升降挡块，门封外升降挡块下方设有让门封外升降挡块保持向上凸起的门封外挡块弹簧。

使用时，由于多个弹簧圈的工装模具按工艺顺序排列在按逆时针旋转的分度盘机构分度旋转盘中，形成多工位的循环工艺流装配作业线，并由设置在分度旋转盘外围工件供料装置进行持续供料。

在升降机构中，扭簧就位检测机构和扭簧装配主体顶压机构由上圆盘升降机构统一驱动。上圆盘升降机构通过同步轮与电机驱动装置传动连接，从而使各功能机构同步进行升降，代替所有的气缸，同升同降，步调一致，克服了大量使用气缸产生的成本高、控制难、故障多等各种问题。在上圆盘升降机构驱动下，扭簧就位检测机构和扭簧装配主体顶压机构也随之进行上下切换，在扭簧就位检测机构和扭簧装配主体顶压机构处于高位时，分度旋转盘旋转一个角度，前进一个工艺工位，每个工艺都有将放置在工装模具中相应的弹簧圈或相应的弹簧圈部件压紧的动作，确保装配扭簧的过程中，确保此前已装配在工装模具上的弹簧圈主体等部件在装配过程中不发生松动，这样还有个好处，就是允许工装模具与弹簧圈之间有较大的间隙，对于弹簧圈毛坯变形容忍度大幅提高，从而减少由于弹簧圈毛坯的质量产生的停机卡机现象；然后各功能机构同时对各自对应的工作进行各自对应的工艺进行加工，具有检测功能的扭簧就位检测机构若检测异常时，结合控制器发出警报。如此循环往复，形成连续的弹簧圈自动装配流水作业线，工作效率大幅提升。

由上可知，相对于现有技术，本实用新型还具有如下的优点：实现了弹簧圈扭簧自动安装、自动顶压工装模具中的弹簧圈主体防止松动移位、弹簧圈扭簧自动就位检测，大大提高了弹簧圈自动装配的工作效率；用一个升降机构代替多个的气缸，成本低、控制容易、故障少；结合量身定制的工装模具，使得弹簧圈主体在工装模具可稳定固定不移位；同时，也提高了工件的抗震动性，装配稳定性高，提高了良品率。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制，在附图中：

图1为本实用新型优选实施的弹簧圈扭簧的自动装配机构的俯视图；

图2为图1的立体图；

图3为分度盘机构的立体图；

图4为辅助装配机构和上圆盘升降机构的分解图；

图5为工装模具的立体图；

图6为图5的分解图；

图7为弹簧圈在工装模具上的装配示意图；

图8为扭簧就位检测机构的立体图；

图9为扭簧装配机构的一个视角的立体图；

图10为扭簧装配机构的另一个视角的立体图；

图11为图10的B处放大图；

图12为扭簧装配主体顶压机构的立体图。

具体实施方式

下面结合附图和优选的实施方式，对本实用新型及其有益技术效果进行进一步详细说明。本实用新型中的“右侧”，与分度盘机构相关的方位描述均为逆时针方向的“右侧”。

如图1~图12所示，本实用新型优选实施的弹簧圈扭簧的自动装配机构主要应用在弹簧圈自动装配机，为了系统地了解本实用新型的应用场景，下面结合弹簧圈自动装配机的主要结构进行实施说明。该弹簧圈自动装配机包括以下功能机构：

分度盘机构a，用于带动工件按工艺顺序旋转，包括可按分度角度步进旋转的分度旋转盘a1；

辅助装配机构b，可升降地设置于分度盘机构a上方，用于安装工件的辅助装配机构，它包括上圆盘b1和横梁b2，上圆盘b1位于分度旋转盘a1中心区域的上方，上圆盘b1设置在横梁b2上并与横梁b2形成可升降的龙门架结构横跨在分度盘机构a上方；

上圆盘升降机构，用于驱动辅助装配机构b进行上下升降动作；

工装模具m0，按工艺顺序排列在分度旋转盘a1边缘上，一个工艺工位对应一个工装模具m0，用于固定装配中的工件；

工件供料装置e，设置在分度盘机构a旁侧，用于将待装配的各个工件进行排列并输送到分度旋转盘a1旁边；工件供料装置e包括依次逆时针围绕分度盘机构a设置的主体供料装置e1、扭簧供料装置e2、门封供料装置e3、铆钉供料装置e4；再由相应的装配机构转移到工装模具m0中；

主体装配机构1，设置在分度旋转盘a1外侧，用于将弹簧圈主体t1从主体供料装置e1中放置到工装模具m0的相应位置中；

主体外侧顶正机构2，设置在分度旋转盘a1外侧，位于主体装配机构1右侧，用于将主体装配机构1装配好的弹簧圈主体t1从侧方进行导正；

主体检测机构2b，向外凌空悬挂在分度旋转盘a1边缘，位于主体装配机构1右侧，用于检测工装模具m0中的弹簧圈主体t1是否就位；

扭簧装配机构3，其主体设置在分度旋转盘a1外侧，位于主体外侧顶正机构2右侧，用于将扭簧t3从扭簧供料装置e2中放置到工装模具m0的弹簧圈主体t1上；

扭簧就位检测机构4，向外凌空悬挂在横梁b2上或分度旋转盘a1边缘，位于扭簧装配机构3右侧，用于检测工装模具m0中的扭簧t3是否就位；

门封装配机构5，设置在分度旋转盘a1外侧，位于扭簧就位检测机构4右侧，用于将门封t2从门封供料装置e3中放置到工装模具m0中的并安装到弹簧圈主体t1上；

门封检测穿正机构6，向外凌空悬挂在分度旋转盘a1边缘，位于门封装配机构5右侧，用于检测工装模具m0中的门封t2是否就位；

铆钉装配机构7，设置在分度旋转盘a1外侧，位于门封检测穿正机构6右侧，用于将铆钉t4放入弹簧圈主体t1、扭簧t3、门封t2的同轴孔中；

铆钉检测机构8，向外凌空悬挂在分度旋转盘a1边缘，用于检测铆钉t4是否就位；

铆钉铆合机构9，位于铆钉检测机构8右侧，包括冲压部和铆合部，冲压部向外凌空悬挂在横梁b2上或分度旋转盘a1边缘，用于铆钉t4的铆合。

优选地，参见图1~图2、图4，为了方便控制，上圆盘升降机构还包括轴承c3、竖滑座c1、竖滑块c2、内凸轮c5、吊轴c6、同步轮c7；其中，轴承c3、内凸轮c5、竖滑块c2、竖滑座c1均为两块，每个竖滑块c2可滑动地套穿在竖滑座c1上，横梁b2与两端跨接在两块竖滑块c2上形成龙门架；吊轴c6、轴承c3、内凸轮c5、同步轮c7组成升降驱动组件c8，两块内凸轮c5分别套设在吊轴c6的不同位置上，两块轴承c3一一对应地分布在竖滑块c2下部；同步轮c7套设在吊轴c6上；轴承c3从竖滑块c2一侧横盘向伸出并压在内凸轮c5的曲线槽内；

辅助装配机构b还包括内转向块b3、外转向块b4，横梁b2分为两段，横梁b2其中一段的一端通过内转向块b3固定在上圆盘b1底部、另一端通过外转向块b4设置在竖滑块c2上；横梁b2的另一段一端固定在上圆盘b1底部、另一端设置在竖滑块c2上；上圆盘b1上表面设有安装各辅助装配机构的横臂安装槽b5。

上圆盘升降机构通过同步轮与横梁驱动装置q1传动连接，从而使各功能机构同步进行升降，代替所有的气缸，同升同降，步调一致，克服了大量使用气缸产生的成本高、控制难、故障多等各种问题。

优选地，参见图1~图2、图9~图11，扭簧装配机构3包括扭簧装配座31、扭簧输送斜滑道3f、扭簧竖向取料组件、扭簧横向移料组件、扭簧竖向落料组件和扭簧装配主体顶压机构；

扭簧横向移料组件包括扭簧装配架32、扭簧装配横移滑座33、扭簧装配横移滑块34、扭簧装配横移气缸35；

扭簧竖向取料组件包括扭簧拾取竖滑座36、扭簧拾取竖气缸37、扭簧拾取竖滑块38、扭簧拾取板39；

扭簧竖向落料组件包括扭簧落料竖滑座3a、扭簧落料竖气缸3b、扭簧落料竖滑块3c、扭簧落料板3d；

扭簧装配座31、扭簧输送斜滑道3f均设置在分度旋转盘a1外侧，扭簧装配座31位于主体外侧顶正机构2右侧；扭簧输送斜滑道3f位于扭簧装配座31右侧，扭簧输送斜滑道3f顶部与扭簧供料装置e2出料口衔接；

扭簧装配架32设置在扭簧装配座31上，扭簧装配横移滑座33水平设置在扭簧装配架32上，扭簧装配横移滑块34可前后滑动地设置在扭簧装配横移滑座33上，驱动扭簧装配横移滑块34作水平往复滑动的扭簧装配横移气缸35设置在扭簧装配横移滑座33后部；

扭簧拾取竖滑座36竖直地衔接在扭簧装配横移滑块34的前部外侧，扭簧拾取竖滑块38可上下滑动地设置在扭簧拾取竖滑座36上，驱动扭簧拾取竖滑块38作上下升降滑动的扭簧拾取竖气缸37设置在扭簧拾取竖滑座36的顶部；

扭簧拾取板39竖直朝下地设置在扭簧落料竖滑座3a上，扭簧拾取板39下部中间纵向设有插孔板纵槽391将扭簧拾取板39下部分成左右两部分形成对称的弹性爪、扭簧拾取板39下部左右两部分的端部均设有穿进扭簧的内孔的弹性插头392；扭簧拾取板39在插孔板纵槽391顶部设有增加弹性的弹性加强孔393；

扭簧拾取竖气缸37推动扭簧拾取竖滑块38向下运动时，带动扭簧拾取板39向下运动，通过弹性插头392将扭簧输送斜滑道3f的扭簧t3强行插进弹性插头392，在弹性插头392的弹力的作用下，扭簧t3套有弹性插头392上；随后，扭簧拾取竖气缸37回缩，同时，扭簧装配横移气缸35动作，将扭簧竖向取料组件和扭簧竖向落料组件向工装模具m0上方平移过去，到位后，扭簧拾取竖气缸37再次推动扭簧拾取竖滑块38向下运动，并带动扭簧拾取板39向下运动，使弹性插头392插进工装模具m0上的弹簧圈主体t1的铆钉孔中；

扭簧落料竖滑座3a衔接在扭簧拾取竖滑块38下部，扭簧落料竖滑块3c可上下滑动地设置在扭簧落料竖滑座3a上，驱动扭簧落料竖滑块3c作上下升降滑动的扭簧落料竖气缸3b设置在扭簧落料竖滑座3a的顶部；

用于将穿套在扭簧拾取板39下端的扭簧向下落料的扭簧落料板3d设置在扭簧落料竖滑块3c底部并横向延伸到扭簧装配横移滑块34的下方；扭簧落料板3d上设有扭簧落料孔3e，扭簧拾取板39通过扭簧落料孔3e从扭簧落料板3d中穿过；扭簧落料竖气缸3b推动扭簧落料竖滑块3c向下运动时，带动扭簧落料板3d向下运动，将穿套在扭簧拾取板39下端的扭簧向上推送到工装模具m0上的弹簧圈主体t1的铆钉孔上，完成扭簧t3的装配；

扭簧装配主体顶压机构向外凌空悬挂在分度旋转盘a1边缘，与扭簧竖向取料组件隔空相对，位于工装模具m0上方；扭簧装配主体顶压机构包括扭簧装配主体顶压横臂3i、扭簧装配主体顶压竖臂3j、扭簧装配主体顶压滑座3k、扭簧装配主体顶压滑臂3m、扭簧装配主体顶压板3n、扭簧装配主体顶压拉簧3p；扭簧装配主体顶压横臂3i头端固定在上圆盘b1上、尾端从上圆盘b1边缘向外悬空伸出到工装模具m0上方，扭簧装配主体顶压竖臂3j朝下且通过其上端垂直固定在扭簧装配主体顶压横臂3i的尾端；扭簧装配主体顶压滑座3k设置在扭簧装配主体顶压竖臂3j的前侧，扭簧装配主体顶压滑臂3m可上下滑动地套设在扭簧装配主体顶压滑座3k中，扭簧装配主体顶压滑臂3m的上部从扭簧装配主体顶压滑座3k上方伸出；扭簧装配主体顶压拉簧3p为两条，分别设在扭簧装配主体顶压滑座3k两侧，扭簧装配主体顶压拉簧3p的上端固定在扭簧装配主体顶压滑臂3m的上端部一侧，扭簧装配主体顶压拉簧3p的下端固定在扭簧装配主体顶压滑座3k的外侧；扭簧装配主体顶压板3n设置在扭簧装配主体顶压滑臂3m下端，扭簧装配主体顶压板3n与工装模具m0上的弹簧圈主体t1的位置相对应。装配扭簧t3，由扭簧装配主体顶压板3n将弹簧圈主体t1压紧在工装模具m0上，避免其移位；

优选地，参见图1~图2、图8，扭簧就位检测机构4包括扭簧检测顶压横臂41、扭簧检测顶压竖臂42、扭簧检测顶压滑座43、扭簧检测顶压板44、扭簧检测顶压滑臂45、扭簧检测顶压复位压簧46、扭簧检测板47、扭簧检测板复位拉簧48、扭簧检测接近开关49；

扭簧检测顶压横臂41头端固定在横梁b2上、尾端从横梁b2向外悬空伸出，扭簧检测顶压竖臂42朝下且通过其上端垂直固定在扭簧检测顶压横臂41的尾端；扭簧检测顶压滑座43设置在扭簧检测顶压竖臂42的前侧，扭簧检测顶压滑臂45可上下滑动地套设在扭簧检测顶压滑座43的后部，扭簧检测顶压滑臂45的上部从扭簧检测顶压滑座43上方伸出；

扭簧检测顶压复位压簧46套设在扭簧检测顶压滑臂45上，扭簧检测顶压复位压簧46的上端顶在扭簧检测顶压滑座43的底面，扭簧检测顶压复位压簧46的下端顶在扭簧检测顶压板44的顶面，

扭簧检测顶压板44设置在扭簧检测顶压滑臂45下端，扭簧检测顶压板44与工装模具m0上的弹簧圈主体t1的位置相对应；

扭簧检测板47可上下移动在设在扭簧检测顶压滑座43前部，

扭簧检测板复位拉簧48设在扭簧检测顶压滑座43外侧，扭簧检测板复位拉簧48的上端固定在扭簧检测板47的上端部一侧，扭簧检测板复位拉簧48的下端固定在扭簧检测顶压滑座43的外侧；

扭簧检测板47的下端为带导向的倒V形槽4a；扭簧检测板47的上端从扭簧检测顶压滑座43上部向上伸出，感应扭簧检测板47的上端位置变化的扭簧检测接近开关49设置在扭簧检测板47的上端一侧。

优选地，参见图5~图7，工装模具m0包括工装模具m0，工装模具m0包括对弹簧圈主体t1进行定位的工装主模座m1，对门封t2进行活动限位的工装附模座m2，工装附模座m2衔接在工装主模座m1的前方，且工装附模座m2的高度低于工装主模座m1的高度；确保门封t2能从工装主模座m1前侧方横向平移过来就位；工装主模座m1上设有对弹簧圈主体t1内侧进行限位的内圈凸模m11、对弹簧圈主体t1外侧进行限位的外圈限位组件m5；外圈限位组件m5设置在内圈凸模m11外侧；工装主模座m1在内圈凸模m11前方设有供门封t2安装时腾挪活动的门封卡合凹槽m13；门封卡合凹槽m13右侧设有扭簧t3进行固定的扭簧压紧块m3；工装附模座m2上设有方孔槽m22，方孔槽m22内设有对门封t2外侧和扭簧t3外侧进行固定的门封外升降挡块m4，门封外升降挡块m4下方设有让门封外升降挡块m4保持向上凸起的门封外挡块弹簧。

工装模具m0中，工装附模座m2的长度比工装主模座m1的长度短，工装附模座m2与工装主模座m1衔接组合后，在工装模具m0右下角形成了供铆钉铆合机构安装的铆合缺口空间。门封外升降挡块m4左侧设有供外力将门封外升降挡块m4下压的升降挡块压杆m41；工装附模座m2顶部设有升降挡块压杆m41压下时容纳升降挡块压杆m41的压杆沟槽m23。门封外升降挡块m4顶部为向外倾斜的楔形结构，门封外升降挡块m4与门封接触的部分设有朝门封外升降挡块m4主体内凹的弧形面m44，且门封外升降挡块m4在弧形面m44底部设有承托门封的门封承托缺口m45；工装附模座m2底部设有附模底盖板m21。门封卡合凹槽m13右侧设有供扭簧压紧块m3前后活动的弹性活动槽m12；工装主模座m1上设有在让扭簧压紧块m3保持顶住扭簧t3内侧的弹性压力组件，该弹性压力组件包括顶板m31、内侧限位杆m34、弹簧顶块m35、内侧限位弹簧m36；顶板m31可前后活动地设置在工装主模座m1内，扭簧压紧块m3设置在顶板m31前端并处于弹性活动槽m12中；弹簧顶块m35设置在工装主模座m1右后侧，内侧限位弹簧m36前端顶在顶板m31的后端，内侧限位弹簧m36后端顶在弹簧顶块m35上；顶板m31上设有顶板平移限位槽m33，内侧限位杆m34竖直地穿过顶板平移限位槽m33并固定在工装主模座m1内。外圈限位组件m5为三块，分别分布在内圈凸模m11左侧、右侧和后侧。外圈限位组件m5包括主体外圈顶块m51、外圈限位滑块m52、固定螺丝m53、压紧弹簧m54；固定螺丝m53穿过外圈限位组件m5将外圈限位组件m5固定在工装主模座m1侧面；压紧弹簧m54套在固定螺丝m53上，压紧弹簧m54一端顶在工装主模座m1侧面、另一端顶在固定螺丝m53的螺帽上；工装主模座m1侧面设有限位滑孔m16；主体外圈顶块m51、外圈限位滑块m52形成夹抓状从工装主模座m1侧面卡在工装主模座m1上；其中，外圈限位滑块m52可滑动地设置在限位滑孔m16内，主体外圈顶块m51位于工装主模座m1上方，主体外圈顶块m51前端位于内圈凸模m11外侧；主体外圈顶块m51前端中间设有匹配弹簧圈主体t1外形的弧形凹槽m55，主体外圈顶块m51前端在弧形凹槽m55的上方设有方便弹簧圈主体t1从上方进行的斜导口m56。

参见图7，弹簧圈在工装模具m0的装配工作过程如下：（1）主体装配，通过输送机构将弹簧圈主体t1从上往下卡入在内圈凸模m11的后侧；此时弹簧圈主体t1由内圈凸模m11和三块外圈限位组件m5从左侧、右侧和后侧三个方向进行弹性限位；（2）扭簧装配，机械手由上到下插入到扭簧t3的圆圈的后部，并将套在弹簧圈主体t1的铆钉孔t5上；并通过扭簧压紧块m3从后侧压紧扭簧t3的主体，通过门封外升降挡块m4从前侧支撑扭簧t3的长脚；（3）门封装配，将门封t2放置在工装模具m0的右后侧；通过输送机构再将门封t2平推工装模具m0上且与弹簧圈主体t1头尾两端进行匹配卡合，此时，辅助机构通过升降挡块压杆m41将门封外升降挡块m4往下压，等门封t2就位后，输送机构回缩，此时，门封外升降挡块m4通过门封外挡块弹簧的顶升而自动上升复位挡在门封t2外侧，而扭簧压紧块m3挡在门封t2内侧，两者共同配合，形成对门封t2的定位和限位；（4）铆钉装配，铆钉安装机构将铆钉t4铆在弹簧圈主体t1的铆钉孔t5即可完成弹簧圈的自动装配。整个弹簧圈的自动装配过程稳定而快速，克服了机台的振动影响，提高了生产效率和产品质量。

在匹配的控制器匹配的控制下，弹簧圈自动装配机自动装配弹簧圈的工作过程如下：

（1）弹簧圈主体t1装配，通过主体供料装置e1供料，并通过主体装配机构1将弹簧圈主体t1放置在工装模具m0上；并通过主体外侧顶正机构2，将装配好的弹簧圈主体t1从侧方进行导正；最后通过主体检测机构2b进行检测，检测工装模具m0中的弹簧圈主体t1是否就位；

（2）扭簧装配，参见图1~图12，通过扭簧供料装置e2供料，并通过扭簧装配机构3将扭簧t3放置在工装模具m0的弹簧圈主体t1上，使扭簧t3的圆心套在弹簧圈主体t1的铆接孔上；并通过扭簧就位检测机构4检测工装模具m0中的扭簧t3是否就位；

（3）门封装配，通过门封供料装置e3供料，并通过簧装配机构3将门封t2放置在工装模具m0的弹簧圈主体t1上，使门封t2的铆孔与弹簧圈主体t1的铆接孔t5同轴；并使扭簧t3嵌套在门封t2的内侧；并通过门封检测穿正机构6检测工装模具m0中的门封t2是否就位；

（4）铆钉装配，通过铆钉供料装置e4供料，并通过铆钉装配机构7将铆钉放置在门封的铆孔中，并穿过弹簧圈主体t1的铆接孔；并通过门铆钉检测机构8检测铆钉是否就位；最后，通过铆钉铆合机构9进行铆合，将弹簧圈主体t1、扭簧t3、门封三者铆合在一起，完成整体的装配；

（5）产品下料，最后通过成品排料机构10将装配好的弹簧圈从工装模具中迅速脱离，并按合格品和不合格品进行分类排料。

通过上述技术方案得到的弹簧圈扭簧的自动装配机构，保证了整个弹簧圈的自动装配过程稳定而快速，克服了机台的振动影响，提高了生产效率和产品质量，返工率低。实现了弹簧圈扭簧自动安装、自动顶压工装模具中的弹簧圈主体防止松动移位、弹簧圈扭簧自动就位检测，大大提高了弹簧圈自动装配的工作效率；用一个升降机构代替多个的气缸，成本低、控制容易、故障少；结合量身定制的工装模具，使得弹簧圈主体在工装模具可稳定固定不移位；同时，也提高了工件的抗震动性，装配稳定性高，提高了良品率。

上述说明内容中，对属于现有技术中常规使用的内容，如各种零部件的机械加工工艺和装配工艺，为了节省篇幅，不再赘述。其他未揭示的加工工艺和零件，按现有技术的常规技术处理即可。

最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种弹簧圈扭簧的自动装配机构，包括：

集中有序放置扭簧的扭簧供料装置（e2），将扭簧（t3）从扭簧供料装置（e2）中放置到工装模具（m0）中的弹簧圈主体（t1）上的扭簧装配机构（3），用于检测工装模具（m0）中的扭簧（t3）是否就位的扭簧就位检测机构（4）；

工装模具（m0）设置在可移动的传送机构上；其特征在于，扭簧供料装置（e2）设置在扭簧装配机构（3）外侧；

所述扭簧装配机构（3）包括扭簧装配座（31）、扭簧输送斜滑道（3f）、扭簧竖向取料组件、扭簧横向移料组件、扭簧竖向落料组件和扭簧装配主体顶压机构；

扭簧输送斜滑道（3f）位于扭簧装配座（31）右侧，扭簧输送斜滑道（3f）顶部与扭簧供料装置（e2）出料口衔接；扭簧横向移料组件设置在扭簧装配座（31）上，将扭簧（t3）从扭簧供料装置（e2）中取出扭簧竖向取料组件设置在扭簧横向移料组件上，将扭簧横向移料组件中的扭簧向下推落的扭簧竖向落料组件设置扭簧竖向取料组件上；

扭簧装配主体顶压机构可升降地设置在升降机构上；并与扭簧竖向取料组件隔空相对，位于工装模具（m0）上方；

所述扭簧就位检测机构（4）可升降地设置在升降机构上，并位于扭簧装配主体顶压机构右侧，位于工装模具（m0）上方。

2.根据权利要求1所述的弹簧圈扭簧的自动装配机构，其特征在于，所述扭簧横向移料组件包括扭簧装配架（32）、扭簧装配横移滑座（33）、扭簧装配横移滑块（34）、扭簧装配横移气缸（35）；

扭簧竖向取料组件包括扭簧拾取竖滑座（36）、扭簧拾取竖气缸（37）、扭簧拾取竖滑块（38）、扭簧拾取板（39）；

扭簧竖向落料组件包括扭簧落料竖滑座（3a）、扭簧落料竖气缸（3b）、扭簧落料竖滑块（3c）、扭簧落料板（3d）；

扭簧装配架（32）设置在扭簧装配座（31）上，扭簧装配横移滑座（33）水平设置在扭簧装配架（32）上，扭簧装配横移滑块（34）可前后滑动地设置在扭簧装配横移滑座（33）上，驱动扭簧装配横移滑块（34）作水平往复滑动的扭簧装配横移气缸（35）设置在扭簧装配横移滑座（33）后部；

扭簧拾取竖滑座（36）竖直地衔接在扭簧装配横移滑块（34）的前部外侧，扭簧拾取竖滑块（38）可上下滑动地设置在扭簧拾取竖滑座（36）上，驱动扭簧拾取竖滑块（38）作上下升降滑动的扭簧拾取竖气缸（37）设置在扭簧拾取竖滑座（36）的顶部；

扭簧拾取板（39）竖直朝下地设置在扭簧落料竖滑座（3a）上，扭簧拾取板（39）下部中间纵向设有插孔板纵槽（391）将扭簧拾取板（39）下部分成左右两部分形成对称的弹性爪、扭簧拾取板（39）下部左右两部分的端部均设有穿进扭簧的内孔的弹性插头（392）；扭簧拾取板（39）在插孔板纵槽（391）顶部设有增加弹性的弹性加强孔（393）；

扭簧落料竖滑座（3a）衔接在扭簧拾取竖滑块（38）下部，扭簧落料竖滑块（3c）可上下滑动地设置在扭簧落料竖滑座（3a）上，驱动扭簧落料竖滑块（3c）作上下升降滑动的扭簧落料竖气缸（3b）设置在扭簧落料竖滑座（3a）的顶部；

用于将穿套在扭簧拾取板（39）下端的扭簧向下落料的扭簧落料板（3d）设置在扭簧落料竖滑块（3c）底部并横向延伸到扭簧装配横移滑块（34）的下方；扭簧落料板（3d）上设有扭簧落料孔（3e），扭簧拾取板（39）通过扭簧落料孔（3e）从扭簧落料板（3d）中穿过。

3.根据权利要求2所述的弹簧圈扭簧的自动装配机构，其特征在于，所述扭簧装配主体顶压机构包括扭簧装配主体顶压横臂（3i）、扭簧装配主体顶压竖臂（3j）、扭簧装配主体顶压滑座（3k）、扭簧装配主体顶压滑臂（3m）、扭簧装配主体顶压板（3n）、扭簧装配主体顶压拉簧（3p）；扭簧装配主体顶压横臂（3i）头端固定在上圆盘（b1）上、尾端从上圆盘（b1）边缘向外悬空伸出到工装模具（m0）上方，扭簧装配主体顶压竖臂（3j）朝下且通过其上端垂直固定在扭簧装配主体顶压横臂（3i）的尾端；扭簧装配主体顶压滑座（3k）设置在扭簧装配主体顶压竖臂（3j）的前侧，扭簧装配主体顶压滑臂（3m）可上下滑动地套设在扭簧装配主体顶压滑座（3k）中，扭簧装配主体顶压滑臂（3m）的上部从扭簧装配主体顶压滑座（3k）上方伸出；扭簧装配主体顶压拉簧（3p）为两条，分别设在扭簧装配主体顶压滑座（3k）两侧，扭簧装配主体顶压拉簧（3p）的上端固定在扭簧装配主体顶压滑臂（3m）的上端部一侧，扭簧装配主体顶压拉簧（3p）的下端固定在扭簧装配主体顶压滑座（3k）的外侧；扭簧装配主体顶压板（3n）设置在扭簧装配主体顶压滑臂（3m）下端，扭簧装配主体顶压板（3n）与工装模具（m0）上的弹簧圈主体（t1）的位置相对应。

4.根据权利要求3所述的弹簧圈扭簧的自动装配机构，其特征在于，所述扭簧就位检测机构（4）包括扭簧检测顶压横臂（41）、扭簧检测顶压竖臂（42）、扭簧检测顶压滑座（43）、扭簧检测顶压板（44）、扭簧检测顶压滑臂（45）、扭簧检测顶压复位压簧（46）、扭簧检测板（47）、扭簧检测板复位拉簧（48）、扭簧检测接近开关（49）；

扭簧检测顶压横臂（41）头端固定在可升降地设置在升降机构上、尾端向外悬空伸出，扭簧检测顶压竖臂（42）朝下且通过其上端垂直固定在扭簧检测顶压横臂（41）的尾端；扭簧检测顶压滑座（43）设置在扭簧检测顶压竖臂（42）的前侧，扭簧检测顶压滑臂（45）可上下滑动地套设在扭簧检测顶压滑座（43）的后部，扭簧检测顶压滑臂（45）的上部从扭簧检测顶压滑座（43）上方伸出；

扭簧检测顶压复位压簧（46）套设在扭簧检测顶压滑臂（45）上，扭簧检测顶压复位压簧（46）的上端顶在扭簧检测顶压滑座（43）的底面，扭簧检测顶压复位压簧（46）的下端顶在扭簧检测顶压板（44）的顶面，

扭簧检测顶压板（44）设置在扭簧检测顶压滑臂（45）下端，扭簧检测顶压板（44）与工装模具（m0）上的弹簧圈主体（t1）的位置相对应；

扭簧检测板（47）可上下移动在设在扭簧检测顶压滑座（43）前部，

扭簧检测板复位拉簧（48）设在扭簧检测顶压滑座（43）外侧，扭簧检测板复位拉簧（48）的上端固定在扭簧检测板（47）的上端部一侧，扭簧检测板复位拉簧（48）的下端固定在扭簧检测顶压滑座（43）的外侧；

扭簧检测板（47）的下端为带导向的倒V形槽（4a）；扭簧检测板（47）的上端从扭簧检测顶压滑座（43）上部向上伸出，感应扭簧检测板（47）的上端位置变化的扭簧检测接近开关（49）设置在扭簧检测板（47）的上端一侧。

5.根据权利要求4所述的弹簧圈扭簧的自动装配机构，其特征在于，所述升降机构包括安装主体检测机构（2b）的辅助装配机构（b），驱动辅助装配机构（b）升降运动的上圆盘升降机构，辅助装配机构（b）包括上圆盘（b1）、横梁（b2）、内转向块（b3）、外转向块（b4）；上圆盘（b1）位于分度旋转盘（a1）中心区域的上方，上圆盘（b1）设置在横梁（b2）上并与横梁（b2）形成可升降的龙门架结构横跨在传送机构上方；横梁（b2）分为两段，横梁（b2）其中一段的一端通过内转向块（b3）固定在上圆盘（b1）底部、另一端通过外转向块（b4）设置在竖滑块（c2）上；横梁（b2）的另一段一端固定在上圆盘（b1）底部、另一端设置在竖滑块（c2）上；上圆盘（b1）上表面设有安装主体检测机构（2b）的横臂安装槽（b5）。

6.根据权利要求5所述的弹簧圈扭簧的自动装配机构，其特征在于，所述上圆盘升降机构包括轴承（c3）、竖滑座（c1）、竖滑块（c2）、内凸轮（c5）、吊轴（c6）、同步轮（c7）；其中，轴承（c3）、内凸轮（c5）、竖滑块（c2）、竖滑座（c1）均为两块，每个竖滑块（c2）可滑动地套穿在竖滑座（c1）上，横梁（b2）与两端跨接在两块竖滑块（c2）上形成龙门架；吊轴（c6）、轴承（c3）、内凸轮（c5）、同步轮（c7）组成升降驱动组件，两块内凸轮（c5）分别套设在吊轴（c6）的不同位置上，两块轴承（c3）一一对应地分布在竖滑块（c2）下部；同步轮（c7）套设在吊轴（c6）上；轴承（c3）从竖滑块（c2）一侧横盘向伸出并压在内凸轮（c5）的曲线槽内。

7.根据权利要求1~6任一项所述的弹簧圈扭簧的自动装配机构，其特征在于，所述工装模具（m0）包括对弹簧圈主体（t1）进行定位的工装主模座（m1），对门封（t2）进行活动限位的工装附模座（m2），工装附模座（m2）衔接在工装主模座（m1）的前方，且工装附模座（m2）的高度低于工装主模座（m1）的高度；

工装主模座（m1）上设有对弹簧圈主体（t1）内侧进行限位的内圈凸模（m11）、对弹簧圈主体（t1）外侧进行限位的外圈限位组件（m5）；外圈限位组件（m5）设置在内圈凸模（m11）外侧；工装主模座（m1）在内圈凸模（m11）前方设有供门封（t2）安装时腾挪活动的门封卡合凹槽（m13）；门封卡合凹槽（m13）右侧设有扭簧（t3）进行固定的扭簧压紧块（m3）；

工装附模座（m2）上设有方孔槽（m22），方孔槽（m22）内设有对门封（t2）外侧和扭簧（t3）外侧进行固定的门封外升降挡块（m4），门封外升降挡块（m4）下方设有让门封外升降挡块（m4）保持向上凸起的门封外挡块弹簧。