CN213497448U - 平车大横梁自动焊夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种平车大横梁自动焊夹具，包括底座，其两侧分别设置多个活动挡块和多个固定挡块，两端设置多个压紧回转缸和第一快速夹钳，活动挡块安装在底座同一侧设置的第二快速夹钳端部，底座包括安装底板，安装底板上设置由承载矩形管围成的安装框架，安装框架的外侧设置有一腹板安装板，腹板安装板的端部设置有一端部挡板，固定挡块、压紧回转缸、第一快速夹钳和第二快速夹钳均与承载矩形管固定连接。本实用新型解决了大横梁组成焊接过程中存在的因工件下料一致性偏差、装配误差和变形等引起的定位和焊接的问题，降低了人工成本，缩短了生产节拍，提高了生产效率。

Description

平车大横梁自动焊夹具

技术领域

本实用新型涉及夹具技术领域，特别涉及一种平车大横梁自动焊夹具。

背景技术

现有铁路货车平车大横梁组成基本都采用人工对称焊接，由于大横梁组成有一些附属件，目前除了大横梁上下盖板与腹板的主焊缝外，存在对附属件二次装配和焊接的工况，人工焊接的明显缺点是劳动强度大，人工成本高，自动化程度低，焊接质量难以稳定。采用机器人焊接，可以明显降低劳动强度，减少焊接盲区，节约生产成本。但是机器人焊接需要专用夹具，即适用机器人自动焊接的焊接夹具，以配合机器人完成焊接。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种针对平车大横梁的、适用于头尾架变位机转动和机器人焊接的焊接夹具，以解决平车大横梁焊接过程中存在的因工件下料一致性偏差、装配误差等引起的定位和焊接变形的问题。

为了达到上述目的，本实用新型提供了一种平车大横梁自动焊夹具，包括底座，所述底座的两侧分别设置多个活动挡块和多个固定挡块，两端设置多个压紧回转缸和第一快速夹钳，所述活动挡块安装在所述底座同一侧设置的第二快速夹钳端部，所述底座包括安装底板，所述安装底板上设置由承载矩形管围成的安装框架，所述安装框架的外侧设置有一腹板安装板，所述腹板安装板的端部设置有一端部挡板，所述固定挡块、所述压紧回转缸、所述第一快速夹钳和所述第二快速夹钳均与所述承载矩形管固定连接。

进一步地，所述安装底板、所述承载矩形管、所述腹板安装板、所述端部挡板之间均通过焊接固定。

进一步地，所述腹板安装板的侧边与同一侧的所述承载矩形管之间留有间隙。

进一步地，所述安装底板上设置有多个安装孔，所述安装孔与变位机座板上的螺纹孔一一对应。

本实用新型的上述方案有如下的有益效果：

本实用新型是适应机器人焊接的平车大横梁组成专用夹具，具备一定程度的柔性和通用性，解决了大横梁组成焊接过程中存在的因工件下料一致性偏差、装配误差和变形等引起的定位和焊接的问题，可以明显节省人工补焊和打磨作业时间，降低人工成本，另外可以减少工件上料夹持定位的时间，缩短生产节拍，提高生产效率等。

附图说明

图1为本实用新型夹持工件的示意图；

图2为本实用新型的底座结构示意图。

【附图标记说明】

1-底座；2-活动挡块；3-固定挡块；4-压紧回转缸；5-第一快速夹钳；6-第二快速夹钳；7-安装底板；8-承载矩形管；9-腹板安装板；10-端部挡板；11-腹板；12-上盖板；13-下盖板。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

如图1、图2所示，本实用新型的实施例提供了一种平车大横梁自动焊夹具，包括底座1，底座1的两侧分别设置多个活动挡块2和多个固定挡块3，两端设置多个压紧回转缸4和第一快速夹钳5。其中，固定挡块3固定设置，活动挡块2安装在底座1同一侧设置的第二快速夹钳6端部。底座1包括安装底板7，安装底板7上设置由承载矩形管8围成的安装框架，安装框架的外侧设置有一腹板安装板9，腹板安装板9的端部设置有一端部挡板10，固定挡块3、压紧回转缸4、第一快速夹钳5和第二快速夹钳6均与承载矩形管8固定连接。

同时，腹板安装板9的侧边与同一侧的承载矩形管8之间留有间隙。夹具定位时，腹板安装板9贴合大横梁的腹板11，通过压紧回转缸4和第一快速夹钳5等将两者压紧，而大横梁的上盖板12和下盖板13内侧分别插入间隙中，固定挡块3与下盖板13接触，活动挡块2与上盖板12接触、由第二快速夹钳6施力形成夹紧定位状态。

在本实施例中，安装底板7、承载矩形管8、腹板安装板9以及端部挡板10之间均通过焊接固定，从而使安装底板7、矩形框架、腹板安装板9之间形成整体结构，提升强度和稳定性。

由于该夹具是安装在头尾架变位机上面，头尾架变位机两侧边加工了一定数量的螺纹孔，因此在夹具安装底板7上设置多个安装孔，与变位机螺纹孔位置一一对应，确保精准落位，夹具和变位机座板通过螺钉连接。

本实施例中的压紧回转缸4和快速夹钳为常见的工具，因此其结构和使用方法这里不再赘述。

使用本夹具对平车大横梁的焊接流程如下：

上料，变位机滑台移出焊接房，利用桁架式吊具将装配好的大横梁吊入变位机上面的夹具上，使腹板11与腹板安装板9接触，腹板11端部与端部挡板10接触，变位机滑台移入焊接房。

定位夹持，先操作第二快速夹钳6使大横梁两侧被活动挡块2和固定挡块3初步压紧，再压紧第一快速夹钳5和驱动压紧回转缸4压紧腹板11，最后操作第二快速夹钳6进一步压紧。

焊接，调动机器人焊接程序焊接。先是点激光寻位，扫描焊缝的起始点和末端点，完成上述步骤后进行焊接，焊接时采用电弧跟踪，保证焊接质量。

下料，分别松开相应的压紧回转缸4、快速夹钳等，变位机滑台移出焊接房，利用桁架式吊具将组焊后的大横梁吊入传输线。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (4)

1.一种平车大横梁自动焊夹具，其特征在于，包括底座，所述底座的两侧分别设置多个活动挡块和多个固定挡块，两端设置多个压紧回转缸和第一快速夹钳，所述活动挡块安装在所述底座同一侧设置的第二快速夹钳端部，所述底座包括安装底板，所述安装底板上设置由承载矩形管围成的安装框架，所述安装框架的外侧设置有一腹板安装板，所述腹板安装板的端部设置有一端部挡板，所述固定挡块、所述压紧回转缸、所述第一快速夹钳和所述第二快速夹钳均与所述承载矩形管固定连接。

2.根据权利要求1所述的平车大横梁自动焊夹具，其特征在于，所述安装底板、所述承载矩形管、所述腹板安装板、所述端部挡板之间均通过焊接固定。

3.根据权利要求1所述的平车大横梁自动焊夹具，其特征在于，所述腹板安装板的侧边与同一侧的所述承载矩形管之间留有间隙。

4.根据权利要求1所述的平车大横梁自动焊夹具，其特征在于，所述安装底板上设置有多个安装孔，所述安装孔与变位机座板上的螺纹孔一一对应。

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