CN213456504U - 板件折弯回弹测量装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于金属零件加工技术领域，尤其涉及一种板件折弯回弹测量装置。该装置包括上模、下模、顶块以及凹槽，其中，上模以及下模可开合设置，顶块设置在上模的工作面上，顶块的头部为V形，V形的拐角处为圆角，凹槽开设在下模的工作面上，顶块的头部可操作地配合地进入到凹槽中。本实用新型所提供的件折弯回弹测量装置，是基于客观物理实验，避免了有限元仿真模型的适应性问题及设计人员经验不足问题，通过该装置能够准确的给予冲压模具设计人员高强钢材料回弹特性，以进行准确的回弹补偿，从而提高产品质量。

Description

板件折弯回弹测量装置

技术领域

本实用新型属于金属零件加工技术领域，尤其涉及一种板件折弯回弹测量装置。

背景技术

汽车尾气排放对环境有着严重的污染，为提高环境质量，国家对汽车尾气的排放要求越来越严，为满足排放要求及降低汽车燃油消耗，轻量化技术被不断应用于汽车制造领域。基于成本及使用性能综合考虑，高强度汽车钢板作为目前轻量化材料的主力军，短时间内仍然有着不可代替的地位，但由于其强度的不断提高，零件冲压工艺设计时的回弹控制及预测难度也越来越高。

目前，高强钢零件冲压成形回弹控制及预测主要依靠经验及有限元软件仿真预测。

在实现本实用新型的过程中，申请人发现现有技术中至少存在以下不足：

通过经验判断材料回弹量要求设计人员有着丰富的从业经验，同时对不同材料性能有着深入的了解，但目前国内各大汽车厂及模具设计公司有丰富经验的设计师少之又少，大部分为年轻设计人员，对模具与材料的匹配性及成形后的回弹预测难以把控，因此也就无法对回弹问题进行准确的处理。

有限元仿真技术目前应用越来越广，但模型采用何种本构，网格采用哪种类型单元及网格单元大小均对成形结果有一定影响，且随着新材料的不断开发，目前某些材料的回弹特性已超出目前成熟商用有限元软件内置的本构适应范围。

因此，上述两种装置均在一定程度上存在缺陷，尤对于超高强钢材料的回弹预测方面，新材料应用设计人员经验不足，仿真软件本构不适应，造成最终成形零件与设计零件尺寸差别较大，造成严重损失。

实用新型内容

针对上述现有技术存在的不足，本实用新型提供一种板件折弯回弹测量装置，以解决现有技术中高强钢零件冲压成形回弹控制及预测主要依靠经验及有限元软件仿真预测造成的最终成形零件与设计零件尺寸差别较大的技术问题。

本实用新型的技术方案为：

一种板件折弯回弹测量装置，所述装置包括：

上模以及下模，所述上模以及所述下模可开合设置；

顶块，所述顶块设置在所述上模的工作面上，所述顶块的头部为V形，所述V形的拐角处为圆角；

凹槽，所述凹槽开设在所述下模的工作面上，所述顶块的头部可操作地配合地进入到所述凹槽中。

进一步地，所述顶块可拆卸地设置在所述上模的工作面上。

更进一步地，所述顶块还包括顶板、板身，所述顶板固定设置在所述板身的上端，所述顶块的头部固定设置在所述板身的下端，所述顶板的正投影大于所述板身的正投影；

所述上模设置有贯通的定位槽和定位通孔，所述定位通孔连通设置在所述定位槽的下方，所述顶板滑动配合设置在所述定位槽中，所述板身滑动配合地设置在所述定位通孔中。

进一步地，所述装置还包括定位板，所述定位板设置有两个，两个所述定位板相对固定设置在所述下模的工作面上，两个所述定位板分别位于所述凹槽的两侧。

进一步地，所述装置还包括上模座和下模座，所述上模座和所述下模座相对设置，所述上模固定设置在所述上模座的底面，所述下模固定设置在所述下模座上。

进一步地，所述装置还包括工作台、支撑台、压力台以及伸缩机构，所述下模座固定设置在所述工作台的顶部，所述支撑台和所述工作台相对设置，所述支撑台固定设置，所述伸缩机构的固定端固定设置在所述支撑台的底部，所述伸缩机构的伸缩端沿竖向伸缩，所述压力台固定设置在所述伸缩机构的输出端上，所述上模座固定设置在所述压力台的底部。

更进一步地，所述装置还包括四个导向柱，所述工作台和所述支撑台之间通过四个所述导向柱连接，四个所述导向柱呈方形设置，四个所述导向柱滑动穿过所述压力台。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型所提供的一种板件折弯回弹测量装置，在对板件进行折弯回弹预测时，将板件放置在上模以及下模之间，并操作上模和下模闭合，设置在上模的工作面上的顶块的头部会进入到下模的工作面上的凹槽中，以将放置在上模以及下模之间的板件在凹槽处折弯，随后槽上模和下模分离，取出板件，即可测量板件回弹后的尺寸，以计算回弹量。

本实用新型由于将顶块的头部设置为V形，且V形的拐角处为圆角，这样通过顶块折弯板件时，可以为板件的折弯提供余量，以方便板件的折弯。

由上述可知，本实用新型所提供的件折弯回弹测量装置，是基于客观物理实验，避免了有限元仿真模型的适应性问题及设计人员经验不足问题，通过该装置能够准确的给予冲压模具设计人员高强钢材料回弹特性，以进行准确的回弹补偿，从而提高产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例的一种板件折弯回弹测量装置的结构示意图；

图2为图1中的上模和下模的装配示意图；

图3为图1中的顶块的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例提供了一种板件折弯回弹测量装置，以解决现有技术中高强钢零件冲压成形回弹控制及预测主要依靠经验及有限元软件仿真预测造成的最终成形零件与设计零件尺寸差别较大的技术问题。

图1为本实用新型实施例的一种板件折弯回弹测量装置的结构示意图，结合图1，该装置包括可开合设置的上模1以及下模2。图2为图1中的上模和下模的装配示意图，结合图1以及图2，该装置还包括顶块3以及凹槽4，其中，顶块3设置在上模1的工作面上，顶块3的头部为V形，V形的拐角处为圆角；而凹槽4开设在下模2的工作面上，顶块3的头部可操作地配合地进入到凹槽4中。

结合图1以及图2，在对板件5进行折弯回弹预测时，先将板件5放置在上模1以及下模2之间，并操作上模1和下模2闭合，设置在上模1的工作面上的顶块3的头部会进入到下模2的工作面上的凹槽4中，以将放置在上模1以及下模2之间的板件5在凹槽4处折弯，随后槽上模1和下模2分离，取出板件5，即可测量板件回弹后的尺寸，以计算回弹量。

图3为图1中的顶块的结构示意图，结合图1-图3，本实用新型实施例由于将顶块3的头部3.1设置为V形，且V形的拐角处为圆角，这样通过顶块3折弯板件5时，可以为板件5的折弯提供余量，以方便板件5的折弯。

在对板件进行折弯回弹预测时，可依次采用不同直径的顶块头部对试样进行折弯，例如采用1mm、2mm、3mm、4mm的直径的顶块头部对试样进行压制折弯，每种直径的顶块压头至少压制3个板件，通过处理后便可得到回弹量与压头圆角之间的关系。

进一步地，结合图2以及图3，本实用新型实施例的顶块3可拆卸地设置在上模1的工作面上，这样就可以通过一个测试装置进行多个不同直径的顶块头部对试样的压制折弯，具有很好的实用性。

结合图2以及图3，本实用新型实施例中，顶块3还包括顶板3.2以及板身3.3，其中，顶板3.2固定设置在板身3.3的上端，顶块3的头部3.1固定设置在板身3.3的下端，顶板3.2的正投影大于板身3.3的正投影，即顶板3.2的尺寸大于板身3.3的尺寸。

结合图3，本实用新型实施例的上模1设置有贯通的定位槽1.1和定位通孔1.2，定位通孔1.2连通设置在定位槽1.1的下方，顶板3.2滑动配合设置在定位槽1.1中，板身3.2滑动配合地设置在定位通孔1.2中，当需要更换顶板3时，可以将顶块3从定位槽1.1和定位通孔1.2中推出，并采用同样的方式，将新的顶块3推入到上模1中，由于顶板3.2的正投影大于板身3.3的正投影，当顶块3推入到上模1中时，顶块3可以悬挂在上模1上，可以随同上模1同步运动。

需要说明的是，本实用新型实施例中，构成顶块3的顶板3.2以及板身3.3最后为一体成型结构，而判断顶块3是否在上模1装配正确如否，可以通过顶块3的两端与上模1的两端齐平即可，方便快捷。

另外，本实用新型实施例的测试装置还包括定位板6，定位板6设置有两个，两个定位板6相对固定设置在下模2的工作面上，两个定位板6分别位于凹槽4的两侧。当板件5放置在下模2上后，两个定位板6可以对板件5进行定位固定，防止板件5在压制折弯时，板件5发生位移，影响板件5的压制折弯。

本实用新型实施例的定位板6可以通过螺栓安装在下模2的工作面上，以方便拆修，并适应不同尺寸的板件5的折弯。

结合图2，本实用新型实施例的还包括上模座8和下模座9，上模座8和下模座9相对设置，上模1固定设置在上模座8的底面，下模2固定设置在下模座9上，通过控制上模座8和下模座9之间的运动，即可实现上模1和下模2的开合操作。

结合图1，本实用新型实施例还包括工作台10、支撑台11、压力台12以及伸缩机构13，其中，下模座8固定设置在工作台10的顶部，支撑台11和工作台10相对设置，支撑台11固定设置，伸缩机构13的固定端固定设置在支撑台11的底部，伸缩机构13的伸缩端沿竖向伸缩，压力台12固定设置在伸缩机构13的输出端上，而上模座8固定设置在压力台12的底部。控制伸缩机构13的输出端的伸缩，即可带动压力台12移动，即可实现上模1和下模2的可开合设置。

本实用新型实施例的伸缩机构13可以选用为电机或者油缸等，本实用新型实施例对此不作限制。

进一步地，结合图1，本实用新型实施例还包括四个导向柱7，工作台10和支撑台11之间通过四个导向柱7连接，四个导向柱7呈方形设置，并分别设置在工作台10和支撑台11的拐角处，且四个导向柱7滑动穿过压力台12，这样可以对压力台12的移动提高导向。

由上述可知，本实用新型实施例所提供的件折弯回弹测量装置，是基于客观物理实验，避免了有限元仿真模型的适应性问题及设计人员经验不足问题，通过该装置能够准确的给予冲压模具设计人员高强钢材料回弹特性，以进行准确的回弹补偿，从而提高产品质量。

以下所举实施例为本实用新型的较佳实施方式，仅用来方便说明本实用新型，并非对本实用新型作任何形式下的限制，任何所述技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本实用新型所提技术特征的范围内，利用本实用新型所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本实用新型的技术特征内容，均仍属于本实用新型技术特征的范围内。

Claims (7)

1.一种板件折弯回弹测量装置，其特征在于，所述装置包括：

上模以及下模，所述上模以及所述下模可开合设置；

顶块，所述顶块设置在所述上模的工作面上，所述顶块的头部为V形，所述V形的拐角处为圆角；

凹槽，所述凹槽开设在所述下模的工作面上，所述顶块的头部可操作地配合地进入到所述凹槽中。

2.根据权利要求1所述的板件折弯回弹测量装置，其特征在于，所述顶块可拆卸地设置在所述上模的工作面上。

3.根据权利要求2所述的板件折弯回弹测量装置，其特征在于，所述顶块还包括顶板、板身，所述顶板固定设置在所述板身的上端，所述顶块的头部固定设置在所述板身的下端，所述顶板的正投影大于所述板身的正投影；

所述上模设置有贯通的定位槽和定位通孔，所述定位通孔连通设置在所述定位槽的下方，所述顶板滑动配合设置在所述定位槽中，所述板身滑动配合地设置在所述定位通孔中。

4.根据权利要求1-3任一项所述的板件折弯回弹测量装置，其特征在于，所述装置还包括定位板，所述定位板设置有两个，两个所述定位板相对固定设置在所述下模的工作面上，两个所述定位板分别位于所述凹槽的两侧。

5.根据权利要求1-3任一项所述的板件折弯回弹测量装置，其特征在于，所述装置还包括上模座和下模座，所述上模座和所述下模座相对设置，所述上模固定设置在所述上模座的底面，所述下模固定设置在所述下模座上。

6.根据权利要求5所述的板件折弯回弹测量装置，其特征在于，所述装置还包括工作台、支撑台、压力台以及伸缩机构，所述下模座固定设置在所述工作台的顶部，所述支撑台和所述工作台相对设置，所述支撑台固定设置，所述伸缩机构的固定端固定设置在所述支撑台的底部，所述伸缩机构的伸缩端沿竖向伸缩，所述压力台固定设置在所述伸缩机构的输出端上，所述上模座固定设置在所述压力台的底部。

7.根据权利要求6所述的板件折弯回弹测量装置，其特征在于，所述装置还包括四个导向柱，所述工作台和所述支撑台之间通过四个所述导向柱连接，四个所述导向柱呈方形设置，四个所述导向柱滑动穿过所述压力台。

Images