CN213411880U - 切割工具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种切割工具，包括：输出轴；无刷电机；传动装置；壳体，包括第一壳体和第二壳体；第一壳体沿第一轴线延伸，具有在其延伸方向的第一端和第二端；第一端用于连接第二壳体，第二端用于连接电源装置；第二壳体收容电机与传动装置；第一壳体设有供用户抓握的把手部，当用户抓握所述把手部进行切割操作时，所述锯片位于所述第一壳体的左侧。与现有技术相比，本实用新型提供的切割工具通过合理的形态布局以及高速电机的选用，取得了握持尺寸小以及高效率的技术效果。

Description

切割工具

技术领域

本实用新型涉及一种切割工具，尤其是一种电圆锯。

背景技术

近年来，为了尺寸以及高效率，已研究用于手提式电动圆锯的新型布局方式。该布局方式包括如下的结构：主机壳体包括第一壳体和第二壳体；第一壳体纵长延伸，包括用于连接第二壳体的第一端以及用于连接电源装置的第二端，并且第一壳体的中部位置被构造为供用户抓握的把手；第二壳体内收容电机和传动机构。区别于传统的将电机布置在把手的布局方式，此种布局可以不受电机尺寸的限制，将把手的径向尺寸设计在合理的范围内，方便握持。

但该类电圆锯仍采用传统的有刷电机，电机尺寸大、切割效率低；并且，当用户握持把手部进行切割作业时，锯片位于第一壳体的右侧，不方便用户观察；而采用无刷电机的电圆锯一般采用D形手柄布局，整机结构尺寸大，便携性差。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种电圆锯，其通过布局形态的合理设置以及无刷电机的采用，克服了切割效率以及便携性难以兼顾的技术缺陷。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种切割工具，其中，所述切割工具包括：输出轴，用于安装锯片；电机，用于驱动所述输出轴转动；所述电机为无刷电机，并具有电机轴；传动装置，设置在所述输出轴与所述电机轴之间，用于将所述电机的动力传递给所述输出轴，并且所述电机轴与输出轴平行；底板，设有锯片通孔用于使得所述锯片从中穿过；壳体，包括第一壳体和第二壳体；所述第一壳体具有第一端和第二端，所述第一端用于连接第二壳体，所述第二端用于连接电源装置；所述第二壳体收容所述电机与所述传动装置；所述第一壳体设有供用户抓握的把手部，当用户抓握所述把手部进行切割操作时，所述锯片位于所述第一壳体的左侧。

一种可能的实施方式中，所述把手部的径向周长的范围在130mm至150mm 之间。

一种可能的实施方式中，所述第一壳体沿第一轴线延伸，并且所述第一轴线与所述电机轴的轴线垂直。

一种可能的实施方式中，所述传动装置采用一级传动，包括支承在所述电机轴上的主动齿轮以及支承在所述输出轴上的从动齿轮；所述一级传动的传动比范围在2-6.5之间，所述从动齿轮的齿数范围在12-35之间。

一种可能的实施方式中，所述一级传动的传动比范围在4-5之间，所述从动齿轮的齿数范围在24-35之间。

一种可能的实施方式中，所述电机为内转子电机时，所述传动装置的传动比范围在3-6.5之间。

一种可能的实施方式中，所述电机为外转子电机时，所述传动装置的传动比范围在2-3之间。

一种可能的实施方式中，当安装至所述输出轴的锯片直径在110-130mm 时，所述切割工具的切割深度不小于38mm。

一种可能的实施方式中，所述壳体围绕平行于所述输出轴的枢转轴线可转动地与所述底板连接，用于调节切割深度；所述底板上设有定深滑轨，所述定深滑轨对应的圆心位于所述枢转轴线上，并且所述定深滑轨与所述锯片分别位于所述第一壳体的两侧。

一种可能的实施方式中，所述切割工具还包括风扇和电路板，所述风扇由所述电机轴支撑，用于产生冷却气流，所述风扇转动时，所述电路板与所述电机均配置在所述冷却气流的通路中根据本实用新型提供的切割工具，其包括第一壳体和第二壳体，第一壳体具有连接第二壳体的第一端和用于连接电源装置的第二端；第二壳体内部收容无刷电机和传动装置；并且第一壳体设有供用户抓握的把手部，当用户抓握所述把手部进行切割操作时，所述锯片位于所述第一壳体的左侧。

根据本实用新型的切割工具，通过布局的合理设置以及无刷电机的采用，取得了小尺寸和高效率的技术效果。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步说明。

图1为本发明第一实施方式提供的切割工具的立体图；

图2为图1所示的切割工具的主视图，此时切割工具位于最大切深状态；

图3为图1所示的切割工具的后视图；

图4为图1所示的切割工具的俯视图；

图5为图1所示的切割工具的主视图，此时切割工具位于最小切深状态；

图6为图1所示的切割工具在切割工件时，其能被底板有效支撑的结构示意图，此时，活动护罩处于收折状态；

图7为图1所示的切割工具在静置时，其能被底板有效支撑的结构示意图，此时，锯片已被拆除且活动护罩处于收折状态；

图8为图1所示的切割工具在延伸底板后的主视图；

图9为图1所示的切割工具的右视图，主要部分以横截面示出，其中第一壳体已被拆除；

图10为图3所示的切割工具在拆除右半壳体后的结构图；

图11为图1所示的切割工具在另一视角下的立体结构图，此时，切割工具位于最小切深状态；

图12是用于描述第一实施方式的冷却气流的俯视图，其中主要部分以横截面示出；

图13是用于描述第二实施方式的冷却气流的俯视图，其中其中主要部分以横截面示出；

图14是用于描述第三实施方式的冷却气流的俯视图，其中主要部分以横截面示出；

图15是用于描述第四实施方式的冷却气流的俯视图，其中主要部分以横截面示出；

图16为本发明第五实施方式提供的切割工具的后视图；

图17为图16所示的切割工具在拆除右半壳体后的结构图；

图18是用于描述第五实施方式的冷却气流的俯视图，其中主要部分以横截面示出；

图19是用于描述第六实施方式的冷却气流的俯视图，其中主要部分以横截面示出；

图20为本发明第七实施方式提供的切割工具的主视图；

图21为图20所示的切割工具的后视图；

图22是图21所示的切割工具在拆掉右半壳体后的结构图，其中电路板布置在第一壳体的第二端内；

图23是用于描述第七实施方式的冷却气流的俯视图，其中主要部分以横截面示出；

图24是用于描述第八实施方式的冷却气流的俯视图，其中主要部分以横截面示出；

图25是用于描述第九实施方式的冷却气流的俯视图，其中主要部分以横截面示出；

具体实施方式

下面参照附图描述本实用新型的示例性实施方式。应当理解，这些具体的说明仅用于示教本领域技术人员如何实施本实用新型，而不用于穷举本实用新型的所有可行的方式，也不用于限制本实用新型的范围。

如图1至图12所示，本发明第一实施方式提供一种切割工具100，尤其是一种电圆锯，包括：用于安装锯片12的输出轴14；用于驱动输出轴14转动的电机，电机具有电机轴；设置在输出轴14与电机轴之间的传动装置，用于将电机的运动传递给输出轴14；壳体20，用于收容电机、传动装置等零件；护罩组件，附接到壳体20上，包括用于覆盖锯片12上半部分的固定护罩24以及可相对固定护罩24转动的活动护罩26；底板28，经由固定护罩24活动连接到壳体 20上，其上形成有用于与工件接触的底板底面29。底板28具有锯片通孔22，锯片12能够穿过通孔22从底板底面29向下突出。

在本发明的描述中，除非另外指出，方向术语，如前、后、左、右、上和下等，都是相对于正常使用该切割工具100的方向，如定义切割工具100的前进方向为前，与切割工具100的前进方向相反的方向为后等。

如图1、4所示，壳体20包括第一壳体21和与第一壳体21连接的第二壳体23。

第一壳体21关于第一平面P对称设置。此处，定义锯片12所在的平面为锯片平面，该第一平面P与锯片平面平行。第一壳体21沿纵长方向延伸，具有分别位于其延伸方向的第一端和第二端。此处，定义第一壳体21的延伸方向为第一轴线X方向。

第一壳体21的靠近输出轴14的第一端与第二壳体23连接；第一壳体21的远离输出轴14的第二端与电源装置30连接。电源装置30用于为切割工具100提供动力。具体的，第一壳体21的第二端设置有结合部210，结合部210用于连接电源装置30。

本实施方式中，电源装置30为电池包，结合部210用于可拆卸地连接电池包 30。

第一壳体21的中部位置被构造成把手部211，方便用户在利用切割工具100 进行切割操作时抓握。如图2所示，把手部211附近设置有安全开关32以及电源开关34。其中，电源开关34用于开启或关闭电机。并且，电源开关34只有在安全开关32被按下时方能被触发。也就是说，必须经过两次动作，电机才能被启动。由此，避免了单次操作带来的危险。在用户抓握把手部211时，用户的抓握把手部211的手能够触发安全开关32与电源开关34，以启动或关闭切割工具100。

第一壳体21的内部还设有电路板，电路板上安装有驱动电路和控制电路的一个或全部，其中驱动电路包括有开关元件，开关元件由电源开关34触发，用于切换提供给电机的电力；控制电路用于驱动前述驱动电路。

本实施方式中，第一壳体21由关于第一平面P对称的左半壳体212与右半壳体213通过螺钉组装而成。并且，左半壳体212通过螺钉与固定护罩24固定连接。

一种可能的实施方式中，第一壳体21也可以一体地形成。“一体地”尤其是应当理解为至少材料锁合地连接，例如通过焊接工艺、粘接工艺、注射工艺和/ 或技术人员认为有意义的其他工艺，和/或有利地理解为在一个块中成形，例如通过由一个铸件的铸造和/或通过以单组份或多组分注射成形方法并且优选为由一个单个的毛坯制造。

一种可能的实施方式中，第一壳体21与第二壳体23也可以一体地形成。

如图1、4所示，第二壳体23设置在第一壳体21的延伸方向的第一端，大致呈圆筒状，其内收容有电机和传动装置，并且电机轴的轴线与输出轴的轴线平行，且垂直于锯片平面。电机轴的轴线也垂直于第一壳体21的第一轴线X方向。

本实施方式中，第二壳体23由电机收纳部25以及减速箱27通过螺钉组装而成。其中，电机收纳部25内收容有电机16，减速箱27内收容有传动装置。在沿平行于电机轴的轴线方向上，固定护罩24、减速箱27、电机收纳部25依次排布，三者通过螺钉固定连接。

请结合图1、2，护罩组件采用现有技术中的常规设计，其包括弧形结构的固定护罩24，以及相对固定护罩24转动的活动护罩26。其中，固定护罩24 位于减速箱27的左侧。

本实施方式中，固定护罩24与减速箱27固定连接。活动护罩26套设在固定护罩24内，可围绕输出轴14的轴线转动以收折至固定护罩24内。输出轴 14伸入至固定护罩24内，锯片12与输出轴14之间为可拆卸连接。在实际工作中，可根据被切割物的材质采用不同类型的锯片12。锯片12设置在固定护罩24内，其外圆周几乎上面一半被固定护罩24覆盖，活动护罩26在固定护罩 24内转动以遮挡或漏出锯片12的下半部分。该活动护罩26与固定护罩24之间具有动护罩打开件25，请结合图1，在使用切割工具100时，操作者手动推动打开件25而使活动护罩26转动而露出部分锯齿。

底板28与固定护罩24活动连接。具体的，底板28的前侧上设置有连接座 38，该连接座38与固定护罩24之间销连接，以使得该固定护罩24可相对底板 28转动。此处，定义销所处的轴线为枢转轴线X1。枢转轴线X1与电机轴的轴线平行。当固定护罩24相对于底板28围绕枢转轴线X1转动时，固定护罩24 与底板28之间的相对位置会发生变化，从而导致切割工具100具有不同的切割深度，如图2、图5所示。固定护罩24的转动为通过在把手部211上施加力，而使把手部211相对底板28转动，从而带动固定护罩24相对底板28转动。

这里，切割工具100的切割深度定义为：锯片12伸出底板底面29的距离。当把手部211带动固定护罩24转动至锯片12伸出底板底面29的距离最大时，切割工具100处于最大切割深度位置，此时的切割深度为最大切割深度，如图 2所示。当把手部211带动固定护罩24转动至锯片12伸出底板底面29的距离最小时，切割工具100处于最小切割深度位置，此时的切割深度为最小切割深度，如图5所示。

切割工具100还包括定深调节机构和定深锁紧机构。定深调节机构包括设置在底板28和壳体20中的一个上的纵长延伸的定深滑轨31、设置在底板28 和壳体20中的另一个上与定深滑轨31配接的定深滑动件33。定深滑轨31可以是弧形导轨，其导轨所在的圆弧对应的圆心位于枢转轴线X1上。当然，定深滑轨31的延伸方向也可以大致垂直于底面底板底面29，定深滑动件33在定深滑轨31内滑动即可调节锯片12伸出底面29的距离，从而调节锯片12的切割深度。定深滑轨31的延伸方向大致垂直于底面29并不要求定深滑轨31沿直线延伸，只要具有大致垂直于底面29的纵长延伸方向即可。

定深锁紧机构可以使定深滑动件33相对滑轨31保持在某一特定的位置，从而使锯片12保持特定的距离伸出底面29，进而可以在工件上切出特定深度的槽。定深锁紧机构可以是螺纹锁紧机构、凸轮锁紧机构等常规结构，具体不再赘述。

本实施方式中，如图3所示，定深调节机构和定深锁紧机构设置在右半壳体 213的一侧。其中，定深滑轨31固定设置在底板28上。在切割工具的切割行进方向上，定深滑轨31位于第一壳体21的右侧。定深滑动件33固定设置在第一壳体 21上。

本实施方式中，第二壳体23分布在第一平面P的两侧，结合部210也关于第一平面P对称设置，从而有利于整个切割工具100的重心在沿垂直于第一平面P 的方向更加靠近第一平面P设置，故整个切割工具100的重心能够更靠近把手部 211的中间位置，使得用户在使用切割工具100时，稳定性更高，振动更小。

一种可能的实施方式中，第二壳体23也可以一体设置有上述减速箱27以及电机收纳部25。

此处，为了保证切割工具100在进行切割操作时的稳定性，避免用户在对切割工具100施以前进的作用力的同时，还需对切割工具100施以平行于电机轴方向的控制力，本发明的切割工具100的重心的投影落在底板28上。

结合图2和图4，于垂直于底板底面29的方向(图2中箭头a所指方向) 上，切割工具100的重心的投影落在底板28上。

本实施方式中，底板28为矩形底板，其长度方向为切割工具100的切割行进方向(图2中箭头b所指方向)，其宽度方向垂直切割工具100的切割行进方向。详细的，底板28包括沿切割工具100的切割行进方向延伸的长侧边281 和垂直该长侧边281的短侧边282。长侧边281包括相对设置的左侧边和右侧边。短侧边282包括相对设置的前侧边和后侧边，该前侧边靠前设置，该后侧边靠后设置。当然，在其他实施例中，底板28可以为其他形状，如底板为圆形底板。

通过在垂直于底板底面29的方向上，将切割工具100的重心的投影设计成落在底板28上，以使切割工具100的重心偏前设置；从而当切割工具100在通过底板28被水平放置在工作台面上时，其能被底板28有效支撑。此时，用户无须对切割工具100施以平行于电机轴方向的作用力，切割工具100也不会发生倾倒，提高用户体验感。需要说明的是，这里所说的切割工具100指的是：未连接有电池包30的切割工具100。

请结合图1至图4，常规的设计中，在切割工具100的整体重量中，收容有电机以及传动装置的第二壳体23占据的重量比例最大。所以，布置切割工具 100的重心主要目的在于如何布置电机和减速装置。

本实施方式中，在垂直底板底面29的方向上，将减速箱27的投影设计成落在底板28上，电机容纳部25的投影设计成至少部分落在底板28上。如此设置，可以使切割工具100的重心的投影落在底板28上。

本实施方式中，切割工具100采用电池包30供电。而结合部210与电池包 30的连接方式(包括电连接及机械连接)为现有技术中常用的连接手段，此处，不再对其详细描述。需要说明的是，当该切割工具100通过结合部210连接电池包30时，在垂直底板底面29的方向上，该切割工具100的重心的投影仍落在底板28上。

当然，在其他实施方式中，切割工具100也可采用其他方式供电，如通过在切割工具100上设置线缆插头以与市电电连接，或者通过适配器与市电电连接。

此处，当切割工具100不使用电池包30供电或者当切割工具100未安装电池包30时，在垂直于底板底面29的方向上，将切割工具100的重心的投影设计成落在底板28上，以使切割工具100的重心偏前设置，从而当切割工具100 通过底板28水平放置在工作台面上时，不论切割工具100是在使用或静置，不论切割工具100位于何种切割深度，切割工具100均可被底板28有效支撑，平稳放置在工作台面上，不会发生倾倒的问题，提高用户体验感。

而当切割工具100使用电池包30供电时，同样的，在垂直于底板底面29 的方向上，通过将切割工具100的重心的投影设计成落在底板28上，从而当切割工具100通过底板28水平放置在工作台面上时，不论切割工具100是在使用或静置，不论切割工具100处于何种切割深度，切割工具100均可被底板28 有效支撑，平稳放置在工作台面上。

在切割工具100采用电池包30供电时，为了使得切割工具100能被底板 28有效支撑，电池包30与第一壳体21的纵长延伸轴线X之间存在一定的位置关系。请结合图2，本实施方式中，电池包30与结合部210滑移连接，结合部 210定义了一移除轴线Y，结合部210包括位于移除轴线Y一端的第一部2101 及位于移除轴线Y的另一端的第二部2102，该第二部2102相较于第一部2101 更靠近输出轴14。即，结合部210的下端更靠近输出轴14。如此，当电池包 30安装在结合部210上后，电池包30的重心更加靠前设置，从而有利于切割工具100的平衡。此处，结合部210所定义的移除轴线Y的方向即为电池包30 的滑移方向。

请结合图2，第一壳体21的纵长延伸方向第一轴线X与电池包30的滑移方向Y所形成的夹角为β，β的角度范围在15°至90之间。并且，当β为90°时，电池包30的滑移方向Y与把手部211的延伸方向垂直时，电池包30的重心更加靠前，从而切割工具100的重心更加靠前，切割工具100的平稳性更好。

下面将结合附图6-7，说明切割工具100放置在工作台面B上时，通过将切割工具100的重心的投影设计成落在底板28上，底板28能够有效支撑切割工具100的情况。

一种可能的情况是，切割工具100在进行切割操作时，其能被底板28有效支撑。请结合图6，在切割时，底板28放置在工作台面B上，其底板底面29 与工作台面B接触，该工作台面B可以是被切割物也可以是置于切割物上方的导向件，底板28的目的之一在于与工作面B接触以使切割稳定，另一目的在于使整机平稳，防止倾倒；

另一种可能的情况是，切割工具100被静置在底板28上时，其能被底板 28有效支撑，不发生倾倒。此时，锯片12已被拆除，活动护罩26被收容于固定护罩24内。请结合图7，在未切割时，切割工具100上未安装锯片12，切割工具100通过底板28放置在工作台面B上，此时的工台作面B可为用于放置切割工具100的搁物架的置物面。此时，除自身重力以及工作面B对其的支持力外，切割工具100不受其他外力作用，切割工具100能被底板28有效的支撑，不发生倾倒。

上述实施方式中，底板28的尺寸为常规尺寸，切割工具100的重心通过合理布置收容有传动装置以及电机的第二壳体23而改变。

一种可能的实施方式中，可以通过增加底板28尺寸的方式将切割工具100 有效的支撑。当然，底版28的尺寸也不是越大也好，也需基于操作感的考量，将底板28的尺寸设计在合理的范围内。

如图8所示，底板28’的虚线部分为相对现有的常规尺寸的底板28所增长的部分，底板28’的尺寸可以根据所使用的锯片12来进行选择。具体的，当装配直径为80-90mm范围的锯片12时，底板28’优选长度范围：150-220mm，可放大至280mm；而当装配直径为110-130mm范围的锯片12时，底板28’优选长度范围：190-245mm，可放大至300mm。

在实际使用中，切割工具100的底板28’为可拆卸结构，所以，当装配不同类型的锯片12时，可以选择更换不同尺寸底板28’。

本实施方式中，传动装置为单级传动，传动比范围在2-6.5之间。

如图9所示，传动装置包括支承在电机轴17上的主动齿轮38，以及支承在输出轴14上的从动齿轮40。其中，主动齿轮38与电机轴17同步运动，输出轴14与从动齿轮40同步运动。电机16转动时，主动齿轮38带动从动齿轮40转动，从而驱动安装在输出轴14上的锯片12转动以切割工件。

一种可能的实施方式中，电机轴17的末端一体设置有前述主动齿轮38；输出轴14上固定连接有从动齿轮40，诸如，从动齿轮40通过键连接的方式连接至输出轴14。

如前文所述，切割工具10的切割深度为锯片12伸出底板底面29的距离。也就是说，在切割工具10的切割过程中，只有穿过通孔22的那部分锯片12才能实现切割的功能。

请结合图9，当转动把手部211，使得锯片12伸出底板底面29的距离最大时，切割工具10处于最大切割深度位置，最大切割深度L可以表示为： L＝R2-R1-L1-L2-L3，其中，R2表示锯片12的半径，R1表示从动齿轮40的齿顶圆半径，L1表示在沿垂直于底板底面29的方向上，减速箱27的外壁到底板底面29 的距离；L2表示在沿垂直于底板底面29的方向上，减速箱27的壁厚；L3表示在沿垂直于底板底面29的方向上，从动齿轮40的最低点到减速箱27内壁的距离。

需要指出的是，不同规格的切割工具10，其所具有的L1、L2以及L3的尺寸差别很小。也就是说，真正能够影响切割工具10的最大切割深度的因素是锯片 12的直径大小以及从动齿轮40的齿顶圆直径大小。

故，同一款切割工具10，其安装的锯片12的直径越大，其所具有的最大切割深度也就越大；安装相同锯片12的不同规格的切割工具10，其具有的从动齿轮40的齿顶圆的直径越小，其所具有的最大切割深度也就越大。

需要说明的是，此处我们所说的具有不同规格的切割工具10，均是指采用了单级齿轮传动的切割工具10。

为了提高切割工具10的最大切割深度，提高其切割效率，我们在设计切割工具10的传动装置时，可以从从动齿轮40的齿顶圆尺寸入手，合理的选择相关的参数。

具体的，锯片12的转速会影响切割工具10的切割质量与切割效率。以切割工具10锯切木材时为例，锯片12的转速越高，锯切的质量就越高，锯切效率也越高。但因为锯片12的锯齿是通过焊接工艺连接至锯片本体上的，过高的转速可能会使得锯齿被甩离锯片本体；并且过高的转速也代表着一定的危险性。所以，需要选择合理的转速范围以带来良好的切割质量以及操作安全的双赢。本实施方式中，切割工具10的锯片12的转速在4500-6500rpm之间。而常规的应用于切割工具10，尤其是电圆锯的电机16的转速范围在10000-35000rpm之间，由此确定了切割工具10的传动比在2-6.5之间。

本实施方式中，传动比可以表示为电机16的转速与锯片12的转速之间的比值，也可以表示为单级传动的传动装置中，从动齿轮40与主动齿轮36的齿数比。而应用在切割工具10上的主动齿轮38的齿数，相对来说是固定的。诸如现有的电圆锯中，转动地支承在电机轴17上的主动齿轮38的齿数在5-8之间。由此，本实施方式中的从动齿轮40的齿数可以大致推算出来，从动齿轮的齿数在12-35 之间。

我们知道，齿轮的齿顶圆直径d可以表示为：d＝m*z。其中，m表示齿轮的模数，z表示齿轮的齿数。齿轮的模数与齿轮轮齿的强度以及齿轮的寿命正相关。即，齿轮的模数越大，齿轮轮齿的强度越高，齿轮啮合传动的寿命也就越长。但另一方面，随着齿轮的模数增大，齿轮的直径尺寸也增大，这不利于切割工具10的最大切割深度的提高。为此，需要兼顾齿轮的寿命以及切割工具的最大切割深度切深，合理选择齿轮的模数。

一种可能的实施方式中，电机16选用内转子电机，内转子电机的转速范围在20000-35000rpm之间。对应选用了内转子电机的切割工具100，其具有的传动比范围在3-6.5之间。优选的，传动比范围在4-5之间。

一种可能的实施方式中，电机16选用外转子电机，外转子电机的转速范围在10000-15000rpm之间。对应选用了外转子电机的切割工具100，其具有的传动比范围在2-3之间。优选的，传动比范围在2-2.5之间。

由此，本实施方式的切割工具100，其具有的传动比范围在2-6.5之间，从动齿轮40的齿数在12-35之间。当装配直径为110mm-130mm的锯片12时，该切割工具10的最大切深将大于38mm。

区别于传统切割工具中将电机16收容于把手部211的设计，本实施方式中，收容电机16的电机收纳部25与把手部211独立设置。如此，把手部211的尺寸可以不受电机16尺寸的限制，设计在一个合理的范围内，以实现良好的握持体验。与此同时，我们也可以根据实际的切割需求，选择功率较大的电机。

本实施方式中，把手部211的径向周长约为140mm，小于第一壳体21的第一端以及第二端的径向尺寸；电机则选用无刷电机。

相同结构尺寸下，无刷电机16具有比有刷电机更高的输出功率；但同时，无刷电机16本身所散发的热量也会增加；并且，用以控制电机16的电力供给的电路板所散发的热量也会增加。为此，切割工具100还设置有散热装置。

散热装置包括散热风扇42以及散热片44。其中，散热风扇42由电机轴17驱动，用以产生冷却气流；散热片44上形成有散热筋，用于引导冷却气流的流向。

散热风扇42固定安装在电机轴17上。电机16启动时，散热风扇42随之同步转动以产生冷却气流。

散热片44与电路板固定连接，利用热传导的原理将电路板所产生的热量传导至其自身，再经冷却气流冷却，从而为电路板散热。为了加强散热片44的散热效果，散热片44被设计成板状结构，以求与电路板之间最大的接触面积。

为了产生冷却气流，切割工具100上还需设置冷却气孔。本发明中，冷却气孔的设置位置必须使得冷却气流至少能够流经电路板以及电机16，从而能够对电路板以及电机16进行散热。也就是说，电路板以及电机16需设置在冷却气流的流通通路中。如此，当电机16启动，散热风扇42旋转时，外部空气能够经由冷却气孔流入切割工具100的内部，形成冷却气流；并且，在流往散热风扇42 的过程中，冷却气流至少流经电路板和电机16，最后再经由冷却气孔流出。

请参阅图10-12，下面将对第一实施方式的切割工具100的散热方案进行说明。

本实施方式中，电路板36布置在第一壳体21的第一端，散热风扇42布置在电机轴17的靠近锯片12的一端。进一步的，定义经过电机轴且垂直于锯片平面的为基准平面，电路板36位于基准平面的靠近第二端的一侧，与基准平面不相交。

电机16启动时，为了产生能够为电机16以及电路板36散热的冷却气流，壳体20上还设置有冷却气孔。冷却气孔连通壳体20的内、外部，包括：第一进风孔46，如图10所示；第二进风孔48，如图1所示；以及第一出风孔50，如图11 所示。

具体的，第一进风孔46开设在第二壳体23的，与锯片12相对的端面上。第一进风孔46开设在第二壳体的远离锯片的端面上；第二进风孔48开设在左半壳体212，位于锯片平面与电路板36之间；第一出风孔50开设在第二壳体23，位于风扇42的径向外侧。

由于电路板36布置在风扇42的径向外侧，因此通过有效利用导风圈52内侧的由散热风扇42的旋转产生的负压，产生自第二进风孔48进入的流经电路板36 的冷却气流。

壳体20内部还设有第一筋板组件，用于引导冷却气流在壳体20内部的流通。具体的，如图12所示，第一筋板组件主要包括设置在第二壳体23内的第一筋板 35，冷却气流在第一筋板35与第二壳体23的内壁所限定的空间中流动。

如图3、12所示，在切割操作中，在底板底面29抵接待切割工件的状态下，电源开关34正常触发，电机16启动，锯片12旋转，从而切割待切割工件。与此同时，散热风扇42旋转形成负压，驱动外部空气进入切割工具100的内部，为其散热。

具体的，散热风扇42旋转后，在第一筋板组件的引导下，冷却气流包括第一冷却气流和第二冷却气流。其中，第一冷却气流自第一进风孔46进入壳体20 内部，首先流经电机16，并自第一出风孔50流出壳体20；第二冷却气流自第二进风孔48进入壳体20，先后流经电路板36，电机16，并最终自第一出风孔50流出。

本实施方式中，在第一筋板组件的引导下，第二冷却气流首先流经电路板 36和散热片44、为其散热；然后第二冷却气流被引导至第二壳体23的远离锯片 12的端部，与经由第一进风孔46进入切割工具100的内部的第一冷却气流汇合，共同流过电机16的转子和定子所限定的空间，为电机16散热。故，本实施方式的切割工具100，能提供更多的气流为电机16散热，电机16的散热更为充分。

进一步的，如图10所示，散热片44包括若干片状筋。在将电路板36布置在壳体20中时，为了减小冷却气流的流动阻力，优化冷却效果，相邻片状筋所限定空间的延伸方向将顺着冷却气流的流动方向。

随着电路板36，散热风扇42的设置位置不同，本发明的切割工具的散热方案也会发生变化。

如图13所示，本发明第二实施方式提供的切割工具100a与第一实施方式提供的切割工具100的结构基本相同，其不同之处在于：对气流起引导作用的筋板组件的设置不同。具体的，本实施方式的切割工具100a，壳体20内部形成有第二筋板组件。

本实施方式中，关于切割工具100a如何散热，冷却气孔的作用以及冷却气流的形成大致描述如下：

如图13所示，与第一实施方式相同，本实施方式中，散热风扇42设置在电机轴17的靠近锯片12的一端；电路板36设置在第一壳体21的第一端，位于前述基准平面的一侧。冷却气孔包括第一进风孔46a，第一出风孔50a以及第二出风孔52a。其中，第一进风孔46a设置在第二壳体23的与锯片12相对的端面上；第一出风孔50a设置在第二壳体23上，位于风扇42的径向外侧；第二出风孔52a开设在左半壳体212上，位于锯片平面与电路板36之间。

电机16启动时，散热风扇42旋转形成负压，驱动外部空气进入壳体20的内部。与第一实施方式类似，冷却气流包括自第一进风孔46a进入壳体20，自第一出风孔50a流出的第一冷却气流。第一冷却气流为电机16散热。

与第一实施方式不同的是，在第二筋板组件的引导下，当散热风扇42旋转时，冷却气流还包括自第一进风孔46a进入壳体20，并自第二出风孔52a流出壳体20的第二冷却气流。第二冷却气流首先流经电机16，为电机16散热，然后流经电路板36，为电路板36散热，并最终自第二出风孔52a流出。

如图14所示，本发明第三实施方式提供的切割工具100b与第一实施方式提供的切割工具100的结构基本相同，其不同之处在于：散热风扇42的安装位置有所不同。具体的，散热风扇42布置在电机轴17的远离锯片12的一端。

本实施方式中，关于切割工具100b如何散热，冷却气孔各自的作用以及冷却气流的形成大致描述如下：

如图14所示，本实施方式中，冷却气孔包括第一进风孔46b和第一出风孔 50b。其中，第一进风孔46b开设在第二壳体23，并且在沿平行于电机轴17的方向上，第一进风孔46b位于电机16与传动装置之间。第一出风孔50b开设在左半壳体212，位于锯片平面与电路板36之间。

电机16启动时，散热风扇42旋转形成负压，驱动外部空气进入壳体20内部。在第一筋板组件的引导下，散热气流包括自第一进风孔46b进入壳体20内部，并自第一出风孔50b流出壳体20的第一冷却气流。第一冷却气流首先流过电机16，为电机16散热；然后流经电路板36，为电路板36散热。

如图15所示，本发明第四实施方式提供的切割工具100c与第一实施方式提供的切割工具100的结构基本相同，其不同之处在于：散热风扇42以及筋板组件的设置有所不同。具体的，散热风扇42布置在电机轴17的远离锯片12的一端；并且壳体20内部形成有前述第二筋板组件。

本实施方式中，关于切割工具100c如何散热，冷却气孔各自的作用以及冷却气流的形成大致描述如下：

如图15所示，冷却气孔包括第一进风孔46c，第二进风孔48c以及第一出风孔50c。其中，第一进风孔46c开设在左半壳体212，位于锯片平面与电路板36 之间；第二进风孔48c开设在第二壳体23，且在沿平行电机轴17的方向上，第二进风孔48c位于电机16与传动装置之间；第一出风孔50c开设在第二壳体23，位于散热风扇42的径向外侧。

电机16启动时，散热风扇42旋转，驱动外部空气进入壳体20的内部。冷却气流包括自第一进风孔46c进入壳体20内部，并自第一出风孔50c流出壳体20的第一冷却气流，以及自第二进风孔48c流入壳体20，并自第一出风孔50c流出壳体20的第二冷却气流。第一冷却气流先后流经电路板36，电机16，为其散热。

前述实施方式中，电路板36的位置是固定的。即，电路板36均布置在第一壳体21的第一端，位于基准平面的靠近第二端的一侧。

一种可能的实施方式中，电路板36也可以布置在壳体20的其他位置。如图 16-19所示，电路板36可以设置第一壳体21的第一端，并穿过前述基准平面。即，电路板36与基准平面相交。

图16-18示出了本发明第五实施方式的切割工具100d。本实施方式中，电路板36布置在第一壳体21的第一端，穿过前述基准平面；并且，散热风扇42设置在电机轴17的靠近锯片12的一端，壳体20内部形成有前述第一筋板组件。

与第一实施方式类似，本实施方式中，冷却气孔包括第一进风孔46d，第二进风孔48d以及第一出风孔50d。其中，第一进风孔46d开设在第二壳体23的与锯片12相对的端面上；第二进风孔48d开设在左半壳体212上，位于锯片平面与电路板36之间；第一出风孔50d开设在第二壳体23，位于散热风扇42的径向外侧。

本实施方式中，关于切割工具100d如何散热，冷却气孔各自的作用以及冷却气流的形成大致描述如下：

电机16启动，散热风扇42旋转，驱动外部空气进入壳体20内部。在第一筋板组件的引导下，冷却气流包括第一冷却气流和第二冷却气流。其中，第一冷却气流自第一进风孔46d进入壳体20内部，在流经电机16后，自第一出风孔50d 流出壳体20；第二冷却气流自第二进风孔48d进入壳体20内部，先后流经电路板 36，电机16，并最终自第一出风孔50d流出。

如图19所示，本发明第六实施方式提供的切割工具100e与第五实施方式提供的切割工具100d的结构基本相同，其区别在于，散热风扇42以及筋板组件的设置有所不同。具体的，散热风扇42布置在电机轴17的远离锯片12的一端，壳体20内部形成有第二筋板组件。

为了能够形成冷却电路板36以及电机16的冷却气流，壳体20上开设有冷却气孔。冷却气孔包括第一进风孔46e，第二进风孔48e以及第一出风孔50e。其中，第一进风孔46e开设在左半壳体212上，位于锯片平面与电路板36之间；第二进风孔48e开设在第二壳体23，且在沿平行于电机轴17的方向上，第二进风孔48e 位于电机16与传动装置之间；第一出风孔50e开设在第二壳体23，位于风扇42 的径向外侧。

本实施方式中，关于切割工具100e如何散热，冷却气孔各自的作用以及冷却气流的形成大致描述如下：

电机16启动时，散热风扇42旋转，驱动外部空气进入壳体20内部。冷却气流包括自第一进风孔46e进入壳体20内部，并自第一出风孔50e流出壳体20的第一冷却气流，以及自第二进风孔48e流入壳体20内部，并自第一出风孔50e流出壳体20的第二冷却气流。

同样的，第一冷却气流首先经过电路板36，为电路板36散热，然后流经电机16，为电机16散热，并最终自第一出风孔50e流出。

一种可能的实施方式中，也可以将电路板36布置在第一壳体21的第二端，靠近电源装置30设置，如图20至25所示。

图20-23示出了本发明第七实施方式的切割工具100f。其中，电路板36设置在第一壳体21的第二端；并且，散热风扇42布置在电机轴17的靠近锯片12的一端。

冷却气孔包括第一进风孔46f，第一出风孔50f以及第二出风孔52f。其中，第一进风孔46f开设在第二壳体23的与锯片12相对的端部。具体的，第二壳体23 的与锯片12相对的端面，以及外周面均开设有第一进风孔46f。第一出风孔50f 开设在第二壳体23，位于风扇42的径向外侧；第二出风孔52f开设在第一壳体21 的第二端，靠近电路板36设置。

壳体20内还设置有第三筋板组件用于引导冷却气流在壳体20内的流动。

本实施方式中，关于切割工具100f如何散热，冷却气孔各自的作用以及冷却气流的形成大致描述如下：

电机16启动时，散热风扇42旋转，驱动外部空气进入壳体20的内部。在第三筋板组件的引导下，冷却气流包括自第一进风孔46f进入壳体20内部，并自第一吹风孔50f流出壳体20的第一冷却气流，以及自第一进风孔46f进入壳体20内部，并自第二出风孔52f流出壳体20的第二冷却气流。第一冷却气流为电机16 散热，第二冷却气流先后流经电机16以及电路板36，并为其散热。

如图24所示，本发明第八实施方式提供的切割工具100g与第七实施方式提供的切割工具100f的结构基本相同，区别之处在于：筋板组件的设置有所不同。具体的，壳体20内部形成有第四筋板组件。

与第七实施方式类似，散热风扇42布置在电机轴17的靠近锯片12的一端。但由于筋板组件的设置不同，冷却气孔的组成及其作用发生了变化。

具体的，如图24所示，冷却气孔包括第一进风孔46g，第二进风孔48g以及第一出风孔50g。其中，第一进风孔46g开设在第二壳体23的，远离锯片12的端部；第二进风孔48g开设在第一壳体21，靠近电路板36设置；第一出风孔50g开设在第二壳体23，位于散热风扇42的径向外侧。

电机16启动时，散热风扇42旋转，驱动外部空气进入壳体20的内部。在第四筋板组件的引导下，冷却气流包括自第一进风孔46g进入壳体20，并自第一出风孔50g流出壳体20的第一冷却气流，以及自第二进风孔48g进入壳体20，并自第一出风孔50g流出壳体20的第二冷却气流。第一冷却气流为电机16散热，第二冷却气流先后流经电路板36，电机16，并为其散热。

如图25所示，本发明第九实施方式提供的切割工具100h与第七实施方式提供的切割工具100f的结构基本相同，区别之处在于：散热风扇42的设置有所不同。

请参见图25，本实施方式中，散热风扇42设置在电机轴17的远离锯片12的一端。冷却气孔包括第一进风孔46h，第二进风孔48h以及第一出风孔50h。其中，第一风孔46h开设置第二壳体23，并且在沿平行于电机轴17的方向上，第一进风孔46h位于电机16与传动装置之间；第二进风孔48h开设在第一壳体21，靠近电路板36布置；第一出风孔50h开设在第二壳体23的与锯片12相对的端部。具体的，第一出风孔50h开设在第二壳体23的端面以及圆周面上。

本实施方式中，关于切割工具100h如何散热，冷却气孔各自的作用以及冷却气流的形成大致描述如下：

电机16启动时，散热风扇42旋转，驱动外部空气进入壳体20的内部。在第三筋板组件的引导下，冷却气流包括自第一进风孔46h进入壳体20，并从第一出风孔50h流出壳体20的第一冷却气流，以及自第二进风孔48h进入壳体 20，并从第一出风孔50h流出壳体20的第二冷却气流。第一冷却气流流经电机 16，为电机16散热；第二冷却气流先后流经电路板36，电机16，为其散热。

一种可能的实施方式中，电路板36也可以设置在第二壳体23。大致结构请参考图10-12。此处，将收容电路板36的空间直接形成在第二壳体23上，第一壳体21自把手部沿第一轴线X延伸。通过冷却气孔的合理布置，在电机 16驱动散热风扇42转动时，冷却气流也可以流经电路板36以及电机16，为其散热。

一种可能的实施方式中，电路板36设置在壳体20内，并位于枢转轴线X1 与握持部211之间。

一种可能的实施方式中，电路板36可以独立于第一壳体21、第二壳体23 设置。此处，通过冷却气孔的合理布置，在电机16驱动散热风扇42转动时，冷却气流也可以流经电路板36以及电机16，为其散热。

以上已经描述了本公开的实施方式，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施方式。在不偏离所说明的实施方式的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施方式的原理、实际应用或对市场中的技术改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施方式。

Claims (10)

1.一种切割工具，其特征在于，所述切割工具包括：

输出轴，用于安装锯片；

电机，用于驱动所述输出轴转动；所述电机为无刷电机，并具有电机轴；

传动装置，设置在所述输出轴与所述电机轴之间，用于将所述电机的动力传递给所述输出轴，并且所述电机轴与输出轴平行；

底板，设有锯片通孔用于使得所述锯片从中穿过；

壳体，包括第一壳体和第二壳体；所述第一壳体具有第一端和第二端，所述第一端用于连接第二壳体，所述第二端用于连接电源装置；所述第二壳体收容所述电机与所述传动装置；所述第一壳体设有供用户抓握的把手部，当用户抓握所述把手部进行切割操作时，所述锯片位于所述第一壳体的左侧。

2.如权利要求1所述的切割工具，其特征在于，所述把手部的径向周长的范围在130mm至150mm之间。

3.如权利要求1所述的切割工具，其特征在于，所述第一壳体沿第一轴线延伸，并且所述第一轴线与所述电机轴的轴线垂直。

4.如权利要求1所述的切割工具，其特征在于，所述传动装置采用一级传动，包括支承在所述电机轴上的主动齿轮以及支承在所述输出轴上的从动齿轮；所述一级传动的传动比范围在2-6.5之间，所述从动齿轮的齿数范围在12-35之间。

5.如权利要求4所述的切割工具，其特征在于，所述一级传动的传动比范围在4-5之间，所述从动齿轮的齿数范围在24-35之间。

6.如权利要求4所述的切割工具，其特征在于，所述电机为内转子电机时，所述传动装置的传动比范围在3-6.5之间。

7.如权利要求4所述的切割工具，其特征在于，所述电机为外转子电机时，所述传动装置的传动比范围在2-3之间。

8.如权利要求4所述的切割工具，其特征在于，当安装至所述输出轴的锯片直径在110-130mm时，所述切割工具的切割深度不小于38mm。

9.如权利要求1所述的切割工具，其特征在于，所述壳体围绕平行于所述输出轴的枢转轴线可转动地与所述底板连接，用于调节切割深度；所述底板上设有定深滑轨，所述定深滑轨对应的圆心位于所述枢转轴线上，并且所述定深滑轨与所述锯片分别位于所述第一壳体的两侧。

10.如权利要求1所述的切割工具，其特征在于，所述切割工具还包括风扇和电路板，所述风扇由所述电机轴支撑，用于产生冷却气流，所述风扇转动时，所述电路板与所述电机均配置在所述冷却气流的通路中。

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