CN213382692U - 自动化抽芯脱模机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种自动化抽芯脱模机构，包括由斜导柱驱动前后移动的滑块，所述滑块的前端面设置有外凸的凸块和两个斜顶，两个所述斜顶的头部分别设置于所述凸块的两侧的上侧面和下侧面，其杆部呈八字型滑动设置于所述滑块的内部，两个所述斜顶之间的开合角度随着所述滑块的移动而改变；第一状态下，两个所述斜顶之间的角度最大，其头部分别位于所述凸块的两侧，三者前端面齐平；第二状态下，两个所述斜顶之间的角度最小，其头部凸出于所述凸块前端面，两个所述斜顶在第二状态下的头部之间的距离小于其在第一状态下的距离。本实用新型脱模时不破坏注塑产品的侧壁，提高了产品的合格率，具有良好的稳定性，可适应自动化生产。

Description

自动化抽芯脱模机构

技术领域

本实用新型涉及技术领域，具体地涉及一种自动化抽芯脱模机构。

背景技术

注塑模具对塑胶产品注塑成型后，在塑胶产品的滑块抽芯成型区存在滑块方向难以直接脱模倒扣的问题，倒扣结构常常与滑块卡合在一起。如果塑料产品具有较深的内部倒扣槽，则更加不适用常规的向外移动抽芯的脱模方式强行脱模，否则会容易将倒扣槽的槽边拉坏，或者磨损模具的抽芯，造成下次注塑的产品形状发生误差。尤其对于产品结构精度要求较高的产品，例如医疗器件，会容易产生无法组装的问题，甚至会直接影响产品的使用效果，降低产品合格率，增大生产成本。

因此，如果快速且无损地对具有倒扣结构的产品进行抽芯脱模是目前急需解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种自动化抽芯脱模机构。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

自动化抽芯脱模机构，包括由斜导柱驱动前后移动的滑块，所述滑块上至少具有一个抽芯组件，所述抽芯组件包括外凸于所述滑块的前端面的凸块和两个斜顶，两个所述斜顶的头部分别设置于所述凸块的两侧的上侧面和下侧面，其杆部呈八字型滑动设置于所述滑块的内部，两个所述斜顶之间的开合角度随着所述滑块的移动而改变；第一状态下，两个所述斜顶之间的角度最大，其头部分别位于所述凸块的两侧，三者前端面齐平；第二状态下，两个所述斜顶之间的角度最小，其头部凸出于所述凸块前端面，两个所述斜顶在第二状态下的头部之间的距离小于其在第一状态下的距离。

优选的，所述滑块的内部斜向设置有滑槽，两个所述斜顶的杆部分别滑动设置于所述滑槽内，两个所述斜顶之间的开合角度随着所述滑块的后移而缩小。

优选的，两个所述斜顶上设置有可阻止其跟随所述滑块同步后移的控制机构。

优选的，所述滑块的顶面具有安装槽，所述安装槽自其槽口向下延伸有容置腔，所述容置腔靠近所述凸块的一侧为斜面，另一侧为竖直平面，所述安装槽内设置有所述控制机构。

优选的，所述控制机构至少包括斜顶座和止动杆，所述斜顶座水平设置于所述安装槽的槽口，所述止动杆竖直穿过所述斜顶座并插设于所述容置腔内，所述止动杆可相对所述斜顶座竖直上下滑动。

优选的，所述安装槽的槽口两侧设置有与所述斜顶座的两侧相匹配的导向条，所述导向条内设置有可卡住所述斜顶座的滚珠。

优选的，所述斜顶的杆部设置有凹部，所述斜顶座的底部设置有与所述凹部相匹配的定位槽，所述凹部与所述定位槽相卡接。

优选的，所述滑块内设置有斜向延伸的通孔，所述斜导柱滑动插设于所述通孔内。

优选的，所述通孔的倾斜度和所述容置腔的斜面的倾斜度一致。

优选的，所述滑块的顶部和侧壁均设置有导向块。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1、通过两个斜顶的头部和凸块三者形成和注塑产品适配的型腔，两个斜顶八字型的结构设置使其头部之间的距离可以相对凸块收缩，脱模时，后移滑块使得斜顶头部距离收缩即可快速抽出斜顶，不破坏注塑产品的侧壁，提高了产品的合格率，具有良好的稳定性，可适应自动化生产，提高了注塑产品脱模的效率；

2、滑块由斜导柱驱动后移，可以精简设备结构，减少不必要的空间浪费；

3、斜顶座与斜顶杆部卡接，并由止动杆控制不动，使其不跟随滑块同步后移，使得斜顶在滑块后移过程中可以逐渐收缩；

4、斜顶座的两侧和滑块的底部、两侧都设置有具有导向作用的导向条、导向块，以进一步精准控制斜顶座、滑动的移动方向，避免偏移；

5、导向条内设置滚珠，在斜顶座移动到预定位置后卡住，避免其晃动或后移，保证合模安全。

附图说明

下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：

图1：本实用新型实施例的示意图；

图2：本实用新型实施例的俯视图；

图3：图2中沿线A-A所做的剖视图；

图4：图2中沿线B-B所做的剖视图。

具体实施方式

以下将结合附图所示的具体实施方式对本实用新型进行详细描述。但这些实施方式并不限于本实用新型，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本实用新型的保护范围内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

如图1至图4所示，本实用新型揭示了一种自动化抽芯脱模机构，包括由斜导柱4驱动前后移动的滑块1，所述滑块1上至少具有一个抽芯组件，所述抽芯组件包括外凸于所述滑块1的前端面的凸块2和两个斜顶3，两个所述斜顶3的头部分别设置于所述凸块2的两侧的上侧面和下侧面，其杆部呈八字型滑动设置于所述滑块1的内部，两个所述斜顶3之间的开合角度随着所述滑块1的移动而改变；第一状态下，两个所述斜顶3之间的角度最大，其头部分别位于所述凸块2的两侧，三者前端面齐平；第二状态下，两个所述斜顶3之间的角度最小，其头部凸出于所述凸块2前端面，两个所述斜顶3在第二状态下的头部之间的距离小于其在第一状态下的距离。

如图2所示，在本实用新型中，两个所述斜顶3的头部与所述杆部的连接处形成有向内弯折的台阶，当两个所述斜顶3的头部分别位于所述凸块2的两侧且三者前端面齐平时，三者形成注塑产品（图中未示出）外轮廓的型腔。两个所述斜顶3的头部之间的距离小于其杆部尾端之间的距离，以形成两个所述斜顶3之间距离自其头部向其杆部尾端扩大的八字型。具体的，所述滑块1的内部斜向设置有滑槽（图中未示出），两个所述斜顶3滑动设置于所述滑槽内。两个所述斜顶3呈八字型排布的结构使得所述斜顶3之间的角度会随着所述滑块1的后移而缩小。

其工作原理为：当所述滑块1向后移动时，所述凸块2跟随所述滑块1后移，两个所述斜顶3固定不动，两个所述斜顶3的头部的前端面逐渐凸出于所述凸块2的前端面，并且两个所述斜顶3之间的夹角逐步缩小，二者头部之间的距离也逐渐缩小，使得两个所述斜顶3的头部形成的外轮廓的宽度小于所述型腔的宽度，从而使得斜顶3可以从所述型腔内退出。

如图1和图3所示，本实用新型中的所述滑块1内设置有斜向延伸的通孔105，所述斜导柱4滑动插设于所述通孔105内。由于所述斜导柱4斜向设置的结构，当所述斜导柱4上移时驱动所述滑块1后移，挡所述斜导柱4下移时驱动所述滑块1前移。所述斜导柱4的设置可以精简设备结构，可以使用抽芯空间较为狭小的模具脱模。

为了固定所述斜顶3的位置，两个所述斜顶3上设置有可阻止其跟随所述滑块1同步后移的控制机构。

具体的如图1、图2和图4所示，所述滑块1的顶面具有安装槽101，所述安装槽101自其槽口向下延伸有容置腔102，所述容置腔102靠近所述凸块2的一侧为斜面104，另一侧为竖直平面，所述安装槽101内设置有所述控制机构。

所述控制机构至少包括斜顶座5和止动杆6，所述斜顶座5水平设置于所述安装槽101的槽口，所述止动杆6竖直穿过所述斜顶座5并插设于所述容置腔102内，所述止动杆6可相对所述斜顶座5竖直上下滑动。所述安装槽101跟随所述滑块1同步移动，所述斜面104的结构使得当所述滑块1后移时，所述止动杆6的底部会沿着所述斜面104滑动，从而使所述止动杆6相对所述斜顶座5上下滑动。同时所述止动杆6的长度大于其最大上移距离，保证所述止动杆6始终竖直插设于所述斜顶座5内，以使得在所述斜顶座5在所述滑块1移动过程中保持不动的位置，使其保持不动。此外，为了防止所述止动杆6转动，所述止动杆6的横截面非圆形，其可为任意多边形。

为了保证所述止动杆6跟随所述滑块1同步移动，所述容置腔102的斜面104的倾斜度和所述通孔105的倾斜度一致。如图4所示，为了提高所述止动杆6上下移动的精度，所述止动杆6的底部具有与所述斜面104倾斜度一致的斜向切面，避免由于所述止动杆6与所述斜面104之间过度摩擦，缩短了所述止动杆6的长度，造成偏差。

进一步的，所述斜顶3的杆部设置有凹部，所述斜顶座5的底部设置有与所述凹部相匹配的定位槽，所述凹部与所述定位槽相卡接。所述斜顶座5与所述斜顶3之间的位置保持相对不动。由于所述止动杆6控制所述斜顶座5在所述滑块1移动过程中保持不动，所以所述斜顶3在所述滑块1移动过程中也保持不动。

为了避免所述斜顶座5在所述安装槽101内发生歪斜，所述安装槽101的槽口两侧设置有与所述斜顶座5的两侧相匹配的导向条103。

进一步的，为了避免所述斜顶座5后移，所述导向条103内设置有可卡住所述斜顶座5的滚珠（图中未示出）。当所述安装槽101跟随所述滑块1后移到预定位置后，所述滚珠会插设于所述斜顶座5两侧的插孔（图中未示出）内，以固定所述斜顶座5的位置。所述滚珠避免所述斜顶座5后移，以保证合模安全。

此外，为了保证所述滑块1前后移动的稳定性，所述滑块1的顶部和侧壁均设置有导向块7，以控制其移动方向，避免其偏移。

如图1所示，本实用新型优选实施例中，所述滑块1的前端设置有两组所述抽芯组件，以和注塑产品相适配。在其他可行的实施例中，所述滑块1上课具有多个所述抽芯组件，所述抽芯组件的数量根据具体的注塑产品的型腔而设置。

本实用新型的工作原理为：

首先，第一状态下，两个斜顶3和凸块2的前端面齐平卡设于注塑产品的型腔内。当完成注塑进行脱模时，向上移动斜导柱4，使得滑块1后移；

其次，随着所述滑块1的后移，安装槽101和凸块2跟随所述滑块1同步后移，止动杆6跟随所述滑块1同步上移，斜顶座5和斜顶3保持位置不动，两个所述斜顶3之间的夹角缩小，其头部之间的距离缩小；

然后，当所述安装槽101的前侧面与所述斜顶座5的前侧面相抵时，所述安装槽101两侧的导向条103内的滚珠卡住所述斜顶座5，避免其后移，此时，两个所述斜顶3头部之间的距离小于所述型腔的宽度；

最后，所述滑块1继续后移，所述安装槽101带动所述斜顶座5后移，所述斜顶3跟随所述斜顶座5同步后移，完全退出所述型腔，完成抽芯脱模。

本实用新型通过两个斜顶3的头部和凸块2三者形成和注塑产品适配的型腔，两个斜顶3八字型的结构设置使其头部之间的距离可以相对凸块2收缩，脱模时，后移滑块1使得斜顶3头部距离收缩即可快速抽出斜顶3，不破坏注塑产品的侧壁，提高了产品的合格率，具有良好的稳定性，可适应自动化生产，提高了注塑产品脱模的效率。

应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.自动化抽芯脱模机构，包括由斜导柱（4）驱动前后移动的滑块（1），其特征在于：所述滑块（1）上至少具有一个抽芯组件，所述抽芯组件包括外凸于所述滑块（1）的前端面的凸块（2）和两个斜顶（3），两个所述斜顶（3）的头部分别设置于所述凸块（2）的两侧的上侧面和下侧面，其杆部呈八字型滑动设置于所述滑块（1）的内部，两个所述斜顶（3）之间的开合角度随着所述滑块（1）的移动而改变；第一状态下，两个所述斜顶（3）之间的角度最大，其头部分别位于所述凸块（2）的两侧，三者前端面齐平；第二状态下，两个所述斜顶（3）之间的角度最小，其头部凸出于所述凸块（2）前端面，两个所述斜顶（3）在第二状态下的头部之间的距离小于其在第一状态下的距离。

2.根据权利要求1所述的自动化抽芯脱模机构，其特征在于：所述滑块（1）的内部斜向设置有滑槽，两个所述斜顶（3）的杆部分别滑动设置于所述滑槽内，两个所述斜顶（3）之间的开合角度随着所述滑块（1）的后移而缩小。

3.根据权利要求2所述的自动化抽芯脱模机构，其特征在于：两个所述斜顶（3）上设置有可阻止其跟随所述滑块（1）同步后移的控制机构。

4.根据权利要求3所述的自动化抽芯脱模机构，其特征在于：所述滑块（1）的顶面具有安装槽（101），所述安装槽（101）自其槽口向下延伸有容置腔（102），所述容置腔（102）靠近所述凸块（2）的一侧为斜面（104），另一侧为竖直平面，所述安装槽（101）内设置有所述控制机构。

5.根据权利要求4所述的自动化抽芯脱模机构，其特征在于：所述控制机构至少包括斜顶座（5）和止动杆（6），所述斜顶座（5）水平设置于所述安装槽（101）的槽口，所述止动杆（6）竖直穿过所述斜顶座（5）并插设于所述容置腔（102）内，所述止动杆（6）可相对所述斜顶座（5）竖直上下滑动。

6.根据权利要求5所述的自动化抽芯脱模机构，其特征在于：所述安装槽（101）的槽口两侧设置有与所述斜顶座（5）的两侧相匹配的导向条（103），所述导向条（103）内设置有可卡住所述斜顶座（5）的滚珠。

7.根据权利要求6所述的自动化抽芯脱模机构，其特征在于：所述斜顶（3）的杆部设置有凹部，所述斜顶座（5）的底部设置有与所述凹部相匹配的定位槽，所述凹部与所述定位槽相卡接。

8.根据权利要求7所述的自动化抽芯脱模机构，其特征在于：所述滑块（1）内设置有斜向延伸的通孔（105），所述斜导柱（4）滑动插设于所述通孔（105）内。

9.根据权利要求8所述的自动化抽芯脱模机构，其特征在于：所述通孔（105）的倾斜度和所述容置腔（102）的斜面（104）的倾斜度一致。

10.根据权利要求9所述的自动化抽芯脱模机构，其特征在于：所述滑块（1）的顶部和侧壁均设置有导向块（7）。

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