CN213351424U - 一种钢罐装配台 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种钢罐装配台，包括装配台本体、罐体传输道、上料机构，上料机构包括上料台、上料轨道、上料驱动单元，装配台本体设有限位件，限位件设有限位槽，装配台本体设有紧压机构，装配台本体设有推动机构，装配台本体设有主顶出机构，主顶出机构包括顶出台、顶出动力单元，顶装配台设有下料轨道，顶出台的顶面设有导向块，装配台本体设有辅助顶出机构。通过设置上料机构，无需人员手动将罐体抬到限位槽进行限位，较为方便省力；通过设置紧压机构，能够将罐体紧压固定在装配台，便于人员对罐体进行装配与焊接；通过设置主顶出机构、辅助顶出机构，使装配完毕的钢罐能够自动下料，较为方便。

Description

一种钢罐装配台

技术领域

本申请涉及钢罐制造技术领域，尤其是涉及一种钢罐装配台。

背景技术

在工业生产中，通常需要使用钢罐或其他材质的储气罐对气体状的产品（氧气、天然气等）进行保存，防止其逃逸。

在钢罐的生产中，通常是将钢罐的罐体与其端盖分开生产，再将钢罐的端盖内表面上的凸部完全嵌入钢罐的罐体两端端口，再通过点焊固定完成预装配，之后通过焊接工序形成钢罐。

针对上述中的相关技术，发明人认为用于储气的钢罐的体积通常较大，其罐体的重量较重，存在人员手动将其搬到装配台上的装配位上较为费力与不便的缺陷。

实用新型内容

为了方便人员将钢罐搬到装配台上的装配位，本申请提供一种钢罐装配台。

本申请提供的一种钢罐装配台采用如下的技术方案：

一种钢罐装配台，包括装配台本体、罐体传输道，还包括上料机构，所述上料机构包括设置在罐体传输道上的上料台、用于与上料台对接的上料轨道、驱动上料台升降的上料驱动单元，所述上料台用于将罐体顶离罐体传输道，所述装配台本体设有限位件，所述限位件设有用于对罐体进行限位的限位槽，所述上料轨道远离上料台的端部位于限位件的上方，所述限位件的顶部设有供罐体进入限位槽的进入口。

通过采用上述技术方案，当罐体传输道将罐体传输至上料台处时，上料台向上运动，将罐体顶离罐体传输道，上料台与上料轨道对接后，上料台的台面与上料轨道的传输面齐平，罐体的轴向垂直于上料轨道的传输方向，人员可通过滚动罐体，将罐体滚动推入限位件上的限位槽（装配位）中，完成对罐体的定位，无需人员手动对罐体进行抬升，较为方便省力。

可选的，所述装配台本体设有紧压机构，所述紧压机构包括紧压驱动单元、由紧压驱动单元驱动运动的紧压件，所述紧压件设有用于将罐体抵紧在紧压件上的紧压面上。

通过采用上述技术方案，紧压机构的设置可对限位在限位件上的罐体进行紧压固定，使之在装配的过程中不易受力而产生轴向移动，便于罐体的装配。

可选的，所述紧压面为用于与罐体外壁相贴的圆弧面。

通过采用上述技术方案，圆弧面的设置可增加紧压件与罐体外壁的接触面积，减少紧压时的压强，使罐体不易受压变形。

可选的，所述装配台本体设有用于将端盖推入罐体端口推动机构，所述推动机构包括推压件、驱动推压件朝向限位件移动的推压动力单元。

通过采用上述技术方案，推压机构能够将预放在罐体端口的端盖完全推入罐体的安装处完成装配，同时方便人员在对罐体与端盖进行点焊固定，罐体与端盖的位置能够保持稳定。

可选的，所述装配台本体设有用于将装配形成的钢罐顶出限位件的主顶出机构，所述主顶出机构包括顶出台、驱动顶出台沿竖直方向运动的顶出动力单元，所述顶出台的顶面用于与罐体的底部相抵。

通过采用上述技术方案，人员可通过主顶出机构将装配、焊接完毕后的罐体从限位件中顶出，便于人员对其进行下料。

可选的，所述装配台设有下料轨道，所述下料轨道的端部靠近限位件，所述下料轨道倾斜设置，所述下料轨道的顶端高度小于限位件的顶端高度。

通过采用上述技术方案，主顶出机构顶出的装配形成的钢罐能够由顶出台进入下料轨道中，受下料轨道的斜度影响自动沿下料轨道滚动到下料处，较为方便。

可选的，所述顶出台的顶面设有导向块，所述导向块的顶部设有导向斜面，所述导向斜面的高度朝向下料轨道逐渐降低。

通过采用上述技术方案，当顶出台将罐体顶出限位件后，罐体失去限位件的支撑，罐体会受到导向斜面坡度的影响，自动朝向下料轨道滚动，无需人员手动推动较为方便。

可选的，所述装配台本体设有辅助顶出机构，所述辅助顶出机构的数量不小于二，所述辅助顶出机构包括顶出件、驱使顶出件上下移动的辅助动力单元，所述顶出件设有抵接柱，所述抵接柱平行设有两个，两个所述抵接柱的长度方向与钢罐的轴向平行，两个所述抵接柱用于与端盖的底部相抵以对钢罐进行支撑。

通过采用上述技术方案，辅助顶出机构可对刚罐的侧壁进行多点支撑，使钢罐在被顶出台顶出时，不易受到导向斜块的影响而向限位件的两侧倾斜，使钢罐的顶出过程更加稳定。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

通过设置上料机构，无需人员手动将罐体抬到限位槽进行限位，较为方便省力；

通过设置紧压机构，能够将罐体紧压固定在装配台，便于人员对罐体进行装配与焊接；

通过设置主顶出机构、辅助顶出机构，使装配完毕的钢罐能够自动下料，较为方便。

附图说明

图1是本申请实施例的第一立体结构示意图。

图2是本申请实施例的第二立体结构示意图。

图3是本申请实施例的主顶出机构的结构示意图。

附图标记说明：1、装配台本体；11、限位件；12、限位槽；13、进入口；2、罐体传输道；3、上料机构；31、上料台；32、上料轨道；33、上料驱动单元；4、紧压机构；41、紧压驱动单元；42、紧压件；43、紧压面；5、推动机构；51、推压件；52、推压动力单元；6、主顶出机构；61、顶出台；611、导向块；612、导向斜面；62、顶出动力单元；7、下料轨道；8、辅助顶出机构；81、顶出件；82、抵接柱；83、辅助动力单元。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种钢罐装配台。参照图1，一种钢罐装配台，包括装配台本体1、罐体传输道2、上料机构3，装配台本体1呈长方体状，罐体传输道2于装配台本体1宽度方向的两侧设有两条，罐体在罐体传输道2上传输方向沿罐体自身的轴向。

上料机构3包括设置在罐体传输道2上的上料台31、用于与上料台31对接的上料轨道32、驱动上料台31升降的上料驱动单元33，上料驱动单元33可采用气缸、油缸、电缸，本实施例中上料驱动单元33采用气缸。上料台31的底部与上料驱动单元33的活塞杆固定连接，上料台31的移动方向沿竖直方向，上料台31位于罐体传输道2传输面的下方，上料台31可凸出于传输道2的传输面。上料轨道32位于罐体传输道2与装配台本体1之间，上料轨道32的传输面高于罐体传输道2的传输面，上料轨道32的传输方向垂直于罐体传输道2的传输方向，上料轨道32的输出端靠近装配台本体1。

参照图1和图2，装配台本体1设有用于对钢罐进行限位的限位件11，限位件11通过螺栓与装配台本体1固定连接，限位件11沿装配台的长度方向间隔设置有两个，两个限位件11分别用于与罐体的两端相贴，上料轨道32远离上料台31的端部位于限位件11的上方，限位件11开设有供罐体嵌入的限位槽12，限位槽12的形状与罐体的形状相适配，限位槽12贯通至限位件11的顶部形成供罐体进入的进入口13，进入口13靠近上料轨道32的出口端。

当罐体传输道2将罐体传输至上料台31处时，上料台31向上运动，将罐体顶离罐体传输道2，上料台31与上料轨道32对接后，上料台31的台面与上料轨道32的传输面齐平，罐体的轴向垂直于上料轨道32的传输方向，人员可通过滚动罐体，将罐体滚动推入限位件11上的限位槽12（装配位）中，完成对罐体的定位，无需人员手动对罐体进行抬升，较为方便省力。

装配台本体1设有紧压机构4，紧压机构4对应限位件11设有两个，紧压机构4包括紧压驱动单元41、由紧压驱动单元41驱动运动的紧压件42，紧压驱动单元41与装配台固定连接，紧压驱动单元41可采用气缸、油缸、电缸，本实施例中紧压驱动单元41采用气缸。紧压件42固定与紧压驱动单元41的活塞杆上，紧压驱动单元41、紧压件42均位于限位件11的正上方，紧压件42与限位件11正对，紧压件42的移动方向沿竖直方向，紧压件42的底部设有用于将罐体抵紧在紧压件42上的紧压面43。紧压面43为用于与罐体外壁相贴的圆弧面。

装配台本体1设有用于将端盖推入罐体端口进行安装的推动机构5，推动机构5沿装配台本体1的长度方向间隔设有两个，推动机构5位于推动机构5包括推压件51、驱动推压件51朝向限位件11移动的推压动力单元52，推压动力单元52可采用气缸、油缸或者电缸，本实施例采用气缸。两个推压动力单元52均与装配台本体1固定连接，两个推压件51正对设置，两个推压件51相对的两侧壁用于与端盖的外表面相抵，将端盖与罐体相紧压使两者的接触面相紧贴，便于人员对两者进行点焊固定。

装配台本体1设有用于将装配形成的钢罐顶出限位件11的主顶出机构6，主顶出机构6包括顶出台61、驱动顶出台61沿竖直方向运动的顶出动力单元62，顶出台61的顶面高度小于限位槽12的底壁，顶出台61的顶面用于与罐体的底部相抵，顶出动力单元62可采用气缸、油缸或者电缸，本实施例采用气缸，顶出动力单元62位于顶出台61的下方，顶出台61顶出的最大高度高于限位件11的高度，人员可通过主顶出机构6将装配、焊接完毕后的罐体从限位件11中顶出，便于人员对其进行下料。

装配台固设有下料轨道7，下料轨道7的长度方向垂直于罐体传输道2，下料轨道7的两端分别靠近限位件11与罐体传输道2，下料轨道7的端部朝向罐体传输道2倾斜向下设置，下料轨道7的顶端高度小于限位件11的顶端高度。参照图3，顶出台61的顶面设有导向块611，导向块611的顶部设有导向斜面612，导向斜面612的高度朝向下料轨道7逐渐降低。

当顶出台61将罐体顶出限位件11后，罐体失去限位件11的支撑，罐体会受到导向斜面612坡度的影响，朝向下料轨道7滚动，继而进入下料轨道7中，由于下料轨道7也是倾斜设置。受下料轨道7的坡度影响，罐体继续滚动最终会从下料轨道7的下端落入罐体传输轨道中，被罐体传输轨道传输到下一道工序，较为方便。

再参照图1和图2，装配台本体1设有辅助顶出机构8，辅助顶出机构8的数量不小于二，本实施例中辅助顶出机构8的数量采用二，两个限位件11位于两个辅助顶出机构8之间，辅助顶出机构8包括顶出件81、驱使顶出件81上下移动的辅助动力单元83，辅助动力单元83可采用气缸、油缸或者电缸，本实施例采用气缸。顶出件81的底壁与辅助动力单元83的活塞杆固定连接，顶出件81转动设有抵接柱82，抵接柱82平行设有两个，两个抵接柱82的长度方向均与罐体传输道2的长度方向平行，两个抵接柱82用于与端盖的底部相抵以对装配完成的钢罐进行支撑，限位槽12的底壁高度大于或等于抵接柱82的高度。

辅助顶出机构8可对刚罐的侧壁进行多点支撑，使钢罐在被顶出台61顶出时，不易受到导向斜块的影响而向装配台本体1长度方向的两侧倾斜，使钢罐的顶出过程更加稳定，抵接柱82也可供端盖放置后，端盖上的凸部能够与罐体的端口对准，端盖能够通过沿抵接柱82长度方向滑动进入罐体的端口，实现端盖与罐体之间的快速组装。

本申请实施例一种钢罐装配台的实施原理为：当罐体从一侧的罐体传输道2传输到上料台31后，上料台31向上运动将罐体抬升，当上料台31抬升至与上料轨道32齐平的高度时，其停止运动，人员将上料台31上的罐体通过上料轨道32滚动到限位件11上的限位槽12中，之后紧压件42下降将罐体紧压固定在限位件11上，人员将端盖预装在罐体的两端，之后运行推动机构5，将端盖完全压入罐体的端口，之后人员将罐体与端盖进行点焊接固定形成钢罐，使两者不易在后续的传输过程中发生分离松动，紧压件42上升复位，辅助顶出机构8与主顶出机构6运行，辅助顶出机构8中的抵接柱82先于导向斜块与装配完成的钢罐抵接，将钢罐推到限位件11的顶部，之后顶出台61继续向上运动使导向斜面612与钢罐的底壁接触，钢罐受导向斜面612的顶推与导向沿导向斜面612朝向下料轨道7滚动，进入下料轨道7，再由下料轨道7进入装配台本体1另一侧的罐体传输轨道中，实现下料，整个过程人员无需对罐体进行抬放较为方便省力。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种钢罐装配台，包括装配台本体(1)、罐体传输道(2)，其特征在于：还包括上料机构(3)，所述上料机构(3)包括设置在罐体传输道(2)上的上料台(31)、用于与上料台(31)对接的上料轨道(32)、驱动上料台(31)升降的上料驱动单元(33)，所述上料台(31)用于将罐体顶离罐体传输道(2)，所述装配台本体(1)设有限位件(11)，所述限位件(11)设有用于对罐体进行限位的限位槽(12)，所述上料轨道(32)远离上料台(31)的端部位于限位件(11)的上方，所述限位件(11)的顶部设有供罐体进入限位槽(12)的进入口(13)。

2.根据权利要求1所述的一种钢罐装配台，其特征在于：所述装配台本体(1)设有紧压机构(4)，所述紧压机构(4)包括紧压驱动单元(41)、由紧压驱动单元(41)驱动运动的紧压件(42)，所述紧压件(42)设有用于将罐体抵紧在紧压件(42)上的紧压面(43)上。

3.根据权利要求2所述的一种钢罐装配台，其特征在于：所述紧压面(43)为用于与罐体外壁相贴的圆弧面。

4.根据权利要求2所述的一种钢罐装配台，其特征在于：所述装配台本体(1)设有用于将端盖推入罐体端口推动机构(5)，所述推动机构(5)包括推压件(51)、驱动推压件(51)朝向限位件(11)移动的推压动力单元(52)。

5.根据权利要求1所述的一种钢罐装配台，其特征在于：所述装配台本体(1)设有用于将装配形成的钢罐顶出限位件(11)的主顶出机构(6)，所述主顶出机构(6)包括顶出台(61)、驱动顶出台(61)沿竖直方向运动的顶出动力单元(62)，所述顶出台(61)的顶面用于与罐体的底部相抵。

6.根据权利要求5所述的一种钢罐装配台，其特征在于：所述装配台设有下料轨道(7)，所述下料轨道(7)的端部靠近限位件(11)，所述下料轨道(7)倾斜设置，所述下料轨道(7)的顶端高度小于限位件(11)的顶端高度。

7.根据权利要求6所述的一种钢罐装配台，其特征在于：所述顶出台(61)的顶面设有导向块(611)，所述导向块(611)的顶部设有导向斜面(612)，所述导向斜面(612)的高度朝向下料轨道(7)逐渐降低。

8.根据权利要求7所述的一种钢罐装配台，其特征在于：所述装配台本体(1)设有辅助顶出机构(8)，所述辅助顶出机构(8)的数量不小于二，所述辅助顶出机构(8)包括顶出件(81)、驱使顶出件(81)上下移动的辅助动力单元(83)，所述顶出件(81)设有抵接柱(82)，所述抵接柱(82)平行设有两个，两个所述抵接柱(82)的长度方向与钢罐的轴向平行，两个所述抵接柱(82)用于与端盖的底部相抵以对钢罐进行支撑。

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