CN213325654U

CN213325654U - 一种胶壳吸塑盘自动上料叠盘机

Info

Publication number: CN213325654U
Application number: CN202022117262.XU
Authority: CN
Inventors: 陈利; 刘成云
Original assignee: Shenzhen Toreda Electronic Co ltd
Current assignee: Shenzhen Toreda Electronic Co ltd
Priority date: 2020-09-23
Filing date: 2020-09-23
Publication date: 2021-06-01
Anticipated expiration: 2030-09-23

Abstract

本实用新型公开了一种胶壳吸塑盘自动上料叠盘机，包括安装底板，在安装底板上分别设有吸塑盘空料和满料输送皮带且两者呈直线首尾排列设置；吸塑盘空料和满料输送皮带分别由一驱动电机驱动运转；在吸塑盘空料和满料输送皮带之间的对接处横向设有分层吸塑盘气缸组件；在述安装底板的下表面对应于吸塑盘空料和满料输送皮带下方分别设有一升降机构，每个升降机构分别用于升降设置在吸塑盘空料和满料输送皮带上的吸塑盘；分层吸塑盘气缸组件将层叠的满料吸塑盘一盘一盘地分离后送至取料位置，待满吸塑胶壳取完后，由置于吸塑盘空料输送皮带下方的升降机构将每一空料吸塑盘自动层叠。这种吸塑盘的自动堆叠，省时省力，且成本低，效率高。

Description

一种胶壳吸塑盘自动上料叠盘机

技术领域

本实用新型涉及生产线上料分拣设备，尤其涉及一种胶壳吸塑盘自动上料叠盘机。

背景技术

现有手机外壳、随身听、录音机等便携式移动终端的生产线中，对塑料胶壳的点胶都是由人工将塑料胶壳放置在点胶机上；由装有塑料胶壳的吸塑盘放置在点胶头下方，完成点胶；待点胶完成后，再将空置的吸塑盘人工取走进行层叠。这种采用人工方式将空置的吸塑盘进行放置，费时费力、且还需要1-2 个人工工位，增大了人工成本。

实用新型内容

基于上述问题，本实用新型所要解决的问题在于提供一种可以自动高效且成本低的胶壳吸塑盘自动上料叠盘机。

本实用新型的技术方案如下：

一种胶壳吸塑盘自动上料叠盘机，包括安装底板，在所述安装底板上设有槽孔，在所述槽孔中设有吸塑盘空料输送皮带和吸塑盘满料输送皮带，所述吸塑盘空料输送皮带和吸塑盘满料输送皮带呈直线首尾排列设置；所述吸塑盘空料输送皮带和吸塑盘满料输送皮带所在平面与所述安装底板的上表面平齐；所述吸塑盘空料输送皮带和吸塑盘满料输送皮带分别由设置在所述安装底板上的驱动电机驱动运转；在所述吸塑盘空料输送皮带和吸塑盘满料输送皮带之间的对接处横向设有分层吸塑盘气缸组件；在所述安装底板的下表面、位于所述吸塑盘空料输送皮带和吸塑盘满料输送皮带下方分别设有一升降机构，每个所述升降机构分别用于升降设置在所述吸塑盘空料输送皮带和吸塑盘满料输送皮带上的吸塑盘；

所述分层吸塑盘气缸组件协同所述吸塑盘满料输送皮带输，将层叠在一起的满料吸塑盘一盘一盘地分离后送至所述吸塑盘空料输送皮带上，待所述满料吸塑盘中的吸塑胶壳取完后，由置于所述吸塑盘满料输送皮带下方的升降机构协同作用下，将每一空料吸塑盘自动地一盘一盘层叠起来。

所述胶壳吸塑盘自动上料叠盘机，其中，所述分层吸塑盘气缸组件包括分层吸塑盘气缸以及横杆；所述横杆通过固定支架横向设置在所述吸塑盘空料输送皮带及吸塑盘满料输送皮带对接处的上方，所述层吸塑盘气缸设置在所述横杆上。

所述胶壳吸塑盘自动上料叠盘机，其中，在所述吸塑盘空料输送皮带两侧分别设有防止吸塑盘跑偏的吸塑盘导向条。

所述胶壳吸塑盘自动上料叠盘机，其中，每个所述升降机构包括顶升气缸、顶升导向杆、吸塑盘支撑板、顶升连接板及转接固定板；所述顶升导向杆的数量为若干根，每根顶升导向杆上端固定安装在所述安装底板的下表面，所述吸塑盘支撑板分别与每根顶升导向杆形成相对滑动的套接式连接，且所述吸塑盘支撑板与水平面平行；所述顶升连接板的数量为多干个，每一个顶升连接板的下端固定设置在所述吸塑盘支撑板上，每一个顶升连接板的上端与所述槽孔边缘靠近且位于所述吸塑盘空料输送皮带和/或吸塑盘满料输送皮带侧边用于托起吸塑盘；所述转接固定板则通过若干根连接杆固定安装在所述安装底板底表面且位于所述吸塑盘支撑板下方；所述顶升气缸固定安装在所述转接固定板上，而所述顶升气缸的推杆端则与所述吸塑盘支撑板固定连接，并驱动所述吸塑盘支撑板沿所述顶升导向杆上下移动，进而带动位于所述吸塑盘空料输送皮带和/ 或吸塑盘满料输送皮带上方的吸塑盘上升或下降。

所述胶壳吸塑盘自动上料叠盘机，其中，在所述安装底板上表面且位于所述吸塑盘满料输送皮带侧边设置有若干根吸塑盘挡条。

所述胶壳吸塑盘自动上料叠盘机，其中，在所述安装底板上表面且位于所述吸塑盘空料输送皮带侧边设置有若干根倒钩挡条。

所述胶壳吸塑盘自动上料叠盘机，其中，在所述倒钩挡条的下端且位于所述槽孔侧设有倒钩机构，该倒钩机构包括开设在倒钩挡条上的凹腔、设置在所述凹腔内的弹性件，以及“之”形的倒钩；所述倒钩通过一消栓固定在所述凹腔内，且所述倒钩可绕所述消栓转动；所述弹性件一端抵顶在所述凹腔底部，所述弹性件另一端抵顶在所述倒钩的后壁上且位于所述消栓下方；所述倒钩下端的挂钩朝外，所述倒钩的上端的钩部与所述凹腔上端内壁滑动接触。

本实用新型提供的胶壳吸塑盘自动上料叠盘机，分层吸塑盘气缸组件协同吸塑盘满料输送皮带输，将层叠在一起的满料吸塑盘一盘一盘地分离后送至吸塑盘空料输送皮带上，待满料吸塑盘中的吸塑胶壳取完后，由置于吸塑盘空料输送皮带下方的升降机构以及吸塑盘空料输送皮带协同作用下，将每一空料吸塑盘自动地一盘一盘层叠起来。这样，则可以至少节约一个人工岗位，进而降低制造成本，提升吸塑胶壳的点胶、叠盘效率。

附图说明

图1为本实用新型中的胶壳吸塑上料设备结构示意图；

图2为胶壳吸塑上料设备中的胶壳吸塑盘自动上料叠盘机结构示意图；

图3为工作时的胶壳吸塑上料设备中的胶壳吸塑盘自动上料叠盘机结构示意图；

图4为工作时的胶壳吸塑上料设备中的胶壳吸塑盘自动上料叠盘机正视图；

图5为安装底板的结构示意图；

图6为胶壳吸塑盘结构示意图；

图7为吸塑胶壳结构示意图；

图8为倒钩挡条结构示意图；

图9为图8中A-A部分剖视图；

其中，各附图中的标识号对应部件名称如下：

10-胶壳吸塑上料设备；11-胶壳吸塑上料设备支架；12-吸塑盘分料机；20-XY型点胶机；21-点胶机安装机架；22-胶壳上料四轴机器人；30-点胶设备；

100-安装底板；101-槽孔；102-吸塑盘导向条；103-满料吸塑盘顶升导向杆；104-空料盘顶升导向杆；110-吸塑盘挡条；120-倒钩挡条；1201-凹腔；1202- 螺旋弹簧；1203-倒钩；1203a-钩部；1203b-挂钩；1203-消栓；121-吸塑盘空料输送皮带；122-吸塑盘满料输送皮带；123-分层吸塑盘气缸组件；124-横杆；125-分层吸塑盘气缸；126-倒钩机构；130-转接固定板；131-连接杆；140-驱动电机；151-满料吸塑盘顶升气缸；152-空料盘顶升气缸；161-满料吸塑盘支撑板；162-空料吸塑盘支撑板；163-满料吸塑盘顶升连接板；164-空料吸塑盘顶升连接板；

200-空料吸塑盘；210-胶壳放置腔；211-满料吸塑盘；220-吸塑胶壳。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的较佳实施例作进一步详细说明。

如图1至4所示，本实用新型提供的一种胶壳吸塑盘自动上料叠盘机12，其设置在一胶壳吸塑上料设备支架11上，该胶壳吸塑上料设备支架11实际上是一个类似立体柜式构造的工作台架，为了与生产线上其他机器设备相匹配，胶壳吸塑上料设备支架11的外形构造采用立体柜构造，底部设有支脚，甚至为了便于移动，还可以安装相应数量的万向轮。胶壳吸塑上料设备支架11与胶壳吸塑盘自动上料叠盘机12组合后，成为胶壳吸塑上料设备10上的一部分。

与胶壳吸塑上料设备10配套使用的则是点胶设备30，该点胶设备30包括点胶机20、胶壳上料四轴机器人22以及点胶机安装机架21。本实施例中，则采用XY型点胶机，该XY型点胶机20安装在类似方形柜体构造的点胶机安装机架21上，也可以说是工作台。胶壳上料四轴机器人22也安装在该点胶机安装机架21上；胶壳上料四轴机器人22用于从胶壳吸塑盘自动上料叠盘机12 上拿取待点胶产品，即吸塑胶壳220(如图7所示)；这种吸塑胶壳220产品部件，可以是手机胶壳、PDA胶壳、收音机、收录机、AR眼镜等。

一般而言，胶壳吸塑上料设备10与点胶设备30并排组装在一起，置于产品生产线的点胶环节上。操作室，启动控制系统，胶壳吸塑上料设备10上的胶壳吸塑盘自动上料叠盘机12不断输送载有满料胶壳的吸塑盘，然后由点胶设备 30上的胶壳上料四轴机器人22从吸料盘中拿取吸塑胶壳220置于XY型点胶机20上，对吸塑胶壳220的相应部位自动点胶处理，点胶完后进入下一个生产环节。

如图2至7所示，上述胶壳吸塑盘自动上料叠盘机12，包括安装底板100，为一长方形板材结构，平铺在胶壳吸塑上料设备支架11上。在安装底板100上垂直板面开设有一个长方形构造的槽孔101，至于槽孔101的长度、宽度尺寸，则需要根据实际生产使用而定。在槽孔101中设有两条输送带，分别是吸塑盘空料输送皮带121和吸塑盘满料输送皮带122，吸塑盘空料输送皮带121和吸塑盘满料输送皮带122沿槽孔101长度方向呈直线首尾排列设置且位于同一水平面高度；按照几何学而言，吸塑盘空料输送皮带121和吸塑盘满料输送皮带122所在平面与安装底板100的上表面平齐。

吸塑盘空料输送皮带121和吸塑盘满料输送皮带122分别由设置在安装底板100上的驱动电机140驱动运转；吸塑盘空料输送皮带121和吸塑盘满料输送皮带122的运转则是通过各自对应的传动辊轴进行传动的，这些传动辊轴可以横向设置在槽孔101的两侧壁。吸塑盘空料输送皮带121和吸塑盘满料输送皮带122各自对应传动辊轴中至少有一个传动辊轴与驱动电机140传动连接，如，齿轮咬合传动连接、皮带轮传动连接等。对于驱动电机140的数量，可以是两台，也可以是一台。如果驱动电机140是两台，则每一台驱动电机140可以通过操作系统，独立驱动吸塑盘空料输送皮带121或吸塑盘满料输送皮带122 转动。如果驱动电机140是一台，则驱动电机140可以通过操作系统控制一个动力转换机构(如，)，在某一个时间节点，旋转吸塑盘空料输送皮带121及吸塑盘满料输送皮带122中一个独立转动。对于驱动电机140是旋转一台还是两台，需要根据实际需要而定，本实用新型需用一台，可以节约制作成本。采用一台驱动电机140，通过控制系统控制动力转换机构，分别独立驱动旋转吸塑盘空料输送皮带121或吸塑盘满料输送皮带122，这是现有技术，在此不再赘述。

上述胶壳吸塑盘自动上料叠盘机12中，在吸塑盘空料输送皮带121和吸塑盘满料输送皮带122之间的对接处横向设有分层吸塑盘气缸组件123。分层吸塑盘气缸组件包括分层吸塑盘气缸125以及横杆124；横杆124通过两端的固定支架横向设置在安装底板100，且横杆124位于吸塑盘空料输送皮带121及吸塑盘满料输送皮带122对接处的上方，而分层吸塑盘气缸125设置在横杆124 的中间部位。

上述胶壳吸塑盘自动上料叠盘机12中，在安装底板100的下表面、位于吸塑盘空料输送皮带121和吸塑盘满料输送皮带122下方分别设有一个升降机构，共两个升降机构，可以是相同的，也可以是不相同的，本实用新型中，两个升降机构是相同的。每个升降机构分别用于升降设置在吸塑盘空料输送皮带121 和吸塑盘满料输送皮带122上的吸塑盘，即用于放置吸塑胶壳220的吸塑盘，也即是空料吸塑盘200。

较好地，每个升降机构包括顶升气缸(151,152)、顶升导向杆(103,104)、吸塑盘支撑板(161,162)、顶升连接板(163,164)及转接固定板130；其中，本实施例中，为便于安装，转接固定板130采用一块长方形构造的方板，其规格尺寸略小于安装底板100。当然，在其他实施例中，转接固定板130也可以是独立的两块，分别对应吸塑盘满料或空料的输送带。为了方便描述，两个升降机构的部件采用不同的名称和标识号进行说明和标识。

具体地，对应于吸塑盘满料输送皮带122的升降机构为满料升降机构，其包括满料吸塑盘顶升气缸151、满料吸塑盘顶升导向杆103、满料吸塑盘支撑板 161、满料吸塑盘顶升连接板163及转接固定板130。其中，满料吸塑盘顶升气缸151主要把满料层叠的吸塑盘放下在吸塑盘满料输送皮带122上,在通过分层吸塑盘气缸组件123联动，将层叠满料的吸塑盘一盘一盘地分离出来，输送至吸塑盘空料输送皮带121上。

满料吸塑盘顶升导向杆103的数量为若干根，本实施例中，采用四根圆柱杆，沿竖直方向，按照四方形构造分布设置，构成类似长方体的四个棱角边。即每根满料吸塑盘顶升导向杆103的上端固定安装在安装底板100的下表面，使得每根满料吸塑盘顶升导向杆103以悬挂的方式悬吊在安装底板100的下表面。满料吸塑盘支撑板161选用方形板材，该满料吸塑盘支撑板161与每根满料吸塑盘顶升导向杆103形成相对滑动的套接式连接，并使满料吸塑盘支撑板 161与水平面平行；这样，可以确保满料吸塑盘支撑板161在满料吸塑盘顶升气缸151的驱动作用下，沿满料吸塑盘顶升导向杆103上下滑动。

满料吸塑盘顶升连接板163的数量为多干个，本实施例中为六个，且满料吸塑盘顶升连接板163为长条状构造，每个满料吸塑盘顶升连接板163的下端固定设置在满料吸塑盘支撑板161上，每一个满料吸塑盘顶升连接板163的上端与槽孔101边缘靠近且位于吸塑盘满料输送皮带121侧边，满料吸塑盘顶升连接板163用于托起层叠的满料吸塑盘211。为了使满料吸塑盘211托起后与水平面相平行，避免因倾斜而脱落；因此，所有满料吸塑盘顶升连接板163的顶端必须要处于同一水平面。

转接固定板130也是为方形构造的板材，其通过若干根连接杆131，如，六根连接杆131固定安装在安装底板底100下表面且位于满料和空料吸塑盘支撑板(161,162)下方，且转接固定板130也是与水平面平行；满料吸塑盘顶升气缸151则固定安装在转接固定板130上，而满料吸塑盘顶升气缸151的推杆端则与满料吸塑盘支撑板161固定连接，并驱动满料吸塑盘支撑板161沿满料吸塑盘顶升导向杆103上下移动，进而带动位于吸塑盘满料输送皮带121上方层叠的满料吸塑盘211上升或下降。

同时，对应于吸塑盘空满料输送皮带121的升降机构为空料升降机构，其包括空料吸塑盘顶升气缸152、空料吸塑盘顶升导向杆104、空料吸塑盘支撑板162、空料吸塑盘顶升连接板164及转接固定板130。其中，胶壳上料四轴机器人22将每一盘满料吸塑盘中的取完吸塑胶壳220后，空料吸塑盘顶升气缸152 则下降，通过吸塑盘空料输送皮带121把每一盘的空料吸塑盘以上下层叠的方式，层叠在空料吸塑盘顶升气缸152上方。

空料吸塑盘顶升导向杆104的数量为若干根，本实施例中，采用四根圆柱杆，沿竖直方向，按照四方形构造分布设置，构成类似长方体的四个棱角边。即每根空料吸塑盘顶升导向杆104的上端固定安装在安装底板100的下表面，使得每根空料吸塑盘顶升导向杆104以悬挂的方式悬吊在安装底板100的下表面。空料吸塑盘支撑板162选用方形板材，该空料吸塑盘支撑板162与每根空料吸塑盘顶升导向杆104形成相对滑动的套接式连接，并使空料吸塑盘支撑板 162与水平面平行；这样，可以确保空料吸塑盘支撑板162在空料吸塑盘顶升气缸152的驱动作用下，沿空料吸塑盘顶升导向杆104上下滑动。

空料吸塑盘顶升连接板164的数量为多干个，本实施例中为六个，且空料吸塑盘顶升连接板164为长条状构造，每个空料吸塑盘顶升连接板164的下端固定设置在空料吸塑盘支撑板162上，每一个空料吸塑盘顶升连接板164的上端与槽孔101边缘靠近且位于吸塑盘空料输送皮带122侧边，空料吸塑盘顶升连接板164用于托起层叠的空料吸塑盘200。为了使满料吸塑盘200托起后与水平面相平行，避免因倾斜而脱落；因此，所有空料吸塑盘顶升连接板164的顶端必须要处于同一水平面。

空料吸塑盘顶升气缸152固定安装在转接固定板130上，而空料吸塑盘顶升气缸152的推杆端则与空料料吸塑盘支撑板162固定连接，并驱动空料吸塑盘支撑板162沿空料吸塑盘顶升导向杆104上下移动，进而带动位于吸塑盘空料输送皮带122上方层叠的空料吸塑盘200上升或下降。

较好地，如图2、3、4所示，胶壳吸塑盘自动上料叠盘机12中的安装底盘 100上且沿槽孔101长度方向的两侧，也即是在吸塑盘空料输送皮带122两侧分别设有防止吸塑盘跑偏的一条吸塑盘导向条102，并且这两条吸塑盘导向条102靠近横杆124；两条吸塑盘导向条102主要起防止吸塑盘在吸塑盘空料输送皮带122上跑偏,以提高胶壳上料四轴机器人从满料吸塑盘中拿取吸塑胶壳 220位置的精准度。

进一步地，在安装底板100上表面且沿安装底板100的长度方向，分别位于吸塑盘空料输送皮带121和吸塑盘满料输送皮带122两侧竖直间隔设置有若干根吸塑盘挡条110，主要起把空料吸塑盘200或满料吸塑盘211分别挡住吸塑盘空料输送皮带121或吸塑盘满料输送皮带122所在的区域内，防止空料吸塑盘200或满料吸塑盘211跑偏。

再进一步地，在安装底板100上表面且位于吸塑盘空料输送皮带121侧边设置有若干根倒钩挡条120。在每一根倒钩挡条120的下端且位于槽孔101一侧设有一倒钩机构126；该倒钩机构126包括凹腔1201、螺旋弹簧1202、倒钩1203以及消栓1203；倒钩1203包括钩部1203a及挂钩1203b。弹性件1202 置于凹腔1201内，倒钩1203呈“之”形构造。倒钩1203通过消栓1204固定在凹腔1201内，且倒钩1203可绕消栓1203转动；弹性件1202选用螺旋弹簧，弹性件120一端抵顶在凹腔1201底部，弹性件1202另一端抵顶在倒钩1203 的后壁上，且弹性件1202位于消栓1204下方；倒钩1203下端的挂钩1203b 朝外，倒钩1203上端的钩部1203a与凹腔1201上端内壁滑动接触。倒钩1203、消栓1204以及弹性件1202等共同作用下，使得倒钩1203的下端始终处于弹性件1202的弹性恢复力状态。

倒钩机构对层叠吸塑盘的原理如下:

空料盘顶升气缸152顶升空料吸塑盘200；空料吸塑盘200的壁边作用于倒钩1203的挂钩1203a；当空料吸塑盘200层叠数量过多且大于弹性件1202 对倒钩1203的弹簧力时，空料吸塑盘200挤压弹性件1202，使弹性件1202 呈弹性受压状态，推动倒钩1203的挂钩1203a绕消栓1204向凹腔1201内移动；当倒钩1203的挂钩1203a收弹性件1202弹性力产生的承载重量小于一个空料吸塑盘200重量后，空料吸塑盘200与倒钩1203的挂钩1203a脱离，此时空料吸塑盘200落入空料吸塑盘顶升连接板164上，弹性件1202弹簧力复原，进入下一个空料吸塑盘200的层叠流程；达到空料吸塑盘200一个一个自动层叠的效果。

本实用新型提供的胶壳吸塑盘自动上料叠盘机12工作原理：

人工把装满吸塑胶壳220的每一个吸塑盘211(也就是满料吸塑盘211，此时吸塑盘的每一个胶壳放置腔210都放置有吸塑胶壳220)层叠呈一摞后，放置在吸塑盘满料输送皮带122两侧上；然后，在后台系统操作控制下，由满料吸塑盘顶升气缸151驱动满料吸塑盘支撑板161缓缓上升，使满料吸塑盘顶升连接板163顶起层叠的满料吸塑盘211，使其脱离吸塑盘满料输送皮带122。

随后，满料吸塑盘顶升气缸151驱动满料吸塑盘支撑板161缓缓下降，使得层叠的满料吸塑盘211下降。此时，分层吸塑盘气缸124伸出具有负压吸附力的推杆，通过负压吸附力,从层叠的满料吸塑盘211中分离出一盘满料吸塑盘 211送至吸塑盘空料输送皮带121上,吸塑盘空料输送皮带121输送分离后的一盘满料吸塑盘211至胶壳上料四轴机器人22的取料位置；此时,胶壳上料四轴机器人22取走吸塑胶壳220；

最后，每盘满料吸塑盘211中的吸塑胶壳被取完后,吸塑盘空料输送皮带 121把空料吸塑盘200往前输送至空料盘顶升导向杆104的下料位(也即是空料盘顶升气缸152的推杆处于完全收回或部分收回状态，此时，空料盘顶升导向杆104处于低位态，方便一个一个空料吸塑盘20持续自动层叠),空料吸塑盘200被空料盘顶升气缸152顶起,倒钩机构把空料吸塑盘200盘叠成一摞,最后人工再拿走。

应当理解的是，上述针对本实用新型较佳实施例的表述较为详细，并不能因此而认为是对本实用新型专利保护范围的限制，本实用新型的专利保护范围应以所附权利要求为准。

Claims

1.一种胶壳吸塑盘自动上料叠盘机，其特征在于，包括安装底板，在所述安装底板上设有槽孔，在所述槽孔中设有吸塑盘空料输送皮带和吸塑盘满料输送皮带，所述吸塑盘空料输送皮带和吸塑盘满料输送皮带呈直线首尾排列设置；所述吸塑盘空料输送皮带和吸塑盘满料输送皮带所在平面与所述安装底板的上表面平齐；所述吸塑盘空料输送皮带和吸塑盘满料输送皮带分别由设置在所述安装底板上的驱动电机驱动运转；在所述吸塑盘空料输送皮带和吸塑盘满料输送皮带之间的对接处横向设有分层吸塑盘气缸组件；在所述安装底板的下表面、位于所述吸塑盘空料输送皮带和吸塑盘满料输送皮带下方分别设有一升降机构，每个所述升降机构分别用于升降设置在所述吸塑盘空料输送皮带和吸塑盘满料输送皮带上的吸塑盘；

2.根据权利要求1所述的胶壳吸塑盘自动上料叠盘机，其特征在于，所述分层吸塑盘气缸组件包括分层吸塑盘气缸以及横杆；所述横杆通过固定支架横向设置在所述吸塑盘空料输送皮带及吸塑盘满料输送皮带对接处的上方，所述层吸塑盘气缸设置在所述横杆上。

3.根据权利要求1所述的胶壳吸塑盘自动上料叠盘机，其特征在于，在所述吸塑盘空料输送皮带两侧分别设有防止吸塑盘跑偏的吸塑盘导向条。

4.根据权利要求1所述的胶壳吸塑盘自动上料叠盘机，其特征在于，每个所述升降机构包括顶升气缸、顶升导向杆、吸塑盘支撑板、顶升连接板及转接固定板；所述顶升导向杆的数量为若干根，每根顶升导向杆上端固定安装在所述安装底板的下表面，所述吸塑盘支撑板分别与每根顶升导向杆形成相对滑动的套接式连接，且所述吸塑盘支撑板与水平面平行；所述顶升连接板的数量为多干个，每一个顶升连接板的下端固定设置在所述吸塑盘支撑板上，每一个顶升连接板的上端与所述槽孔边缘靠近且位于所述吸塑盘空料输送皮带和/或吸塑盘满料输送皮带侧边用于托起吸塑盘；所述转接固定板则通过若干根连接杆固定安装在所述安装底板底表面且位于所述吸塑盘支撑板下方；所述顶升气缸固定安装在所述转接固定板上，而所述顶升气缸的推杆端则与所述吸塑盘支撑板固定连接，并驱动所述吸塑盘支撑板沿所述顶升导向杆上下移动，进而带动位于所述吸塑盘空料输送皮带和/或吸塑盘满料输送皮带上方的吸塑盘上升或下降。

5.根据权利要求1所述的胶壳吸塑盘自动上料叠盘机，其特征在于，在所述安装底板上表面且位于所述吸塑盘满料输送皮带侧边设置有若干根吸塑盘挡条。

6.根据权利要求1所述的胶壳吸塑盘自动上料叠盘机，其特征在于，在所述安装底板上表面且位于所述吸塑盘空料输送皮带侧边设置有若干根倒钩挡条。

7.根据权利要求6所述的胶壳吸塑盘自动上料叠盘机，其特征在于，在所述倒钩挡条的下端且位于所述槽孔侧设有倒钩机构，该倒钩机构包括开设在倒钩挡条上的凹腔、设置在所述凹腔内的弹性件，以及“之”形的倒钩；所述倒钩通过一消栓固定在所述凹腔内，且所述倒钩可绕所述消栓转动；所述弹性件一端抵顶在所述凹腔底部，所述弹性件另一端抵顶在所述倒钩的后壁上且位于所述消栓下方；所述倒钩下端的挂钩朝外，所述倒钩的上端的钩部与所述凹腔上端内壁滑动接触。