CN213243681U - 电动致动器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种电动致动器，可稳定地保持外壳。电动致动器包括马达部、减速机构、输出部、以及外壳。外壳具有自外壳的外表面中朝向径向外侧的外侧面突出的第一握持部。第一握持部具有：板状的第一握持主体，与外侧面连接且在与中心轴正交的方向扩展；凹部，自第一握持主体的一对板面中朝向轴向其中一侧的第一板面向轴向另一侧凹陷；柱部，自凹部的底部向轴向其中一侧突出且相较于第一板面而言位于轴向另一侧；以及平面部，配置在第一握持主体的一对板面中朝向轴向另一侧的第二板面。柱部的朝向轴向其中一侧的前端面与平面部彼此平行。自轴向观察时，中心轴配置在通过将各柱部的中心彼此利用虚拟直线联结而获得的虚拟多边形的内侧。

Description

电动致动器

技术领域

本实用新型涉及一种电动致动器。

背景技术

作为之前的电动致动器，例如已知有专利文献1中记载的电动式动力转向装置。在专利文献1的电动式动力转向装置的制造方法中，在利用铝合金等轻合金的压铸件成形等来制造齿轮用外壳元件时，在齿轮用外壳元件的外表面一体形成被握持片。通过利用握持件握持各被握持片，而在保持齿轮用外壳元件的状态下对齿轮用外壳元件的必要部位实施切削或研磨等机械加工。

[现有技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]日本专利特开2017-100464号公报

实用新型内容

[实用新型所要解决的问题]

就在对外壳实施机械加工时等可更稳定地保持外壳的方面而言，存在改善的余地。

鉴于所述情况，本实用新型的目的之一在于提供一种可稳定地保持外壳的电动致动器。

[解决问题的技术手段]

本实用新型的电动致动器的一个实施例包括：马达部，具有在中心轴的轴向延伸的马达轴；减速机构，与所述马达轴连结；输出部，经由所述减速机构传递所述马达轴的旋转；以及外壳，收容所述马达部、所述减速机构及所述输出部。所述外壳具有自所述外壳的外表面中朝向径向外侧的外侧面突出的第一握持部。在绕所述中心轴的周向彼此隔开间隔设置有三个以上的所述第一握持部。所述第一握持部具有：板状的第一握持主体，与所述外侧面连接且在与所述中心轴正交的方向扩展；凹部，自所述第一握持主体的一对板面中朝向轴向其中一侧的第一板面向轴向另一侧凹陷；柱部，自所述凹部的底部向轴向其中一侧突出且相较于所述第一板面而言位于轴向另一侧；以及平面部，配置在所述第一握持主体的一对板面中朝向轴向另一侧的第二板面。所述柱部的朝向轴向其中一侧的前端面与所述平面部彼此平行。自轴向观察时，所述中心轴配置在通过将各所述柱部的中心彼此利用虚拟直线联结而获得的虚拟多边形的内侧。

[实用新型的效果]

根据本实用新型的一个实施例的电动致动器，可稳定地保持外壳。

附图说明

图1是表示本实施方式的电动致动器的剖面图。

图2是表示本实施方式的电动致动器的立体图。

图3是表示本实施方式的电动致动器的立体图。

图4是表示本实施方式的电动致动器的外壳的第一构件的仰视图。

图5是表示本实施方式的电动致动器的外壳的第一构件的俯视图。

图6是表示图4的VI-VI剖面的剖面图。

图7是表示本实施方式的电动致动器的俯视图。

[附图标记说明]

10：电动致动器

11：外壳

11a：外侧面

11d：第一构件

11e：第二构件

14a：轴收容部

16：第一握持部

16a：第一握持主体

16b：凹部

16c：柱部

16d：平面部

16e：第一板面

16f：第二板面

17：安装部

18：第二握持部

18a：第二握持主体

18b：第一凸部

18c：第二凸部

18d：第三板面

18e：第四板面

18f：第一端面

18g：第二端面

20：支架

21：支架主体部

40：马达部

41：马达轴

50：减速机构

60：输出部

J1：中心轴

PA：多边形状的区域

VL1、VL2：虚拟直线

VP1：虚拟多边形

Z：轴向

具体实施方式

参照附图说明本实用新型的一实施方式的电动致动器10。附图中适宜示出XYZ坐标系作为三维正交坐标系。本实施方式的电动致动器10安装在未图示的车辆的驱动装置等对象物。即，电动致动器10搭载在车辆。如图1～图3所示，电动致动器10包括：马达部40、减速机构50、输出部60、外壳11、支架20、汇流条单元90、电路基板70、马达部传感器71、输出部传感器72、以及连接器部80。

马达部40具有沿着中心轴J1延伸的马达轴41，中心轴J1沿着Z轴方向延伸。在本实施方式中，将与中心轴J1平行的方向简称为“轴向Z”。在本实施方式中，马达部40在轴向Z的位置与电路基板70在轴向Z的位置彼此不同。即，马达部40与电路基板70配置在轴向Z中彼此不同的位置。在轴向Z中，将自电路基板70朝向马达部40的方向称为轴向其中一侧(-Z侧)，将自马达部40朝向电路基板70的方向称为轴向另一侧(+Z侧)。

在本实施方式中，只要无特别说明，则将以中心轴J1为中心的径向简称为“径向”。在径向中，将接近中心轴J1的方向称为径向内侧，将自中心轴J1分离的方向称为径向外侧。另外，只要无特别说明，则将以中心轴J1为中心的周向、即中心轴J1的绕轴方向简称为“周向”。

在各图中，Z轴方向是以正侧为上侧、以负侧为下侧的上下方向。在本实施方式中，有时将轴向其中一侧(-Z侧)简称为下侧，将轴向另一侧(+Z侧)简称为上侧。X轴方向及Y轴方向是与Z轴方向正交的水平方向。X轴方向与Y轴方向是彼此正交的方向。Y轴方向是本实施方式的电动致动器10的连接器部80突出的方向。在以下的说明中，有时将与Y轴方向平行的方向称为“突出方向Y”，将Y轴方向的正侧(+Y侧)称为“突出方向其中一侧”，将Y轴方向的负侧(-Y侧)称为“突出方向另一侧”。另外，有时将与X轴方向平行的方向称为“宽度方向X”。

在本实施方式中，突出方向Y相当于第一方向。第一方向是与中心轴J1正交的规定方向。突出方向其中一侧(+Y侧)相当于第一方向的其中一侧，突出方向另一侧(-Y侧)相当于第一方向的另一侧。宽度方向X相当于第二方向。第二方向是与中心轴J1及第一方向正交的方向。宽度方向其中一侧(+X侧)相当于第二方向的其中一侧，宽度方向另一侧(-X侧)相当于第二方向的另一侧。

在本实施方式中，“平行的方向”包括大致平行的方向，“正交的方向”包括大致正交的方向。在本实施方式中，所谓俯视，是指沿着轴向Z自上侧或下侧观察。再者，所谓上下方向、水平方向、上侧及下侧仅是用于说明各部分的相对位置关系的名称，且实际的配置关系等也可为这些名称所表示的配置关系等以外的配置关系等。

马达部40具有：马达轴41、第一轴承44a、第二轴承44b、第三轴承44c、第四轴承44d、转子主体42、定子43、马达部用传感器磁铁45、以及马达部用磁铁保持器46。马达轴41在中心轴J1的轴向Z延伸。

第一轴承44a、第二轴承44b、第三轴承44c及第四轴承44d以绕中心轴J1可旋转的方式支撑马达轴41。在本实施方式中，第一轴承44a、第二轴承44b、第三轴承44c及第四轴承44d例如为滚珠轴承。

马达轴41具有偏心轴部41a。偏心轴部41a是马达轴41中由第三轴承44c支撑的部分。偏心轴部41a是以与中心轴J1平行且相对于中心轴J1偏心的偏心轴J2为中心且在轴向Z延伸的圆柱状。即，偏心轴J2在轴向Z延伸，与中心轴J1的径向位置不同。马达轴41中偏心轴部41a以外的部分是以中心轴J1为中心且在轴向Z延伸的圆柱状。

转子主体42固定在马达轴41。转子主体42具有：转子铁芯，固定在马达轴41；以及转子磁铁，固定在转子铁芯的外周部。

定子43在转子主体42的径向外侧与转子主体42在径向隔开间隙地配置。定子43是以中心轴J1为中心的环状，自径向外侧包围转子主体42。定子43具有定子铁芯、多个绝缘体(insulater)、以及多个线圈。定子铁芯具有在周向彼此隔开间隔配置的多个齿(teeth)。各线圈经由绝缘体装配在各齿。

马达部用磁铁保持器46是以中心轴J1为中心的环状。马达部用磁铁保持器46固定在马达轴41的上侧的端部中的外周面。马达部用传感器磁铁45是以中心轴J1为中心的圆环板状。马达部用传感器磁铁45的板面朝向轴向Z。马达部用传感器磁铁45固定在马达部用磁铁保持器46的上表面中的外周部。由此，马达部用传感器磁铁45经由马达部用磁铁保持器46安装在马达轴41。在本实施方式中，马达部用传感器磁铁45与电路基板70的下表面在轴向Z隔开间隙相向。

减速机构50与马达部40连结。在本实施方式中，减速机构50与马达轴41的下侧部分连结。减速机构50配置在转子主体42及定子43的下侧。减速机构50具有外齿齿轮51、内齿齿轮52、以及输出齿轮53。再者，减速机构50也可以与马达轴41的上侧部分连结。

外齿齿轮51是以偏心轴部41a的偏心轴J2为中心且在与偏心轴J2正交的方向扩展的圆环板状。在外齿齿轮51的径向外侧面设置有齿轮部。外齿齿轮51经由第三轴承44c而与马达轴41连结。即，减速机构50与马达轴41连结。外齿齿轮51被嵌合在第三轴承44c的外圈的径向外侧。第三轴承44c以绕偏心轴J2可相对旋转的方式连结马达轴41与外齿齿轮51。

外齿齿轮51具有在轴向Z贯通外齿齿轮51的多个孔51a。虽然省略了图示，但多个孔51a沿着以偏心轴J2为中心的周向彼此隔开间隔地配置。多个孔51a绕偏心轴J2以等间距配置。孔51a与轴向Z正交的剖面的形状为圆形状。即，孔51a为圆孔状。

内齿齿轮52是以中心轴J1为中心且在与中心轴J1正交的方向扩展的圆环板状。内齿齿轮52自径向外侧包围外齿齿轮51。在内齿齿轮52的径向内侧面设置有齿轮部。内齿齿轮52的齿轮部与外齿齿轮51的齿轮部啮合。内齿齿轮52的齿轮部的齿数与外齿齿轮51的齿轮部的齿数彼此不同。在自轴向Z观察的俯视时，内齿齿轮52的外周部例如为正十二边形等多边形状。内齿齿轮52以绕中心轴J1的旋转停止的状态固定在后述的第二盖构件14。

输出齿轮53具有输出齿轮主体53a及多个销53b。输出齿轮主体53a配置在外齿齿轮51及内齿齿轮52的上侧。输出齿轮主体53a是以中心轴J1为中心且在与中心轴J1正交的方向扩展的圆环板状。在输出齿轮主体53a的径向外侧面设置有齿轮部。输出齿轮主体53a经由第四轴承44d而与马达轴41连结。

多个销53b是自输出齿轮主体53a的下表面向下侧突出的圆筒状或圆柱状。虽然省略了图示，但多个销53b沿着以中心轴J1为中心的周向彼此隔开间隔地配置。多个销53b绕中心轴J1以等间距配置。销53b的外径比孔51a的内径小。各销53b自上侧插入至各孔51a内。即，各销53b配置在各孔51a内。销53b的外周面与孔51a的内周面内接。

输出部60是输出电动致动器10的驱动力的部分。输出部60配置在马达部40的径向外侧。输出部60具有输出轴61、驱动齿轮62、输出部用传感器磁铁63、以及输出部用磁铁保持器64。

输出轴61是在轴向Z延伸的筒状。在本实施方式中，输出轴61是以输出中心轴J3为中心的圆筒状。输出中心轴J3与中心轴J1平行，且自中心轴J1在径向分离配置。即，马达轴41与输出轴61在径向彼此分离配置。自径向观察时，输出轴61与马达轴41、转子主体42及定子43重叠。输出轴61经由减速机构50而与马达轴41连结。再者，也可以在轴向Z排列配置马达轴41与输出轴61。

输出轴61在下侧开口。输出轴61在输出轴61的内周面具有花键槽。自下侧将从动轴DS插入至输出轴61内。输出轴61与从动轴DS以绕输出中心轴J3不能相对旋转的方式连结。详细而言，通过将设置在从动轴DS的外周面的花键部嵌合到设置在输出轴61的内周面的花键槽，从动轴DS以绕输出中心轴J3的旋转停止的状态与输出轴61连结。经由输出轴61向从动轴DS传递电动致动器10的驱动力。由此，电动致动器10使从动轴DS绕输出中心轴J3旋转。

驱动齿轮62固定在输出轴61且与输出齿轮53啮合。在本实施方式中，驱动齿轮62固定在输出轴61的外周面。驱动齿轮62自输出轴61朝向输出齿轮53延伸。驱动齿轮62是在与轴向Z正交的方向扩展的板状。虽然省略了图示，但在自轴向Z观察的俯视时，驱动齿轮62为扇形状。驱动齿轮62在离输出轴61最远的端部即输出齿轮53侧的端部具有齿轮部。驱动齿轮62的齿轮部与输出齿轮53的齿轮部啮合。

输出部用磁铁保持器64是以输出中心轴J3为中心且在轴向Z延伸的大致圆筒状的构件。输出部用磁铁保持器64在轴向两侧开口。输出轴61被压入至输出部用磁铁保持器64内。输出部用磁铁保持器64固定在输出轴61的上部。在本实施方式中，输出部用磁铁保持器64配置在第二轴承44b的径向外侧。即，自径向观察时，输出部用磁铁保持器64与第二轴承44b重叠。自轴向Z观察时，输出部用磁铁保持器64与电路基板70重叠。输出部用磁铁保持器64相较于电路基板70而言配置在更下侧。

输出部用传感器磁铁63是以输出中心轴J3为中心的圆筒状。输出部用传感器磁铁63固定在输出部用磁铁保持器64的上表面的外周部。通过将输出部用磁铁保持器64固定在输出轴61，输出部用传感器磁铁63经由输出部用磁铁保持器64而固定在输出轴61。输出部用传感器磁铁63与电路基板70的下表面在轴向Z隔开间隙相向。

输出轴61的上端部相较于输出部用磁铁保持器64而言向更上侧突出。输出轴61的上端部相较于电路基板70而言向更上侧突出。在输出轴61的上端部设置有可嵌合扳手等工具的操作部OP。操作部OP例如为沿着输出中心轴J3延伸的四方柱状或六方柱状。

在马达轴41绕中心轴J1旋转时，偏心轴部41a以中心轴J1为中心在周向进行公转。偏心轴部41a的公转经由第三轴承44c传递至外齿齿轮51，外齿齿轮51在孔51a的内周面与销53b的外周面的内接的位置发生变化的同时进行摆动。即，外齿齿轮51以中心轴J1为中心在周向进行公转。由此，外齿齿轮51的齿轮部与内齿齿轮52的齿轮部的啮合位置在周向发生变化。

由于内齿齿轮52固定在外壳11的第二盖构件14，因此不旋转。在内齿齿轮52与外齿齿轮51的啮合位置由于外齿齿轮51的公转而在周向旋转一周时，外齿齿轮51根据外齿齿轮51的齿轮部的齿数与内齿齿轮52的齿轮部的齿数的差分，相对于内齿齿轮52绕偏心轴J2自转。外齿齿轮51的绕偏心轴J2的自转经由孔51a与销53b传递至输出齿轮53。由此，输出齿轮53绕中心轴J1旋转。即，马达轴41的旋转减速并被传递至输出齿轮53。

在输出齿轮53旋转时，与输出齿轮53啮合的驱动齿轮62绕输出中心轴J3旋转。由此，固定在驱动齿轮62的输出轴61绕输出中心轴J3旋转。如此，马达轴41的旋转经由减速机构50传递至输出部60。

外壳11收容马达部40、减速机构50、输出部60、汇流条单元90、电路基板70、马达部传感器71、以及输出部传感器72。即，外壳11收容马达部40、减速机构50及输出部60。外壳11由金属制成。在本实施方式中，外壳11例如由铝合金制成。外壳11通过铸造制作而成。外壳11由压铸件制成。外壳11具有：外壳主体12，在上侧开口且在俯视时为多边形状；第一盖构件13，固定在外壳主体12的上侧的开口部12a；以及第二盖构件14，固定在外壳主体12的下侧的开口部12b。

外壳主体12具有：多边形筒状的外壁部30；自外壁部30的下侧的端部向径向内侧扩展的底壁部31；以及设置在底壁部31的马达壳体部32及输出轴保持部33。

如图2所示，外壁部30为多边形筒状。自轴向Z观察时，外壁部30为四边形状。如图1所示，外壁部30自径向外侧包围马达壳体部32及输出轴保持部33。外壁部30的上侧的开口部是外壳主体12的上侧的开口部12a。底壁部31具有在下侧开口的开口部。在底壁部31的开口部的周缘设置有自底壁部31向下侧突出的筒状的筒状壁31a。由筒状壁31a包围的开口部是外壳主体12的下侧的开口部12b。马达壳体部32及输出轴保持部33设置在底壁部31的上表面。

马达壳体部32是自径向外侧包围马达部40的筒状。在本实施方式中，马达壳体部32是以中心轴J1为中心且在下侧开口的圆筒状。马达壳体部32将马达部40保持在内侧。马达部40的定子43固定在马达壳体部32的内周面。马达壳体部32具有：筒状部32b，自底壁部31向上侧延伸；以及圆环板状的划分壁32a，自筒状部32b的上侧的端部向径向内侧扩展。

划分壁32a具有轴承保持部32c。自轴向Z观察时，轴承保持部32c配置在划分壁32a的中央部。轴承保持部32c自划分壁32a的下表面向下侧突出。轴承保持部32c是在轴向Z延伸的圆筒状。第二轴承44b被保持在轴承保持部32c的内周面。

输出轴保持部33是自底壁部31向上侧延伸的筒状。输出轴保持部33的周壁的一部分与马达壳体部32的周壁的一部分联接。输出轴保持部33具有在轴向Z贯通输出轴保持部33的孔部33a。圆筒状的衬套65被嵌合在孔部33a的内侧。

衬套65具有自衬套65的下侧的端部向以输出中心轴J3为中心的径向的外侧扩展的凸缘部。驱动齿轮62的上表面自下侧支撑衬套65的凸缘部。输出轴61被嵌合在衬套65的内侧。衬套65以绕输出中心轴J3可旋转的方式支撑输出轴61。

第一盖构件13自上侧覆盖电路基板70及输出部60。第一盖构件13的上表面相当于外壳11的外表面中朝向上侧的顶面。第一盖构件13为有顶筒状。第一盖构件13是具有在下侧开口的收容凹部13b的容器状。利用在轴向Z贯通第一盖构件13的多个螺钉构件来紧固第一盖构件13与外壳主体12。在收容凹部13b中收容有封装在电路基板70的上表面的电子零件及从动轴DS的操作部OP。在收容凹部13b中收容有例如封装在电路基板70的电容器、晶体管等。

第一盖构件13具有位于输出轴61的上侧的操作开口孔13c。在操作开口孔13c安装有帽(cap)15。通过将设置在帽15的外周面的外螺纹部旋入到设置在操作开口孔13c的内周面的内螺纹部，而将帽15可拆装地装配在操作开口孔13c。拆卸操作开口孔13c的帽15，由此可通过操作开口孔13c将扳手等工具自电动致动器10的外部连接至操作部OP。

第二盖构件14自下侧覆盖减速机构50及输出部60。第二盖构件14的下表面相当于外壳11的外表面中朝向下侧的底面。第二盖构件14为有底筒状。利用在轴向Z贯通支架20的后述的支架主体部21及第二盖构件14的多个螺栓构件29来紧固第二盖构件14与外壳主体12。

如图1、图3～图5所示，第二盖构件14具有：有底筒状的轴收容部14a，以中心轴J1为中心；内齿齿轮收容部14b，其是以中心轴J1为中心的筒状且相较于轴收容部14a而言配置在径向外侧；固定筒部14c，固定在外壳主体12；以及输出开口孔14e，自轴向Z观察时与输出部60重叠。即，外壳11具有轴收容部14a。

轴收容部14a自第二盖构件14的下表面即外壳11的底面向下侧突出。如图1所示，第一轴承44a的外圈被嵌合在轴收容部14a内而被固定。即，第一轴承44a被保持在轴收容部14a的径向内侧。第一轴承44a相对于轴收容部14a以绕中心轴J1可旋转的方式支撑马达轴41。在轴收容部14a内收容有马达轴41的一部分。在轴收容部14a的内部配置有马达轴41的下侧的端部。轴收容部14a的内径及外径比内齿齿轮收容部14b的内径及外径小。轴收容部14a相较于内齿齿轮收容部14b而言位于更下侧。

在轴向Z，在轴收容部14a的底壁与第一轴承44a之间配置有预压构件47。预压构件47是沿着周向延伸的圆环板状，例如是波形垫圈等。预压构件47与轴收容部14a的底壁的上表面及第一轴承44a的外圈的下侧的端部接触。预压构件47对第一轴承44a的外圈施加向上的预压。

如图5所示，在自轴向Z观察的俯视时，内齿齿轮收容部14b的内周部例如为正十二边形等多边形状。内齿齿轮52的外周部被嵌合在内齿齿轮收容部14b的内周部而被固定。即，内齿齿轮收容部14b将内齿齿轮52保持在内齿齿轮收容部14b的径向内侧。

固定筒部14c是在轴向Z延伸的筒状。如图1所示，外壳主体12的筒状壁31a被嵌合在固定筒部14c内。第二盖构件14与自输出轴61的外周面向径向外侧扩展的轴凸缘部61b自下侧接触或者隔开间隙相向。自轴向Z观察时，轴凸缘部61b配置在输出开口孔14e的周围，且自外侧包围输出开口孔14e。输出开口孔14e在轴向Z贯通第二盖构件14。输出轴61的下侧的端部通过输出开口孔14e且在下侧露出。从动轴DS被插入至输出开口孔14e内。

如图1～图5所示，外壳11具有：外侧面11a，外壳11的外表面中朝向径向外侧；第一握持部16，自外侧面11a突出；安装部17，自外侧面11a突出；第二握持部18，自外侧面11a突出；第一构件11d，配置有第一握持部16；以及第二构件11e，配置有第二握持部18。

外侧面11a包括：第一盖构件13的朝向径向外侧的外周面、外壳主体12的外壁部30的朝向径向外侧的外周面、以及第二盖构件14的朝向径向外侧的外周面。即，外侧面11a配置在第一盖构件13、外壳主体12及第二盖构件14的各外周面。外侧面11a具有弯曲面部11b及平坦部11c。

如图2所示，弯曲面部11b沿着绕输出轴61的输出中心轴J3的方向延伸。弯曲面部11b是以输出中心轴J3为中心且朝向与输出中心轴J3正交的径向的外侧膨出的凸曲面状。在本实施方式中，弯曲面部11b配置在外侧面11a中朝向宽度方向另一侧(-X侧)的部分。弯曲面部11b配置在第一盖构件13、外壳主体12及第二盖构件14的各外周面。

如图3所示，平坦部11c是平面状。在本实施方式中，平坦部11c配置在外侧面11a中朝向宽度方向其中一侧(+X侧)的部分。平坦部11c配置在第一盖构件13、外壳主体12及第二盖构件14的各外周面。

如图4及图5所示，第一握持部16自外壳11的外侧面11a中位于第二盖构件14的部分向径向外侧突出。在绕中心轴J1的周向彼此隔开间隔设置有三个以上的第一握持部16。在本实施方式中，在周向彼此隔开间隔设置有三个第一握持部16。即，在本实施方式中，外壳11具有合计三个第一握持部16。第一握持部16具有第一握持主体16a、凹部16b、柱部16c、以及平面部16d。

第一握持主体16a与外侧面11a连接。在本实施方式中，第一握持主体16a与外侧面11a中位于第二盖构件14的部分联接。第一握持主体16a是在与中心轴J1正交的方向扩展的板状。第一握持主体16a的一对板面朝向轴向Z。

如图4及图6所示，凹部16b自第一握持主体16a的一对板面中朝向下侧(-Z侧)的第一板面16e向上侧(+Z侧)凹陷。凹部16b是在第一握持主体16a中在下侧及径向外侧开口的凹状。

柱部16c自凹部16b的底部向下侧突出。柱部16c为圆柱状。柱部16c在轴向Z延伸。柱部16c的下表面即前端面为平面状。柱部16c相较于第一板面16e而言位于更上侧。即，柱部16c的前端面在轴向Z相较于第一板面16e而言位于更上侧，柱部16c的整体被收容在凹部16b内。柱部16c的前端面与支架20的后述的支架主体部21的朝向上侧的面在轴向Z隔开间隙相向。根据本实施方式，在将外壳11安装在支架20时，可抑制柱部16c与支架主体部21发生干涉，从而柱部16c不易妨碍组装。可将外壳11稳定地固定在支架20。

如图5及图6所示，平面部16d配置在第一握持主体16a的一对板面中朝向上侧的第二板面16f。平面部16d为平面状，由平坦的面构成。平面部16d在第一握持主体16a的第二板面16f中位于最上侧。即，第二板面16f中平面部16d以外的部分相较于平面部16d而言位于更下侧。柱部16c的朝向下侧的前端面与平面部16d彼此平行。

如图4所示，自轴向Z观察时，中心轴J1配置在通过将各柱部16c的中心彼此利用虚拟直线VL1联结而获得的虚拟多边形VP1的内侧。在本实施方式中，外壳11的重心位于中心轴J1附近。具体而言，第二盖构件14的重心位于中心轴J1附近。根据本实施方式，在制造外壳11时，在对第二盖构件14进行切削及研磨等机械加工时，利用未图示的握持件自轴向Z的两侧夹持并握持各第一握持部16的柱部16c与平面部16d，由此第二盖构件14的保持姿势稳定。另外，通过对柱部16c的前端面及平面部16d预先实施铣削加工等，并确保它们的平面度及面精度(面粗糙度)，从而在之后的工序中，可稳定地提高对第二盖构件14的各部的机械加工的精度。另外，由于柱部16c配置在凹部16b内且柱部16c的周围凹陷，因此对柱部16c的铣削加工容易。另外，与例如对第一握持部16整体进行铣削加工相比，在本实施方式中，只要对柱部16c的前端面及平面部16d进行铣削加工即可，因此可将铣削加工区域抑制得较小，铣削加工时间缩短。

另外，在本实施方式中，自轴向Z观察时，轴收容部14a配置在虚拟多边形VP1的内侧。第二盖构件14的重心位于轴收容部14a附近。因此，根据本实施方式，在对第二盖构件14进行切削及研磨等机械加工时，通过利用握持件握持各第一握持部16的柱部16c与平面部16d，第二盖构件14的保持姿势更稳定。

柱部16c的下表面即前端面在与中心轴J1正交的方向扩展。平面部16d在与中心轴J1正交的方向扩展。根据本实施方式，由于柱部16c的前端面及平面部16d分别为与中心轴J1垂直的平面状，因此容易对柱部16c的前端面及平面部16d进行铣削加工，且容易利用握持件握持柱部16c及平面部16d。

另外，在本实施方式中，由于柱部16c为圆柱状，因此与例如柱部16c为棱柱状等的情况相比，可抑制握持件钩挂在柱部16c的角，从而可利用握持件稳定地握持柱部16c。

如图5所示，在本实施方式中，自轴向Z观察时，柱部16c与平面部16d重叠。即，由于柱部16c与平面部16d背对背地配置，因此可利用握持件稳定地握持柱部16c与平面部16d。

如图4～图6所示，安装部17自外壳11的外侧面11a中位于第二盖构件14的部分向径向外侧突出。设置有多个安装部17，具体而言设置有三个以上。多个安装部17在绕中心轴J1的周向彼此隔开间隔配置。在本实施方式中，在周向彼此隔开间隔设置有四个安装部17。安装部17具有在轴向Z贯通安装部17的螺栓孔17a。将图3所示的螺栓构件29插入至螺栓孔17a内。安装部17用于紧固第二盖构件14与外壳主体12。安装部17用于固定外壳11与支架20。

如图4及图5所示，自轴向Z观察时，安装部17的径向外侧的外缘部是朝向径向外侧膨胀的圆弧状。自轴向Z观察时，柱部16c及平面部16d配置在通过将各安装部17的径向外侧的外缘部彼此利用虚拟直线VL2联结而获得的多边形状的区域PA内。根据本实施方式，由于柱部16c及平面部16d配置在多边形状的区域PA内，因此可抑制柱部16c及平面部16d相较于安装部17而言更向径向外侧凸出。在将外壳11安装至支架20时，可抑制柱部16c及平面部16d与支架20发生干涉，从而柱部16c及平面部16d不易妨碍组装。

如图2、图3及图7所示，第二握持部18自外壳11的外侧面11a中位于第一盖构件13的部分向径向外侧突出。另外，第二握持部18自外壳11的外侧面11a中位于外壳主体12内的部分向径向外侧突出。在绕中心轴J1的周向彼此隔开间隔设置有三个以上的第二握持部18。具体而言，在第一盖构件13中，在周向彼此隔开间隔设置有三个以上的第二握持部18。在本实施方式中，在第一盖构件13中，在周向彼此隔开间隔设置有三个第二握持部18。在图示的例子中，第二握持部18分别配置在第一盖构件13的突出方向其中一侧(+Y侧)的端部与突出方向另一侧(-Y侧)的端部。另外，在外壳主体12中，在周向彼此隔开间隔设置有三个以上的第二握持部18。在本实施方式中，在外壳主体12中，在周向彼此隔开间隔设置有三个第二握持部18。在图示的例子中，第二握持部18分别配置在外壳主体12的突出方向其中一侧的端部与突出方向另一侧的端部。即，在本实施方式中，外壳11具有合计六个第二握持部18。第二握持部18具有第二握持主体18a、第一凸部18b及第二凸部18c。

第二握持主体18a与外侧面11a连接。在本实施方式中，第二握持主体18a与外侧面11a中位于第一盖构件13的部分联接。另外，第二握持主体18a与外侧面11a中位于外壳主体12的部分联接。第二握持主体18a是在与中心轴J1正交的方向扩展的板状。在本实施方式中，第二握持主体18a为四边形板状。第二握持主体18a的一对板面朝向轴向Z。

如图3及图7所示，第一凸部18b自第二握持主体18a的一对板面中朝向下侧的第三板面18d向下侧突出。第一凸部18b为圆柱状。第一凸部18b在轴向Z延伸。第一凸部18b的朝向下侧的第一端面18f即前端面为平面状。

如图2及图7所示，第二凸部18c自第二握持主体18a的一对板面中朝向上侧的第四板面18e向上侧突出。第二凸部18c为圆柱状。第二凸部18c在轴向Z延伸。第二凸部18c的朝向上侧的第二端面18g即前端面为平面状。第一凸部18b的朝向下侧的第一端面18f与第二凸部18c的朝向上侧的第二端面18g彼此平行。

如图7所示，自轴向Z观察时，中心轴J1配置在通过将第一盖构件13的各第一凸部18b的中心彼此利用虚拟直线VL3联结而获得的虚拟多边形VP2的内侧。另外，自轴向Z观察时，中心轴J1配置在通过将第一盖构件13的各第二凸部18c的中心彼此利用虚拟直线VL4联结而获得的虚拟多边形VP3的内侧。虽未特别图示，但自轴向Z观察时，中心轴J1配置在通过将外壳主体12的各第一凸部18b的中心彼此利用虚拟直线联结而获得的虚拟多边形的内侧。另外，自轴向Z观察时，中心轴J1配置在通过将外壳主体12的各第二凸部18c的中心彼此利用虚拟直线联结而获得的虚拟多边形的内侧。在本实施方式中，第一盖构件13的重心位于中心轴J1附近。外壳主体12的重心位于中心轴J1附近。根据本实施方式，在制造外壳11时，在对第一盖构件13进行切削及研磨等机械加工时，利用未图示的握持件自轴向Z的两侧夹持并握持第一盖构件13的各第二握持部18的第一凸部18b及第二凸部18c，由此第一盖构件13的保持姿势稳定。另外，通过对第一凸部18b的第一端面18f及第二凸部18c的第二端面18g预先实施铣削加工等，并确保它们的平面度及面精度(面粗糙度)，从而在之后的工序中，可稳定地提高对第一盖构件13的各部的机械加工的精度。另外，在对外壳主体12进行切削及研磨等机械加工时，通过利用握持件握持外壳主体12的各第二握持部18的第一凸部18b及第二凸部18c，外壳主体12的保持姿势稳定。另外，通过对第一凸部18b的第一端面18f及第二凸部18c的第二端面18g预先实施铣削加工等，并确保它们的平面度及面精度(面粗糙度)，从而在之后的工序中，可稳定地提高对外壳主体12的各部的机械加工的精度。另外，与例如对第二握持部18整体进行铣削加工相比，在本实施方式中，只要对第一端面18f及第二端面18g进行铣削加工即可，因此可将铣削加工区域抑制得较小，铣削加工时间缩短。

第一凸部18b的第一端面18f在与中心轴J1正交的方向扩展。第二凸部18c的第二端面18g在与中心轴J1正交的方向扩展。根据本实施方式，由于第一凸部18b的第一端面18f及第二凸部18c的第二端面18g分别是与中心轴J1垂直的平面状，因此容易对第一端面18f及第二端面18g进行铣削加工，且容易利用握持件握持第一凸部18b及第二凸部18c。

另外，在本实施方式中，由于第一凸部18b及第二凸部18c分别为圆柱状，因此与例如第一凸部18b及第二凸部18c中的任一者为棱柱状等的情况相比，可抑制握持件钩挂在第一凸部18b及第二凸部18c的角，从而可利用握持件稳定地握持第一凸部18b及第二凸部18c。

如图7所示，在本实施方式中，自轴向Z观察时，第一凸部18b与第二凸部18c不重叠。根据本实施方式，在对第一盖构件13及外壳主体12中的任一者进行切削及研磨等机械加工时，握持件可在与轴向Z正交的方向大范围地握持各第二握持部18。第一盖构件13及外壳主体12的保持姿势稳定。

如图4及图5所示，第一构件11d中设置有三个以上的第一握持部16。在本实施方式中，第二盖构件14相当于第一构件11d。即，外壳11具有一个第一构件11d。如图2、图3及图7所示，第二构件11e中设置有三个以上的第二握持部18。在本实施方式中，第一盖构件13及外壳主体12相当于第二构件11e。即，外壳11具有两个第二构件11e。根据本实施方式，在机械加工外壳11的第一构件11d时，可利用握持件握持三个以上的第一握持部16。在机械加工第二构件11e时，可利用握持件握持三个以上的第二握持部18。在本实施方式中，设置有多个第二构件11e。通过利用握持件握持各第二握持部18来进行各第二构件11e的机械加工。

如图1～图3及图7所示，支架20固定在外壳11的外表面中朝向下侧的底面。即，支架20固定在第二盖构件14的下表面。支架20由金属制成，例如通过对金属板坯材进行冲压加工而制作。即，支架20由金属板制成。支架20具有支架主体部21、第一立壁部22、安装壁部23、以及第二立壁部24。

支架主体部21是在与中心轴J1正交的方向扩展的板状，与外壳11的底面、即第二盖构件14的下表面接触。在自轴向Z观察的俯视时，支架主体部21的外周部为四边形状。即，支架主体部21是具有多个角部的多边形板状。在本实施方式中，支架主体部21是具有四个角部的四边形板状。支架主体部21具有：在突出方向Y延伸的第一边部21a、在宽度方向X延伸的第二边部21b、贯通孔21c、以及未图示的螺栓插入孔。

在支架主体部21的宽度方向X的两端部配置有一对第一边部21a。在支架主体部21的突出方向Y的两端部配置有一对第二边部21b。贯通孔21c在轴向Z贯通支架主体部21。如图1所示，输出轴61被插入至贯通孔21c。马达轴41被插入至贯通孔21c。减速机构50的一部分被插入至贯通孔21c。第二盖构件14中固定筒部14c的下侧的端部、内齿齿轮收容部14b及轴收容部14a被插入至贯通孔21c。外壳主体12的筒状壁31a被插入至贯通孔21c。

虽未特别图示，但螺栓插入孔配置在支架主体部21中位于贯通孔21c的径向外侧的部分。设置有多个螺栓插入孔。多个螺栓插入孔在周向彼此隔开间隔配置。如图3所示，螺栓构件29自下侧分别被插入至各螺栓插入孔，各螺栓构件29贯通第二盖构件14的螺栓孔17a而旋入到外壳主体12的内螺纹部。即，多个螺栓构件29固定支架20与外壳11。

如图2、图3及图7所示，第一立壁部22自支架主体部21向上侧突出。第一立壁部22为板状。第一立壁部22与外壳11的外侧面11a相向，且沿着外侧面11a延伸。第一立壁部22在径向与外侧面11a隔开间隙相向。第一立壁部22具有在突出方向Y延伸的部分。第一立壁部22分别设置在一对第一边部21a。在本实施方式中，第一立壁部22在一对第一边部21a各设置一个、即设置合计两个。

安装壁部23自支架主体部21向下侧突出。安装壁部23为板状。安装壁部23分别设置在一对第二边部21b。在第二边部21b，在宽度方向X隔开间隔设置有多个安装壁部23。在本实施方式中，安装壁部23在一对第二边部21b各设置两个、即设置合计四个。

根据本实施方式，即使支架主体部21为板状，由于设置有自支架主体部21向轴向另一侧(+Z侧)突出的第一立壁部22、以及向轴向其中一侧(-Z侧)突出的安装壁部23，因此也可确保支架20的刚性。由此，即使输出部60的旋转力作用于支架20，也可抑制支架20发生翘曲。因此，可将电动致动器10稳定地固定在车辆的驱动装置等对象物，且可良好地维持电动致动器10的性能。

另外，在制造电动致动器10时，能够以第一立壁部22为导向而将外壳11定位并组装在支架20。因此，容易组装。另外，由于第一立壁部22与外壳11的外侧面11a相向且沿着外侧面11a延伸，因此可通过第一立壁部22来提高强度，且可紧凑地抑制支架20的外形。另外，由于第一立壁部22在轴向Z朝向安装壁部23的相反侧突出，因此在使用安装壁部23而将电动致动器10安装在车辆的驱动装置等对象物时，可抑制第一立壁部22与对象物的构件发生干涉，从而第一立壁部22不易妨碍组装。

另外，在本实施方式中，可通过第一立壁部22及安装壁部23来提高构成支架主体部21的周缘部(外周部)的一对第一边部21a及一对第二边部21b的刚性。因此，可进一步抑制支架20发生翘曲变形。

第一立壁部22具有弯曲部22a及直线部22b。弯曲部22a沿着绕输出中心轴J3的方向延伸。弯曲部22a沿着外壳11的弯曲面部11b延伸。在本实施方式中，弯曲部22a沿着弯曲面部11b中位于外壳主体12的部分及位于第二盖构件14的部分延伸。根据本实施方式，由于第一立壁部22具有弯曲部22a，因此可稳定地提高支架20相对于输出轴61的旋转力的扭转强度。

直线部22b在突出方向Y延伸。在本实施方式中，直线部22b分别设置在一对第一立壁部22。即，设置有多个直线部22b。如图3所示，一对直线部22b中位于宽度方向其中一侧(+X侧)的其中一个直线部22b与平坦部11c相向。其中一个直线部22b沿着外壳11的平坦部11c延伸。在本实施方式中，其中一个直线部22b沿着平坦部11c中位于外壳主体12的部分及位于第二盖构件14的部分延伸。根据本实施方式，由于第一立壁部22具有直线部22b，因此可沿着外壳11的外侧面11a的平坦部11c配置第一立壁部22。另外，可简化第一立壁部22的结构。

如图2所示，一对直线部22b中位于宽度方向另一侧(-X侧)的另一个直线部22b在突出方向Y与弯曲部22a联接。根据本实施方式，通过直线部22b与弯曲部22a连接，可进一步提高第一立壁部22的强度，且提高支架20的刚性。

安装壁部23分别配置在支架主体部21的多个角部。在本实施方式中，安装壁部23分别配置在支架主体部21的四个角部。通过配置在支架主体部21的各角部的各安装壁部23，可将电动致动器10稳定地固定在车辆的驱动装置等对象物。另外，可通过多个安装壁部23来进一步提高支架20的刚性。

在贯通孔21c的径向外侧，在绕中心轴J1的周向彼此隔开间隔设置有多个安装壁部23。在本实施方式中，由于在支架主体部21的贯通孔21c的周围配置有多个安装壁部23，因此即使设置贯通孔21c，也可确保支架的刚性。

安装壁部23具有安装座23a、安装孔23b及屈曲部23c。安装座23a是在与中心轴J1正交的方向扩展的板状，位于支架主体部21的下侧。虽未特别图示，但安装座23a的下表面与车辆的驱动装置等对象物接触。在本实施方式中，安装座23a是多边形板状。安装孔23b在轴向Z贯通安装座23a。在将支架20安装在车辆的驱动装置等对象物时，螺栓等被插入至安装孔23b。

屈曲部23c连接支架主体部21与安装座23a。即，屈曲部23c联接支架主体部21的外周部的一部分与安装座23a的外周部的一部分。在本实施方式中，由于安装壁部23具有屈曲部23c及安装座23a，因此可进一步提高安装壁部23的刚性。由此，可将电动致动器10稳定地固定在车辆的驱动装置等对象物。

第二立壁部24配置于在宽度方向X相邻的安装壁部23之间。详细而言，自轴向Z观察时，第二立壁部24在宽度方向X位于一对安装壁部23之间。第二立壁部24自支架主体部21向上侧突出。第二立壁部24为板状。第二立壁部24在宽度方向X延伸。第二立壁部24分别设置在一对第二边部21b。在本实施方式中，第二立壁部24在一对第二边部21b各设置一个、即设置合计两个。

根据本实施方式，由于第二立壁部24设置在支架20，因此可进一步抑制支架20发生翘曲变形。另外，由于第二立壁部24在轴向Z自支架主体部21朝向安装壁部23的相反侧突出，因此在将电动致动器10安装在车辆的驱动装置等对象物时，可抑制第二立壁部24与对象物的构件发生干涉，第二立壁部24不易妨碍组装。

如图1所示，汇流条单元90配置在划分壁32a的上表面。汇流条单元90具有：圆环板状的汇流条保持器91、以及由汇流条保持器91保持的多个汇流条92。汇流条保持器91由树脂制成。例如设置有六根汇流条92。在本实施方式中，通过将汇流条92作为嵌入构件的嵌入成形来制作汇流条保持器91。

在汇流条92的两端部中，第一端部92a自汇流条保持器91的上表面向上侧突出。在本实施方式中，汇流条92的第一端部92a在轴向Z贯通电路基板70。第一端部92a在贯通电路基板70的位置，通过焊接、熔接、压入等连接方法与电路基板70电连接。虽然省略了图示，但汇流条92的第二端部握持自定子43的线圈引出的线圈引出线，并通过焊接或熔接而与线圈连接。由此，定子43与电路基板70经由汇流条92电连接。

电路基板70配置在马达部40及汇流条单元90的上侧。电路基板70为板状，且一对板面朝向轴向Z。虽然省略了图示，但自轴向Z观察时，电路基板70为多边形状。电路基板70经由汇流条单元90而与定子43的线圈电连接。即，电路基板70与马达部40电连接。在本实施方式中，电路基板70收容在外壳主体12中的开口部12a的内侧。电路基板70由第一盖构件13自上侧覆盖。

电路基板70通过多个螺钉96被紧固到马达壳体部32的划分壁32a。螺钉96在轴向Z贯通电路基板70与汇流条保持器91并被紧固到划分壁32a的螺钉孔。

马达部传感器71固定在电路基板70的下表面。详细而言，马达部传感器71固定在电路基板70的下表面中与马达部用传感器磁铁45在轴向Z隔开间隙相向的部分。马达部传感器71是检测马达部用传感器磁铁45的磁场的磁性传感器。马达部传感器71例如为霍尔集成电路(integrated circuit，IC)等的霍尔元件。在本实施方式中，在周向彼此隔开间隔设置有三个马达部传感器71。马达部传感器71通过检测马达部用传感器磁铁45的磁场来检测马达部用传感器磁铁45的旋转位置，并检测马达轴41的旋转。

输出部传感器72固定在电路基板70的下表面。详细而言，输出部传感器72固定在电路基板70的下表面中与输出部用传感器磁铁63在轴向Z隔开间隙相向的部分。输出部传感器72是检测输出部用传感器磁铁63的磁场的磁性传感器。输出部传感器72例如为霍尔IC等的霍尔元件。输出部传感器72通过检测输出部用传感器磁铁63的磁场来检测输出部用传感器磁铁63的旋转位置，并检测输出轴61的旋转。

如图2及图3所示，连接器部80自外壳11的外侧面11a突出。连接器部80固定在外壳11的外壁部30。在连接器部80连接有控制电动致动器10的未图示的控制装置。控制装置具有对电动致动器10供给电力的电源。连接器部80具有连接器主体81、以及未图示的配线构件。

连接器主体81由树脂制成。通过将配线构件作为插入构件的插入成形来制作连接器主体81。将配线构件保持在连接器主体81。将配线构件的一部分埋入并保持在连接器主体81。在本实施方式中，配线构件为金属制的汇流条。配线构件在外壳11的外部及内部延伸。设置有多个配线构件。

将与连接器部80连接的控制装置电连接至配线构件的一端部。配线构件的另一端部穿过设置在电路基板70的孔，自电路基板70向上侧突出。虽然省略了图示，但配线构件的另一端部例如通过焊料固定在电路基板70并与电路基板70电连接。

将未图示的控制装置与连接器部80连接，由此自控制装置的电源经由配线构件及电路基板70向马达部40供给电力。另外，马达部传感器71的输出及输出部传感器72的输出经由配线构件及电路基板70而传送至控制装置。控制装置基于马达部传感器71的输出及输出部传感器72的输出来调整向马达部40供给的电力，并控制马达部40。如此，未图示的控制装置控制电动致动器10。

再者，本实用新型并不限定于所述实施方式，例如如下述所说明那样，可在不脱离本实用新型的主旨的范围内进行结构的变更等。

在所述实施方式中，列举了安装壁部23具有安装座23a的例子，但并不限于此。根据安装电动致动器10的对象物的形状或配置等，安装壁部23也可以不具有安装座23a。所述情况下，安装壁部23例如也可以在使屈曲部23c与对象物接触的状态下使用屈曲部23c固定至对象物。

在所述实施方式中，列举了第二盖构件14相当于第一构件11d、第一盖构件13及外壳主体12相当于第二构件11e的例子，但并不限于此。第一盖构件13、外壳主体12及第二盖构件14中的至少一者可为第一构件11d。第一盖构件13、外壳主体12及第二盖构件14中的至少一者也可为第二构件11e。

除此以外，也可以在不脱离本实用新型的主旨的范围内组合所述实施方式、变形例及注释等中说明的各结构(结构要素)，另外，可进行结构的附加、省略、置换、其他变更。另外，本实用新型并不由所述实施方式限定，而是仅由权利要求来限定。

Claims (10)

1.一种电动致动器，其特征在于，包括：

马达部，具有在中心轴的轴向延伸的马达轴；

减速机构，与所述马达轴连结；

输出部，经由所述减速机构传递所述马达轴的旋转；以及

外壳，收容所述马达部、所述减速机构及所述输出部，

所述外壳具有第一握持部，所述第一握持部自所述外壳的外表面中朝向径向外侧的外侧面突出，

所述第一握持部在绕所述中心轴的周向彼此隔开间隔而设置有三个以上的，

所述第一握持部具有：

板状的第一握持主体，与所述外侧面连接且在与所述中心轴正交的方向扩展；

凹部，自所述第一握持主体的一对板面中朝向轴向其中一侧的第一板面向轴向另一侧凹陷；

柱部，自所述凹部的底部向轴向其中一侧突出且相较于所述第一板面而言位于轴向另一侧；以及

平面部，配置在所述第一握持主体的一对板面中朝向轴向另一侧的第二板面，

所述柱部的朝向轴向其中一侧的前端面与所述平面部彼此平行，

自轴向观察时，所述中心轴配置在通过将各所述柱部的中心彼此利用虚拟直线联结而获得的虚拟多边形的内侧。

2.根据权利要求1所述的电动致动器，其特征在于，

所述外壳具有轴收容部，所述轴收容部自所述外壳的外表面中朝向轴向其中一侧的底面向轴向其中一侧突出，且在内部配置有所述马达轴的轴向其中一侧的端部，

自轴向观察时，所述轴收容部配置在所述虚拟多边形的内侧。

3.根据权利要求1或2所述的电动致动器，其特征在于，

所述外壳具有三个以上的安装部，所述安装部是自所述外侧面突出且在绕所述中心轴的周向彼此隔开间隔配置而成，

自轴向观察时，所述柱部及所述平面部配置在通过将各所述安装部的径向外侧的外缘部彼此利用虚拟直线联结而获得的多边形状的区域内。

4.根据权利要求1或2所述的电动致动器，其特征在于包括支架，所述支架固定在所述外壳的外表面中朝向轴向其中一侧的底面，

所述支架具有支架主体部，所述支架主体部是在与所述中心轴正交的方向扩展的板状且与所述底面接触，

所述柱部的所述前端面与所述支架主体部的朝向轴向另一侧的面在轴向隔开间隙相向。

5.根据权利要求1或2所述的电动致动器，其特征在于，

所述柱部的所述前端面在与所述中心轴正交的方向扩展，

所述平面部在与所述中心轴正交的方向扩展。

6.根据权利要求1或2所述的电动致动器，其特征在于，

所述柱部为圆柱状。

7.根据权利要求1或2所述的电动致动器，其特征在于，

自轴向观察时，所述柱部与所述平面部重叠。

8.根据权利要求1或2所述的电动致动器，其特征在于，

所述外壳具有自所述外侧面突出的第二握持部，

所述第二握持部在绕所述中心轴的周向彼此隔开间隔设置有三个以上，

所述第二握持部具有：

板状的第二握持主体，与所述外侧面连接且在与所述中心轴正交的方向扩展；

第一凸部，自所述第二握持主体的一对板面中朝向轴向其中一侧的第三板面，向轴向其中一侧突出；以及

第二凸部，自所述第二握持主体的一对板面中朝向轴向另一侧的第四板面，向轴向另一侧突出，

所述第一凸部的朝向轴向其中一侧的第一端面与所述第二凸部的朝向轴向另一侧的第二端面彼此平行，

所述外壳具有：

第一构件，设置有三个以上的所述第一握持部；以及

第二构件，设置有三个以上的所述第二握持部。

9.根据权利要求8所述的电动致动器，其特征在于，

所述第二构件设置有多个。

10.根据权利要求8所述的电动致动器，其特征在于，

自轴向观察时，所述第一凸部与所述第二凸部不重叠。

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