CN212976319U - 一种具有不同截面形状模孔的挤压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种具有不同截面形状模孔的挤压模具，属于模具技术领域，包括相互配合的上模和下模，其特征在于，所述上模沿周向均布有多个分流孔，在上模的进料端相邻分流孔之间连接有分流桥；所述下模的进料端设有与分流孔连通的焊合室，焊合室内沿轴向开通有多个不同截面形状的模孔。该挤压模具可同时挤压多件截面不同的铝型材产品，提高挤压效率，充分利用挤压机的挤压产能，降低单位产品的能耗。

Description

一种具有不同截面形状模孔的挤压模具

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，涉及一种具有不同截面形状模孔的挤压模具。

背景技术

铝合金因具有轻量性、塑性好、耐蚀性强等优良特性，在建筑、工业、交通、生活用品等领域得到了广泛的应用。随着科学技术和经济的飞速发展，人们对铝型材的认识越来越深，对于铝型材的形状要求也越来越多样化和复杂化。传统上存在单孔挤压模具和多孔挤压模具，单孔挤压模具一次只能挤压一件铝型材产品，生产效率低；传统的多孔挤压模具一定程度上提高了挤压效率，但其模孔的截面形状及尺寸都是相同的，也即只能挤压相同截面形状及尺寸的铝型材产品，不能灵活适用于不同吨位的挤压机，从而无法充分利用挤压机的最大产能。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种具有不同截面形状模孔的挤压模具，不仅可以同时挤压多件铝型材产品，同时挤压得到的多件铝型材产品的截面形状、截面尺寸不同，灵活适用于不同吨位的挤压机，充分利用挤压机的最大产能，减少单位产品的能耗，解决传统多孔挤压模具挤压产品单一、适应性差、浪费挤压机产能的问题。

为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种具有不同截面形状模孔的挤压模具，包括相互配合的上模和下模，所述上模沿周向均布有多个分流孔，在上模的进料端相邻分流孔之间连接有分流桥；所述下模的进料端设有与分流孔连通的焊合室，焊合室内沿轴向开通有多个不同截面形状的模孔。

进一步，所述上模的出料端对应设有插入模孔内且与模孔相适配的模芯。

进一步，所述模孔有三个，其截面形状分别为圆形、腰形和梯形。

进一步，所述模孔的内壁设有沿轴向延伸的下工作带。

进一步，在下模的出料端，模孔的内壁设有与下工作带接连的下空刀。

进一步，所述模芯的外壁设有沿轴向延伸的上工作带。

进一步，所述模芯的外壁设有与上工作带接连的上空刀。

进一步，所述上模的出料端设有凸台，下模的进料端设有与凸台相配合的止口。

进一步，所述焊合室呈开口向外扩大的锥形。

本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型公开的挤压模具，通过在下模上设置多个不同截面形状的模孔，实现同一模具挤压多件截面不同的铝型材产品，提高了挤压效率，有利于充分利用挤压机的最大产能，减少单位产品的能耗。

(2)本实用新型公开的挤压模具，可以在上模上设置与全部或者部分模孔适配的模芯，获得空心铝型材产品。

附图说明

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，本实用新型提供如下附图进行说明：

图1为本实用新型的上模的进料端的结构示意图；

图2为图1中上模的出料端的结构示意图；

图3为本实用新型的下模的进料端的结构示意图；

图4为图3中下模的出料端的结构示意图。

附图标记：上模1、分流孔2、分流桥3、第一模芯4、第二模芯5、上工作带6、上空刀7、工头8、凸台9、下模10、焊合室11、第一模孔12、第二模孔13、第三模孔14、下工作带15、止口16、下空刀17。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型的优选实施例进行详细的描述。

如图2和图3所示，本实施例提供一种具有不同截面形状模孔的挤压模具，包括相互配合的上模1和下模10，上模1的出料端设有凸台9，下模10的进料端设有与凸台9相配合的止口16。

具体的，如图1所示，上模1的中心布设一个分流孔2，围绕该分流孔2沿上模1的周向均布有四个分流孔2，在上模1的进料端相邻分流孔2之间连接有分流桥3。分流孔2将铝合金原料分成数股流入上模1。分流桥3提供支撑，分流桥3的宽度一般取B＝b+(3～20)mm，b为铝型材产品的宽度。

如图2所示，在上模1的出料端设有两个模芯，分别是截面呈圆形的第一模芯4及截面呈梯形的第二模芯5，第一模芯4和第二模芯5上依次设有沿轴向延伸的上工作带6和上空刀7，靠近上空刀7的端面构成工头8。上工作带6的长度设计遵循比周长小的部分工作带长于比周长大的部分工作带。上空刀7和工头8的设计用于提高铝型材产品的强度，防止发生挤压变形。

如图3所示，下模10的进料端设有与分流孔2连通的焊合室11，焊合室11内沿轴向开通有三个不同截面形状的模孔，分别为截面呈圆形的第一模孔12、截面呈梯形的第二模孔13和截面呈腰形的第三模孔14。焊合室11呈开口向外扩大的锥形，锥度为15°～20°，便于消除焊合室11边缘和模孔平面接合处的死区。焊合室11的高度与挤压机的挤压筒直径有关，一般取10～40mm，挤压机吨位大则取上限，吨位小则取下限。焊合室11把从各分流孔2流出的铝合金原料汇集到一起形成以模芯为中心的整体坯料。

如图4所示，第一模孔12、第二模孔13和第三模孔14的内壁依次设有沿轴向延伸的下工作带15和下空刀17，下空刀17靠近下模10的出料端。下空刀17的设计用于提高铝型材产品的强度，防止发生挤压变形。

上模1的第一模芯4插入下模10的第一模孔12，上模1的第二模芯5插入下模10的第二模孔13。第一模孔12和第二模孔13中挤压得到空心铝型材产品，第三模孔14中挤压得到实心铝型材产品。采用本挤压模具，一次进料可以同时获得三件截面不同的铝型材产品，提高了生产效率和模具利用率，降低挤压过程的挤压力，同时也更充分地利用了挤压机的挤压能力，减少了单位产品的能耗。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种具有不同截面形状模孔的挤压模具，包括相互配合的上模和下模，其特征在于，所述上模沿周向均布有多个分流孔，在上模的进料端相邻分流孔之间连接有分流桥；所述下模的进料端设有与分流孔连通的焊合室，焊合室内沿轴向开通有多个不同截面形状的模孔。

2.如权利要求1所述的具有不同截面形状模孔的挤压模具，其特征在于，所述上模的出料端对应设有插入模孔内且与模孔相适配的模芯。

3.如权利要求1所述的具有不同截面形状模孔的挤压模具，其特征在于，所述模孔有三个，其截面形状分别为圆形、腰形和梯形。

4.如权利要求1所述的具有不同截面形状模孔的挤压模具，其特征在于，所述模孔的内壁设有沿轴向延伸的下工作带。

5.如权利要求4所述的具有不同截面形状模孔的挤压模具，其特征在于，在下模的出料端，模孔的内壁设有与下工作带接连的下空刀。

6.如权利要求2所述的具有不同截面形状模孔的挤压模具，其特征在于，所述模芯的外壁设有沿轴向延伸的上工作带。

7.如权利要求6所述的具有不同截面形状模孔的挤压模具，其特征在于，所述模芯的外壁设有与上工作带接连的上空刀。

8.如权利要求1所述的具有不同截面形状模孔的挤压模具，其特征在于，所述上模的出料端设有凸台，下模的进料端设有与凸台相配合的止口。

9.如权利要求1所述的具有不同截面形状模孔的挤压模具，其特征在于，所述焊合室呈开口向外扩大的锥形。

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