CN212921266U - 模块组装式轻量化货车车厢 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种模块组装式轻量化货车车厢，包括铝制的车厢前板、车厢后板、车厢底板、以及分设于左右两侧的车厢侧板，所述车厢前板、车厢底板与车厢侧板的顶角处均角板相连接，所述车厢前板、车厢后板、车厢底板与车厢侧板均包括壁板部分与框架部分，所述壁板部分设置在框架部分的内部，且所述壁板部分由若干壁板模块拼接而成；在所述车厢前板的左右两侧边缘与下侧边缘、所述车厢底板的前侧上表面与左右两侧上表面以及车厢侧板的前侧边缘与下侧边缘的框架部分上均开设有限位缺口，两个相对的限位缺口形成限位槽，在所述限位槽内插设有限位条。有效提高了生产效率，达到了降低集装箱自重、节能环保的目的。

Description

模块组装式轻量化货车车厢

技术领域

本实用新型涉及到轻量化车厢技术领域，具体涉及一种模块组装式轻量化货车车厢。

背景技术

目前，全球能源短缺问题日益严重，因此对于车身的减重需求强烈，更低的车身重量意味着会有更好的车辆使用经济性，故而各大厂家均在研发密度小、强度高、成本低的新材料制作车身的方案。

然而，现有的车厢减轻质量方案采用铝板或彩钢板中间夹层塑料泡沫，其中，塑料泡沫在生产和报废等阶段对环境产生污染。现有的货车车厢的生产工艺以零部件直接组装为总成，生产节拍比较慢。

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种模块组装式轻量化货车车厢，将铝合金、非金属材料或轻质金属材料制造成独立的模块后再进行总装配，能够有效提高生产效率，达到降低车厢自重、节能环保的目的。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种模块组装式轻量化货车车厢，其关键在于：包括铝制的车厢前板、车厢后板、车厢底板、以及分设于左右两侧的车厢侧板，所述车厢前板、车厢底板与车厢侧板的顶角处均角板相连接，所述车厢前板、车厢后板、车厢底板与车厢侧板均包括壁板部分与框架部分，所述壁板部分设置在框架部分的内部，且所述壁板部分由若干壁板模块拼接而成；

在所述车厢前板的左右两侧边缘与下侧边缘、所述车厢底板的前侧上表面与左右两侧上表面以及车厢侧板的前侧边缘与下侧边缘的框架部分上均开设有限位缺口，位于车厢前板左右两侧的限位缺口与位于车厢侧板前侧边缘的限位缺口相对应，位于车厢前板下侧的限位缺口与位于所述车厢底板前侧的限位缺口相对应，位于车厢侧板下侧的限位缺口与位于车厢底板左右两侧的限位缺口相对应，两个相对的限位缺口形成限位槽，在所述限位槽内插设有限位条，所述车厢前板与车厢底板之间、车厢前板与车厢侧板之间以及车厢底板与车厢侧板之间均通过限位槽与限位条的配合实现固定连接。

进一步的，所述限位缺口的截面呈T字形，相适应的，两个相对的限位缺口形成的限位槽以及所述限位条的截面均呈工字型。

进一步的，所述限位缺口的进口处采用敞口设计，所述限位条在两侧限位缺口之间形成有与敞口相适应的凸棱。

进一步的，所述角板呈直角梯形。

进一步的，所述车厢底板的框架部分向上凸起形成有凸台，所述车厢侧板的框架部分形成有与所述凸台相配合的凹槽，当车厢底板与车厢侧板相连接时，所述凸台伸入所述凹槽内，且所述车厢底板框架部分的外侧壁与所述车厢底板框架部分的外侧壁齐平。

本实用新型的显著效果是：

采用全铝结构设计，与普通钢制车厢相比，能够大幅度的减少车厢自重；与复合材料车厢相比，设计环保，重量下降，车厢强度、刚度、耐用性更优，装配方式更为优化；

通过限位条实现车厢前板与车厢侧板、车厢底板与车厢侧板的组装，并通过角板实现各个各板转角处的装配，大大简化了现有车厢的生产过程，使得车厢能够以各种轻量化材料进行模块化制作；

各模块还通过壁板模块与框架模块进行拼装而成，进一步的简化了生产过程，降低了生产难度，并且能根据市场需求功能进行分装变形，且模块接口固定，可实现快速完成车厢的组装，相较于传统技术大大的提高了实际生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的主视图；

图3是本实用新型的左视图；

图4是本实用新型的A-A剖视图；

图5是图4中B的局部放大示意图；

图6是本实用新型的C-C剖视图；

图7是图6中D的局部放大示意图；

图8是本实用新型的后视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。

如图1～图8所示，一种模块组装式轻量化货车车厢，包括铝制的车厢前板1、车厢后板2、车厢底板3、以及分设于左右两侧的车厢侧板4，所述车厢前板1、车厢底板3与车厢侧板4的顶角处均角板5相连接，所述车厢前板1、车厢后板2、车厢底板3与车厢侧板4均包括壁板部分6与框架部分7，所述壁板部分6设置在框架部分7的内部，且所述壁板部分6由若干壁板模块61拼接而成。

进一步的，本实施例为了实现各个车厢板块之间的连接，采用如下的连接结构实现：在所述车厢前板1的左右两侧边缘与下侧边缘、所述车厢底板3的前侧上表面与左右两侧上表面以及车厢侧板4的前侧边缘与下侧边缘的框架部分7上均开设有限位缺口8，位于车厢前板1左右两侧的限位缺口8与位于车厢侧板4前侧边缘的限位缺口8相对应，位于车厢前板1下侧的限位缺口8与位于所述车厢底板3前侧的限位缺口8相对应，位于车厢侧板4下侧的限位缺口8与位于车厢底板3左右两侧的限位缺口8相对应，两个相对的限位缺口8形成限位槽，在所述限位槽内插设有限位条9，所述车厢前板1与车厢底板3之间、车厢前板1与车厢侧板4之间以及车厢底板3与车厢侧板4之间均通过限位槽与限位条9的配合实现固定连接。

通过上述的插销式连接结构实现车厢结构各板块之间的连接，能够有效地减小生产难度，简化现有车厢的生产过程，提高生产效率。

优选的，所述限位缺口8的截面呈T字形，相适应的，两个相对的限位缺口8形成的限位槽以及所述限位条9的截面均呈工字型。通过工字型限位槽以及与其相适应的工字型限位条9，使得各车厢板块之间能够方便且牢靠的连接。

进一步的，为了的提高限位条9的可靠性，所述限位缺口8的进口处采用敞口设计，所述限位条9在两侧限位缺口8之间形成有与敞口相适应的凸棱。

进一步的，所述角板5呈直角梯形，且该角板5的两直角边分别位于各板块的顶角处。

本例中，车厢前板1与车厢侧板4之间的连接方式和车厢前板1、车厢侧板4与车厢底板3的连接方式有略微不同，其中车厢前板1与车厢侧板4之间的连接方式如图6所示，所述车厢前板1的框架部分7靠近车厢侧板4的一侧为平面，且所述车厢侧板4的框架部分7靠近车厢前板1的一侧也为平面，从而使得车厢前板1与车厢侧板4之间可以紧密接触，避免车厢的连接处存在缝隙。

另外，所述车厢前板1与车厢底板3、车厢侧板4与车厢底板3的连接方式参见附图4，所述车厢底板3的框架部分7向上凸起形成有凸台10，所述车厢侧板4的框架部分7形成有与所述凸台10相配合的凹槽11，当车厢底板3与车厢侧板4相连接时，所述凸台10伸入所述凹槽11内，且所述车厢底板3框架部分7的外侧壁与所述车厢底板3框架部分7的外侧壁齐平。

采用全铝结构设计，与普通钢制车厢相比，能够大幅度的减少车厢自重；与复合材料车厢相比，设计环保，重量下降，车厢强度、刚度、耐用性更优，装配方式更为优化；通过限位条9实现车厢前板1与车厢侧板4、车厢底板3与车厢侧板4的组装，并通过角板5实现各个各板转角处的装配，大大简化了现有车厢的生产过程，使得车厢能够以各种轻量化材料进行模块化制作。

以上对本实用新型所提供的技术方案进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (5)

1.一种模块组装式轻量化货车车厢，包括铝制的车厢前板、车厢后板、车厢底板、以及分设于左右两侧的车厢侧板，其特征在于：所述车厢前板、车厢底板与车厢侧板的顶角处均角板相连接，所述车厢前板、车厢后板、车厢底板与车厢侧板均包括壁板部分与框架部分，所述壁板部分设置在框架部分的内部，且所述壁板部分由若干壁板模块拼接而成；

在所述车厢前板的左右两侧边缘与下侧边缘、所述车厢底板的前侧上表面与左右两侧上表面以及车厢侧板的前侧边缘与下侧边缘的框架部分上均开设有限位缺口，位于车厢前板左右两侧的限位缺口与位于车厢侧板前侧边缘的限位缺口相对应，位于车厢前板下侧的限位缺口与位于所述车厢底板前侧的限位缺口相对应，位于车厢侧板下侧的限位缺口与位于车厢底板左右两侧的限位缺口相对应，两个相对的限位缺口形成限位槽，在所述限位槽内插设有限位条，所述车厢前板与车厢底板之间、车厢前板与车厢侧板之间以及车厢底板与车厢侧板之间均通过限位槽与限位条的配合实现固定连接。

2.根据权利要求1所述的模块组装式轻量化货车车厢，其特征在于：所述限位缺口的截面呈T字形，相适应的，两个相对的限位缺口形成的限位槽以及所述限位条的截面均呈工字型。

3.根据权利要求2所述的模块组装式轻量化货车车厢，其特征在于：所述限位缺口的进口处采用敞口设计，所述限位条在两侧限位缺口之间形成有与敞口相适应的凸棱。

4.根据权利要求1所述的模块组装式轻量化货车车厢，其特征在于：所述角板呈直角梯形。

5.根据权利要求1所述的模块组装式轻量化货车车厢，其特征在于：所述车厢底板的框架部分向上凸起形成有凸台，所述车厢侧板的框架部分形成有与所述凸台相配合的凹槽，当车厢底板与车厢侧板相连接时，所述凸台伸入所述凹槽内，且所述车厢底板框架部分的外侧壁与所述车厢底板框架部分的外侧壁齐平。

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