CN215706700U - 全铝合金轻量化小巴结构 - Google Patents

Abstract

全铝合金轻量化小巴结构，车身结构包括：车架模块、侧围模块、顶盖模块、前仓和后仓；车架模块上的收边梁与侧围模块的侧围底梁连接，车架模块上的电池仓两端部上下左右四条边与侧围模块进行连接，车架上的踏板结构边缘与侧围模块进行连接；侧围模块上端的侧围边梁与顶盖模块的顶盖边纵梁连接。本发明采用组合纵梁式榫卯腔梁铝合金车架，实现了对各种宽窄不一的前后桥的装配适应性；采用铝合金型材硬点结构，实现了硬点受载更有效、显著降低了硬点制造与装配工艺及制造成本；采用组合纵梁与电池舱的一体化设计，实现了车架的高扭转刚度以及空间的有效利用；通过改进侧围模块与车架模块之间的装配结构，提高了模块装配刚度、简化了模块装配工艺。

Description

全铝合金轻量化小巴结构

技术领域

本发明涉及新能源汽车制造技术领域，具体为一种全铝合金轻量化小巴结构。

背景技术

M3类小型客车（俗称小巴）是指长度约6米，载客量20-30人，车体宽约2米的客车，是大城市“微循环”的交通工具，也是小城镇、乃至“村村通”的重要交通工具。传统钢结构新能源小巴整备重量约4-5吨，能耗偏大，为了节省能源，急需对小巴开展轻量化设计。铝合金是一种优秀的轻量化材料，在客车上装车身上获得应用，但是车架铝合金化一直未获得应用突破，市场上尚未出现全铝合金的小巴投入使用。

查询到本专利的前期关于铝合金轻量化小巴车体结构的公开文献如下：

1、轻量化巴士车架；申请号：CN201110361350.7；申请人：东莞三新电动汽车技术有限公司;摘要：轻量化巴士车架，包括环绕于车头、车两侧和车尾的环形框，环形框分为车顶环形框、车腰环形框和车底环形框，车腰环形框在车门处留空，车底环形框在放置车轮处向上拱起以容纳车轮；车顶设有多条横梁跨接于车顶环形框的两侧框边之间，还设有纵梁跨接这各条横梁；车底设有多条横梁跨接于车底环形框的两侧框边之间，还设有纵梁跨接这各条横梁；车头、车两侧和车尾均设有多条竖梁跨接上述各个环形框；上述环形框为型材梁，上述各条横梁、纵梁、竖梁均为型材梁。本发明结构牢固，采用型材梁且无需过多的连接件，能够同时满足对轻量化、简单和安全的要求。

2、汽车车身转接结构；申请号：CN201210129441.2；申请人：东莞中山大学研究院;东莞三新电动汽车技术有限公司;摘要：汽车车身转接结构，包括连接型材、抓边型材和立柱抓头；所述连接型材包括弯曲部和位于弯曲部两端的抓边部，所述抓边部包括两个侧壁和连接两个所述侧壁的底壁，两个所述侧壁设置有向内伸展的抓钩，所述底壁设置有T形钩；本发明用于连接不共面的两个车身壁，例如车顶和侧壁，或者车身相邻的前壁和侧壁，连接型材、抓边型材和立柱抓头的组装非常方便迅速，只需要将多重T形卡接结构沿槽口滑入即可完成安装，而且型材重量轻，多重卡接结构强度高；立柱抓头的插接部可以直接插入到与抓边型材相垂直的型材的空腔内，使车身壁与本发明的汽车车身转接结构的连接方便迅速。

3、一种模块化连接的轻量化车架主体；申请号：CN201410021954.0；申请人：东莞中山大学研究院; 东莞三新电动汽车技术有限公司;摘要：一种模块化连接的轻量化车架主体，包括车底架模块、车身架模块和车顶架模块，所述各模块分别由若干纵梁、横梁相互榫接而成，所述车底架模块设置有若干插接套，所述车顶架模块的两侧连接有转接梁结构，所述车身架模块的纵梁一端与车底架模块的插接套插接，所述车身架模块的纵梁另一端与转接梁结构连接；所述纵梁、横梁、转接梁结构均为型材梁，通过上述连接结构的设置，使车架实现模块化设计，便于制造和安装，保证安装精度，降低生产成本，造型美观，使车架实现轻量化的同时又达到安全标准。

4、一种轻量化中巴车的前后脸与车身架连接结构；申请号：CN201610610642.2；申请人：东莞中山大学研究院; 东莞三新电动汽车技术有限公司;摘要：一种轻量化中巴车的前后脸与车身架连接结构，汽车前脸覆盖件和汽车后脸覆盖件分别通过连接飞边固定安装于车身连接端面骨架的前端和后端；本发明的前后脸与车身架连接结构具备如下优点：1、连接于车身连接端面骨架前后端的连接飞边，为汽车前后脸连接提供良好的连接结构，便于汽车前后脸与车身架的装配连接，其工艺简单，而且连接结构强度高；2、连接飞边可作为车身连接端面骨架前后端面的加强筋结构，大大增强车身连接端面骨架前后端面结构强度；3、采用该连接结构的前后脸与车身连接端面骨架的防水密封性更好；4、前后脸覆盖件表面与车顶造型表面、侧面表面实现光滑对接。

5、全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构及汽车；申请号：CN201810986448.3；申请人：武汉智能控制工业技术研究院有限公司；华中科技大学;摘要：一种全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构及汽车，属于汽车技术领域。该结构包括铝合金底架结构、侧围结构、立分隔面结构、前舱仪表台结构、顶棚结构和连接筋片。铝合金底架结构包括横梁。侧围结构包括外框上边梁和外框A柱。侧围结构与横梁采用榫卯连接。顶棚结构与外框上边梁螺接或榫卯连接。立分隔面结构分别与侧围结构、底架结构和顶棚结构采用榫卯连接。前舱仪表台结构与外框A柱榫卯连接。前舱仪表台结构与底架结构螺纹连接或焊接。连接筋片与铝合金底架结构、侧围结构、立分隔面结构、前舱仪表台结构和顶棚结构榫槽焊接连接。该汽车包括上述结构。该结构力学性能好、重量轻。该汽车便于模块化制造和装配。

6、一种铝合金侧围结构及汽车；申请号：CN201810986348.0；申请人：武汉智能控制工业技术研究院有限公司；摘要：一种铝合金侧围结构及汽车，属于汽车轻量化领域。该结构包括外框上边梁、外框A柱、外框C柱、外框下中边梁、外框下前边梁、外框下后边梁、上横梁、下横梁、中横梁、门斜梁、多个立柱和内插接头。多个立柱与上横梁、下横梁、中横梁、门斜梁、外框上边梁、外框下中边梁、外框下前边梁、外框下后边梁榫卯连接。上横梁与外框A柱、外框C柱的端部交汇点用内插接头榫卯连接。下横梁的一端与门斜梁采用内插接头榫卯连接，下横梁的另一端与外框C柱的用内插接头榫卯连接。外框下前边梁与外框A柱、外框A柱与外框上边梁、外框上边梁与外框C柱、外框C柱与外框下后边梁之间用内插接头连接。汽车包括上述结构。该结构和该汽车的轻量化效果好。

以上现有文献均为本发明人的前代设计，延续了以下三条进化路线：

1）铝合金化程度逐渐提高，轻量化效果不断提升：车身铝合金化（文献1、2、3）、车身+车架铝合金化（4）、车身+车架+硬点铝合金化（5、6）。该进化路径体现了由易到难、由部分到全部的铝合金轻量化进步规律；换言之，越早期的文献，其铝化率、轻量化效果越不足。

2）不断提高铝合金结构的力学性能：摸索更好、更合理的模块内部结构、硬点结构、以及模块之间的装配结构，力图提高车身结构的整体力学性能。换言之，上述专利在力学性能上和装配性能上还有不足。例如文献5、6的硬点方案采用了组合横梁硬点，导致结构比较复杂、装配较困难，且承载能力受限；文献4、5、6车架的横向刚度和扭转刚度不足。

3）不断简化模块的制造工艺和模块装配工艺：文献1、2、3的铝合金侧围和钢结构车架之间采取接插套连接，装配简单，但是装配界面是点-线式界面，侧围的装配刚度有限。文献4、5、6的铝合金侧围和铝合金车架之间采用榫卯结构进行连接，实现了装配界面的平面化，大大提高了模块装配刚度，但是众多的榫卯连接要求榫头和卯孔准确的对齐，对制备的精度要求高，且对齐配合后的固定操作比较繁琐。

发明内容

本发明全铝合金轻量化小巴结构，对原有的轻量化小巴车体结构进行了优化和改进，对车架拓扑、硬点结构、电池舱结构及布置空间、纵梁结构以及各杆件的型材截面等重新进行了设计，达到了车身结构刚度提升，空间布置优化，车身重量进一步降低，更利于车体装配的优点。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：

全铝合金轻量化小巴结构，车身结构包括：车架模块、侧围模块、顶盖模块、前仓和后仓；车架模块上的收边梁与侧围模块的侧围底梁连接，车架模块上的电池仓两端部上下左右四条边与侧围模块进行连接，车架上的踏板结构边缘与侧围模块进行连接；侧围模块上端的侧围边梁与顶盖模块的顶盖边纵梁连接。

所述车架模块中的组合纵梁，由前纵梁和后纵梁组成，两者形成一段重叠组合区，重叠组合区至少布置一个电池仓与前纵梁和后纵梁进行榫卯穿插连接。

所述电池仓外表面通过法兰边与组合纵梁的侧面连接，车架上部和下部横向布置若干车架横梁，车架横梁与组合纵梁的上下腔体穿榫连接，车架模块纵向布置若干小纵梁，小纵梁与车架横梁榫卯穿插，小纵梁与电池仓表面接触连接。

所述侧围模块包括侧围边梁、侧围下底梁和轮框形成外轮廓，外轮廓中部设置若干横向连接的腰线横梁，以及若干竖向连接的侧围立柱，侧围边梁上直杆部与腰线横梁之间区域安装玻璃，地板底梁与腰线横梁之间区域安装型材面板。

所述侧围边梁型材截面为类扇形形状，扇形的侧面布置连接飞边形成L直角安装面，顶盖直边梁安装固定在该L直角安装面上，在L安装面上涂抹密封胶水，在扇形梁侧面使用螺栓固定，在飞边表面使用铆钉固定；侧围地板底梁和下底梁，分别与车架模块上的上收边梁和下收边梁形成L直角安装面，并在梁的侧面使用螺栓固定，在另一边采用铆钉固定。

所述地板底梁与腰线横梁之间部分区域安装型材面板，型材面板背面横向设置支撑肋，型材面板上下端设置拼接槽和拼接缘。

所述顶盖模块是由顶盖直边梁和顶盖弯边梁合围的框架构成，顶盖模块中部平行设置若干顶盖小纵梁和顶盖弯横梁，顶盖小纵梁的两端与顶盖弯边梁为套顶榫卯结构，顶盖弯横梁的两端与顶盖直边梁为套顶榫卯结构，顶盖弯横梁与顶盖小纵梁交接处为穿榫结构；顶盖直边梁和顶盖弯边梁连接的直角处，设置L型连接头两端插入以上两者内腔进行插接固定。

所述组合纵梁的型材截面为竖向多腔体铝型材，从上至下分别为第一空腔、第二空腔、第三空腔、第四空腔、第五空腔和第六空腔；板簧前支座型材截面中间为中空型腔，中空型腔中部预留板簧销A通孔，型腔上下部形成U形夹板结构夹持组合纵梁，夹板之间距离与组合纵梁截面宽度匹配；组合纵梁型材上安装板簧前支座的部分加工安装凹槽，安装凹槽内，板簧前支座中空型腔的上下部U形夹板结构分别与纵梁的第三空腔和第五空腔形成U型面接触，并通过胶水和螺栓固定。

所述组合纵梁上固定安装板簧后支座，板簧后支座型材截面为U形槽型，槽型两侧面内壁间距与组合纵梁型材截面宽度相等；槽型与组合纵梁两侧和第三空腔的下边沿形成U型面接触，并通过胶水和螺栓固定，槽型两侧面设置板簧销B的通孔。

所述组合纵梁上固定安装减震器支座，减震器支座型材截面为倒F形，F形两条水平边的间距与第一空腔的高度间距匹配，F形两条水平边分别夹持第一空腔的上边沿和下边沿；F形的竖直边上部设置减震器销的通孔，F形与组合纵梁的侧壁和第一空腔的上下水平边沿形成面接触，并通过胶水和螺钉固定。

本发明的优点：

本发明在三条铝合金轻量化结构的发展路径上均有重大创新；

1）采用组合纵梁式榫卯腔梁铝合金车架，通过简单调整前后纵梁的相对距离，就可以实现对各种宽窄不一的前后桥的装配适应性；

2）实现了铝合金硬点结构的型材化、以及与大梁结构的一体化，带来以下优点：硬点与大梁一体化提高了硬点承载能力，简化了硬点装配工艺及板簧装配工艺；型材化硬点设计大大简化了硬点的加工工艺，提高了硬点的材料性能；

3）采用组合纵梁与电池舱的一体化设计，发挥了大梁和大腔的力学优势，有效提高了车架的整体扭转刚度，同时，电池舱既是车架的主受力结构，又是电池的储放空间，提高了车架空间利用率，并且为电池包多提供了一重外部“装甲”，提高了电池包的安全性。

4）加强了车架与侧围之间的连接刚度，并简化了装配工艺。首先，上下两条连接边定义了面区域装配界面，并进一步增加了电池舱端部和踏板边界的连接；其次，通过连接边之间的螺栓连接固定，大大简化了模块装配工艺。

总之，在之前的实践基础上，不断摸索创新，实现了新一代、全铝合金、全承载、一体化的小巴轻量化结构平台，解决了小巴结构全铝合金轻量化的核心难题，实现了力学性能好、轻量化、适应性强、易制造、成本低等综合优势。

附图说明：

图1为本发明各模块分解结构图；

图2为车架外观结构图；

图3为组合纵梁外观结构图；

图4为图2中Ⅰ处放大结构图；

图5为侧围模块正视结构图；

图6为图5中A-A截面断面图；

图7为图6中Ⅱ处放大结构图；

图8为图6中Ⅲ处放大结构图；

图9为图6中Ⅳ处放大结构图；

图10为图5的B-B截面断面图；

图11为图5的C-C截面断面图；

图12为图5的D-D截面断面图；

图13为图12Ⅴ处放大结构图；

图14为顶盖模块俯视结构图；

图15为图14中Ⅵ处放大结构图；

图16为图14中E-E截面断面图；

图17为图16中Ⅶ处放大结构图；

图18为板簧前支座剖视结构图；

图19为板簧前支座外观结构图；

图20为板簧后支座剖视结构图；

图21为板簧后支座外观结构图；

图22为减震器支座剖视结构图；

图23为减震器支座外观结构图；

1、车架模块；11、组合纵梁；111、前纵梁；112、后纵梁；113、连接插板；12、小纵梁；13、收边梁；131、上收边梁；132、下收边梁；14、车架横梁；15、法兰边；2、侧围模块；21、侧围边梁；22、侧围底梁；221、地板底梁；222、下底梁；23、腰线横梁；24、侧围加强梁；25、轮框；26、型材面板；27、侧围立柱；28、侧围边梁插芯；29、端塞；3、顶盖模块；31、顶盖直边梁；32、顶盖弯边梁；33、顶盖小纵梁；34、顶盖弯横梁；35、L型连接头；4、电池仓；41、加强折板；51、板簧前支座；511、板簧销A；52、板簧后支座；521、板簧销B；53、减震器支座；531、减震器销；6、前仓；7、后仓。

具体实施方式

实施例1

全铝合金轻量化小巴结构，车身结构包括：车架模块1、侧围模块2、顶盖模块3、前仓6和后仓7；车架模块1上的收边梁13与侧围模块2的侧围底梁22连接，车架模块1上的电池仓4两端部上下左右四条边与侧围模块2进行连接，车架上的踏板结构边缘与侧围模块2进行连接；侧围模块上端的侧围边梁21与顶盖模块3的顶盖边纵梁连接;

所述车架模块1中的组合纵梁11，由前纵梁111和后纵梁112组成，两者形成一段重叠组合区，重叠组合区至少布置一个电池仓4与前纵梁111和后纵梁112进行榫卯穿插连接;

所述电池仓4外表面通过法兰边15与组合纵梁11的侧面连接，车架上部和下部横向布置若干车架横梁14，车架横梁14与组合纵梁11的上下腔体穿榫连接，车架模块纵向布置若干小纵梁12，小纵梁12与车架横梁14榫卯穿插，小纵梁12与电池仓4表面接触连接;

所述侧围模块2包括侧围边梁21、侧围下底梁222和轮框25形成外轮廓，外轮廓中部设置若干横向连接的腰线横梁23，以及若干竖向连接的侧围立柱27，侧围边梁21上直杆部与腰线横梁23之间区域安装玻璃，地板底梁221与腰线横梁23之间区域安装型材面板26;

所述侧围边梁21型材截面为类扇形形状，扇形的侧面布置连接飞边形成L直角安装面，顶盖直边梁31安装固定在该L直角安装面上，在L安装面上涂抹密封胶水，在扇形梁侧面使用螺栓固定，在飞边表面使用铆钉固定；侧围地板底梁221和下底梁222，分别与车架模块1上的上收边梁131和下收边梁132形成L直角安装面，并在梁的侧面使用螺栓固定，在另一边采用铆钉固定;

所述地板底梁221与腰线横梁23之间部分区域安装型材面板26，型材面板26背面横向设置支撑肋，型材面板26上下端设置拼接槽和拼接缘;

所述顶盖模块3是由顶盖直边梁31和顶盖弯边梁32合围的框架构成，顶盖模块3中部平行设置若干顶盖小纵梁33和顶盖弯横梁34，顶盖小纵梁33的两端与顶盖弯边梁32为套顶榫卯结构，顶盖弯横梁34的两端与顶盖直边梁31为套顶榫卯结构，顶盖弯横梁34与顶盖小纵梁33交接处为穿榫结构；顶盖直边梁31和顶盖弯边梁32连接的直角处，设置L型连接头35两端插入以上两者内腔进行插接固定;

所述组合纵梁11的型材截面为竖向多腔体铝型材，从上至下分别为第一空腔、第二空腔、第三空腔、第四空腔、第五空腔和第六空腔；板簧前支座51型材截面中间为中空型腔，中空型腔中部预留板簧销A511通孔，型腔上下部形成U形夹板结构夹持组合纵梁11，夹板之间距离与组合纵梁11截面宽度匹配；组合纵梁11型材上安装板簧前支座51的部分加工安装凹槽，安装凹槽内，板簧前支座51中空型腔的上下部U形夹板结构分别与纵梁11的第三空腔和第五空腔形成U型面接触，并通过胶水和螺栓固定;

所述组合纵梁11上固定安装板簧后支座52，板簧后支座52型材截面为U形槽型，槽型两侧面内壁间距与组合纵梁11型材截面宽度相等；槽型与组合纵梁11两侧和第三空腔的下边沿形成U型面接触，并通过胶水和螺栓固定，槽型两侧面设置板簧销B521的通孔;

所述组合纵梁11上固定安装减震器支座53，减震器支座53型材截面为倒F形，F形两条水平边的间距与第一空腔的高度间距匹配，F形两条水平边分别夹持第一空腔的上边沿和下边沿；F形的竖直边上部设置减震器销531的通孔，F形与组合纵梁11的侧壁和第一空腔的上下水平边沿形成面接触，并通过胶水和螺钉固定。

应用实施例：

整车型材采用6005A-T5铝型材挤压生产制造，全铝小巴整车框架长6米，宽2.5米，高2.25米，整车铝框架重量590kg；车架动态承载能力大于4500kg，承载能力实验遵循GBT6792-2009国标标准。

Claims (10)

1.全铝合金轻量化小巴结构，其特征在于：车身结构包括：车架模块（1）、侧围模块（2）、顶盖模块（3）、前仓（6）和后仓（7）；车架模块（1）上的收边梁（13）与侧围模块（2）的侧围底梁（22）连接，车架模块（1）上的电池仓（4）两端部上下左右四条边与侧围模块（2）进行连接，车架上的踏板结构边缘与侧围模块（2）进行连接；侧围模块上端的侧围边梁（21）与顶盖模块（3）的顶盖边纵梁连接。

2.根据权利要求1所述全铝合金轻量化小巴结构，其特征在于：所述车架模块（1）中的组合纵梁（11），由前纵梁（111）和后纵梁（112）组成，两者形成一段重叠组合区，重叠组合区至少布置一个电池仓（4）与前纵梁（111）和后纵梁（112）进行榫卯穿插连接。

3.根据权利要求2所述全铝合金轻量化小巴结构，其特征在于：所述电池仓（4）外表面通过法兰边（15）与组合纵梁（11）的侧面连接，车架上部和下部横向布置若干车架横梁（14），车架横梁（14）与组合纵梁（11）的上下腔体穿榫连接，车架模块纵向布置若干小纵梁（12），小纵梁（12）与车架横梁（14）榫卯穿插，小纵梁（12）与电池仓（4）表面接触连接。

4.根据权利要求1所述全铝合金轻量化小巴结构，其特征在于：所述侧围模块（2）包括侧围边梁（21）、侧围下底梁（222）和轮框（25）形成外轮廓，外轮廓中部设置若干横向连接的腰线横梁（23），以及若干竖向连接的侧围立柱（27），侧围边梁（21）上直杆部与腰线横梁（23）之间区域安装玻璃，地板底梁（221）与腰线横梁（23）之间区域安装型材面板（26）。

5.根据权利要求1所述全铝合金轻量化小巴结构，其特征在于：所述侧围边梁（21）型材截面为类扇形形状，扇形的侧面布置连接飞边形成L直角安装面，顶盖直边梁（31）安装固定在该L直角安装面上，在L安装面上涂抹密封胶水，在扇形梁侧面使用螺栓固定，在飞边表面使用铆钉固定；侧围地板底梁（221）和下底梁（222），分别与车架模块（1）上的上收边梁（131）和下收边梁（132）形成L直角安装面，并在梁的侧面使用螺栓固定，在另一边采用铆钉固定。

6.根据权利要求4所述全铝合金轻量化小巴结构，其特征在于：所述地板底梁（221）与腰线横梁（23）之间部分区域安装型材面板（26），型材面板（26）背面横向设置支撑肋，型材面板（26）上下端设置拼接槽和拼接缘。

7.根据权利要求1所述全铝合金轻量化小巴结构，其特征在于：所述顶盖模块（3）是由顶盖直边梁（31）和顶盖弯边梁（32）合围的框架构成，顶盖模块（3）中部平行设置若干顶盖小纵梁（33）和顶盖弯横梁（34），顶盖小纵梁（33）的两端与顶盖弯边梁（32）为套顶榫卯结构，顶盖弯横梁（34）的两端与顶盖直边梁（31）为套顶榫卯结构，顶盖弯横梁（34）与顶盖小纵梁（33）交接处为穿榫结构；顶盖直边梁（31）和顶盖弯边梁（32）连接的直角处，设置L型连接头（35）两端插入以上两者内腔进行插接固定。

8.根据权利要求2所述全铝合金轻量化小巴结构，其特征在于：所述组合纵梁（11）的型材截面为竖向多腔体铝型材，从上至下分别为第一空腔、第二空腔、第三空腔、第四空腔、第五空腔和第六空腔；板簧前支座（51）型材截面中间为中空型腔，中空型腔中部预留板簧销A（511）通孔，型腔上下部形成U形夹板结构夹持组合纵梁（11），夹板之间距离与组合纵梁（11）截面宽度匹配；组合纵梁（11）型材上安装板簧前支座（51）的部分加工安装凹槽，安装凹槽内，板簧前支座（51）中空型腔的上下部U形夹板结构分别与纵梁（11）的第三空腔和第五空腔形成U型面接触，并通过胶水和螺栓固定。

9.根据权利要求2所述全铝合金轻量化小巴结构，其特征在于：所述组合纵梁（11）上固定安装板簧后支座（52），板簧后支座（52）型材截面为U形槽型，槽型两侧面内壁间距与组合纵梁（11）型材截面宽度相等；槽型与组合纵梁（11）两侧和第三空腔的下边沿形成U型面接触，并通过胶水和螺栓固定，槽型两侧面设置板簧销B（521）的通孔。

10.根据权利要求2所述全铝合金轻量化小巴结构，其特征在于：所述组合纵梁（11）上固定安装减震器支座（53），减震器支座（53）型材截面为倒F形，F形两条水平边的间距与第一空腔的高度间距匹配，F形两条水平边分别夹持第一空腔的上边沿和下边沿；F形的竖直边上部设置减震器销（531）的通孔，F形与组合纵梁（11）的侧壁和第一空腔的上下水平边沿形成面接触，并通过胶水和螺钉固定。

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