CN212920222U - 塑料模具排气组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及塑料模具排气组件，安装在定模外端的模板内，包括排气孔、导气柱、排气杆；模板设有一台阶形通孔，其前端为方形导气柱座孔，后端为圆形排气杆导孔；模板上还设有进气道和排气道；导气柱中心设有导气通孔；导气通孔中部内壁设有环形槽作为吸气室；导气柱内设有真空套筒；排气杆设有环形凹槽，凹槽内设有密封圈。本实用新型能在塑料模具合模后主动迅速抽走模具型腔中的空气，使模具型腔产生真空，从而使注胶迅速，避免成型不良，减少成型时间，而且结构简单。

Description

塑料模具排气组件

技术领域

本实用新型涉及塑料模具技术领域，尤其涉及塑料模具排气组件。

背景技术

注塑成型是生产塑料产品的一种常用方法，具体指将受热融化的材料由高压注入塑料模具的型腔内，经冷却固化后，得到成形品。模具型腔内存在多种气体，这些气体不仅模具型腔里的空气，还包括塑料熔体产生的分解气体以及塑料中水分在高温下变成的水蒸气。注塑时，高温的塑料熔体将这些气体驱赶并压缩至死角，形成多个高温高压的气室，这些高压的气室形成的反压力，阻止熔体的正常快速充模。同时这些高温高压的气室渗入到熔体内部，造成充料填不足，使塑件产生气孔、空洞、组织疏松等缺陷。因此，在注塑过程中，必须及时将这些气体排出模外。目前，塑料模具在工作时，型腔内的原有的空气及其他气体，是在注射时随着塑料溶体的推入，被动地从模具的分型面、模块的镶拼缝隙和顶杆的缝隙中排出。这种被动的排气方式，造成注射压力损失极大，注塑设备的负荷增加，并且排气效果不佳，即在熔体流动的末端、多股熔体的汇合处、型腔盲孔的底部、加强筋的底部等多种复杂型腔的死角位置的气体均无法排出，即便降低注射速度，使熔体缓慢推进，也无法完全排出气体，这样不但延长了成型周期，而且型腔中的氧气会与塑料原料产生反应，使塑料原料烧伤，影响塑料产品的性能和表面质量，无法注塑加工比较精密、尺寸较小和薄壁型的产品。为提高生产效率和产品质量，现在很多塑料模具要在负压下进行注塑成型，也就是要把模具型腔中的空气抽出，使模具型腔具有一定的真空度。

授权公告号为CN206953476U的实用新型专利公开了一种注塑模具的主动排气机构，“采用在型腔外部设置吸气机构和排气机构，利用压缩空气进行引导动作，将型腔内空气吸出，被吸气后型腔是一个类真空状态”，从而利于向模具型腔内注胶，但该技术方案存在以下不足：一是该技术方案的压缩空气是从“增速槽”和“排气针与吸气套的排气孔的间隙处”排出，排气口过小，使得压缩空气在“导气嘴与吸气套之间的空隙”、“气压室”压力过高、流速慢，根据伯努利原理，流速慢不利于产生负压；二是压缩空气的 “气路通道”和排气口之间成90°转弯，压缩空气从“气路通道”进入到“导气嘴与吸气套之间的空隙，并集聚在气压室，使气压室内的气体压力上升”，不但使压缩空气流速减慢，还使气体压力上升，不利于形成负压；三是该技术方案工作时“排气完成后，注塑设备发出关闭压缩空气信号”，这样会造成残留在“气路通道”、 “导气嘴与吸气套之间的空隙”、“气压室”中的气体重新进入模具型腔中，降低真空度，还不能抽走塑料熔体产生的分解气体以及塑料中水分在高温下变成的水蒸气；四是该技术方案结构较复杂，制造成本较高。

实用新型内容

本实用新型提供了一种塑料模具排气组件，能克服上述现有技术存在的不足。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

塑料模具排气组件，安装在塑料模具的定模外端的模板内，包括排气孔、导气柱、排气杆；

所述排气孔贯穿定模连通型腔，该排气孔的直径略大于排气杆的直径；

所述模板设有一个贯通模板且与排气孔同轴连通的前大后小的台阶形通孔，其前端大孔为方形，作为导气柱座孔，其后端小孔为圆形，作为排气杆导孔；

所述导气柱座孔一侧的模板内设有一个与导气柱座孔连通的用于压缩空气进入的圆孔形进气道，该导气柱座孔另一侧的模板内设有一个与导气柱座孔连通的用于压缩空气排出的圆孔形排气道；所述进气道和排气道同轴设置且与导气柱座孔的轴线垂直，该排气道直径大于进气道直径；所述排气杆导孔和排气杆间隙配合；

所述导气柱设于导气柱座孔内，其大小、形状与导气柱座孔相配合，其上端面与模板和定模的接触面平齐，其中心设有孔径与定模的排气孔相同、与排气孔同轴设置且贯穿导气柱上下端面的导气通孔；所述导气通孔中部的径向内壁设有一环形槽作为吸气室；所述吸气室侧边的导气柱内设有一与导气通孔轴线垂直、横向贯穿导气柱的通孔作为套筒座孔，该套筒座孔的两端分别连通进气道和排气道；所述套筒座孔内设有用于产生真空的真空套筒；

所述真空套筒是一个中部设有喷气嘴、两端导通的柱形筒状结构，该真空套筒两端分别是压缩空气的进气口和出气口，该进气口连通进气道，出气口连通排气道，进气口的直径小于出气口的直径；所述喷气嘴为连通进气口和出气口的通孔，其孔径显著小于进气口的孔径，该喷气嘴的出气口侧边的真空套筒壁上设有真空吸口，该真空吸口位于真空套筒内壁设有一由弹性材质制成的、紧贴真空套筒内壁的瓣膜，该瓣膜可向内开启；

所述导气柱座孔内设有一连通吸气室和真空吸口的真空道；

所述排气杆穿在排气杆导孔、导气通孔和排气孔之中，其上端面与型腔内壁平齐，该排气杆位于排气杆导孔段设有多条环形凹槽，所述凹槽内设有密封圈。

进一步，所述导气柱的上端面与定模的外表面之间、导气柱的下端面与导气柱座孔之间设有密封圈。可防止导气柱内外发生气体交换。

进一步，所述排气杆与排气孔的间隙为0.02-0.04mm。该间隙既利于排气，也不会使塑料产品产生飞边。

本实用新型的有益效果是：

1、采用真空套筒，在真空套筒内设置喷气嘴，使压缩空气在喷气嘴出气口周边形成高负压，吸走模具型腔内的空气，使模具型腔产生较大的真空度，使塑料熔体注入时几乎没有空气阻力，充填十分迅速，不仅可以避免产品成型不良，还减少成型时间，提高注塑效率。

2、真空套筒设置在排气杆的侧边，避开排气杆，加快压缩空气在真空套筒中的流速，根据伯努利原理，流速越快产生的负压越大。

3、在真空套筒内的真空吸口上设置瓣膜，可防止压缩空气管道上的开关关闭后真空套筒内残留的空气进入模具型腔。

4、真空套筒作为真空产生装置，结构较简单，可整体加工，安装较方便。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型排气孔的结构示意图。

图3为本实用新型导气柱座孔、排气杆导孔、进气道和排气道的结构示意图。

图4为本实用新型的导气柱未安装真空套筒时的结构示意图。

图5为图4的左视剖视图。

图6为图4的A-A剖视图。

图7为本实用新型的导气柱安装真空套筒后的结构示意图。

图8为本实用新型的真空套筒的结构示意图。

图9为本实用新型排气杆的结构示意图。

图中：定模1、模板2、排气孔3、导气柱4、排气杆5、型腔6、导气柱座孔7、排气杆导孔8、进气道9、排气道10、导气通孔11、吸气室12、套筒座孔13、真空套筒14、喷气嘴15、压缩空气进气口16、压缩空气出气口17、真空吸口18、瓣膜19、真空道20、凹槽21、密封圈22、密封圈23。

具体实施方式

如图1～9所示，本实用新型的实施例，塑料模具排气组件，安装在塑料模具的定模1外端的模板2内，包括排气孔3、导气柱4、排气杆5；

所述排气孔3贯穿定模1连通型腔6，该排气孔3的直径略大于排气杆5的直径；

所述模板2设有一个贯通模板2且与排气孔3同轴连通的前大后小的台阶形通孔，其前端大孔为方形，作为导气柱座孔7，其后端小孔为圆形，作为排气杆导孔8；

所述导气柱座孔7一侧的模板2内设有一个与导气柱座孔7连通的用于压缩空气进入的圆孔形进气道9，该导气柱座孔7另一侧的模板2内设有一个与导气柱座孔7连通的用于压缩空气排出的圆孔形排气道10；所述进气道9和排气道10同轴设置且与导气柱座孔7的轴线垂直，该排气道10直径大于进气道9直径；所述排气杆导孔8和排气杆5间隙配合；

所述导气柱4设于导气柱座孔7内，其大小、形状与导气柱座孔7相配合，其上端面与模板2和定模1的接触面平齐，其中心设有孔径与定模1的排气孔3相同、与排气孔3同轴设置且贯穿导气柱4上下端面的导气通孔11；所述导气通孔11中部的径向内壁设有一环形槽作为吸气室12；所述吸气室12侧边的导气柱4内设有一与导气通孔11轴线垂直、横向贯穿导气柱4的通孔作为套筒座孔13，该套筒座孔13的两端分别连通进气道9和排气道10；所述套筒座孔13内设有用于产生真空的真空套筒14；

所述真空套筒14是一个中部设有喷气嘴15、两端导通的柱形筒状结构，该真空套筒14两端分别是压缩空气的进气口16和出气口17，该进气口16连通进气道9，出气口17连通排气道10，进气口16的直径小于出气口17的直径；所述喷气嘴15为连通进气口16和出气口17的通孔，其孔径显著小于进气口16的孔径，该喷气嘴15的出气口侧边的真空套筒14壁上设有真空吸口18，该真空吸口18位于真空套筒14内壁设有一由弹性材质制成的、紧贴真空套筒14内壁的瓣膜19，该瓣膜19可向内开启；

所述导气柱座孔7内设有一连通吸气室12和真空吸口18的真空道20；

所述排气杆5穿在排气杆导孔8、导气通孔11和排气孔3之中，其上端面与型腔6内壁平齐，该排气杆5位于排气杆导孔8段设有多条环形凹槽21，所述凹槽21内设有密封圈22。

本实施例中，所述导气柱4的上端面与定模1的外表面之间、导气柱4的下端面与导气柱座孔7之间设有密封圈23。可防止导气柱4内外发生气体交换。

本实施例中，所述排气杆5与排气孔3的间隙为0.02-0.04mm。该间隙既利于排气，也不会使塑料产品产生飞边。

本实施例的工作原理是：将进气道9连接设有开关的压缩空气管道，塑料模具合模后，打开压缩空气开关，压缩空气经进气道9进入真空套筒14，再经排气道10排出。压缩空气流经真空套筒14的喷气嘴15时，在喷气嘴15的出气口形成负压，使真空吸口18的瓣膜19向内打开，通过真空吸口18、真空道20、吸气室12、排气杆5与导气通孔11之间的间隙、排气杆5与排气孔3之间的间隙吸走塑料模具型腔6中的空气，随压缩空气流出，使型腔6形成负压。由于真空套筒14设置在排气杆5的侧边，避开排气杆5，压缩空气在真空套筒14中流速很快，根据伯努利原理，流速越快产生的负压越大，可以使型腔6产生较大的真空度，塑料熔体注入时几乎没有空气阻力，充填十分迅速，不仅可以避免产品成型不良，还减少成型时间，提高注塑效率。

设置瓣膜19是为了防止压缩空气管道上的开关关闭后真空套筒14内残留的空气进入型腔6。

在塑料模具注胶的过程中，为防止残留在各通道及吸气室12中的压缩空气进入型腔6中，以及抽走塑料熔体产生的分解气体和塑料中水分在高温下变成的水蒸气，压缩空气开关仍不关闭直到注胶完毕。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。

Claims (3)

1.塑料模具排气组件，安装在塑料模具的定模外端的模板内，包括排气孔、导气柱、排气杆；

所述排气孔贯穿定模连通型腔，该排气孔的直径略大于排气杆的直径；

所述模板设有一个贯通模板且与排气孔同轴连通的前大后小的台阶形通孔，其前端大孔为方形，作为导气柱座孔，其后端小孔为圆形，作为排气杆导孔；其特征在于：

所述导气柱座孔一侧的模板内设有一个与导气柱座孔连通的用于压缩空气进入的圆孔形进气道，该导气柱座孔另一侧的模板内设有一个与导气柱座孔连通的用于压缩空气排出的圆孔形排气道；所述进气道和排气道同轴设置且与导气柱座孔的轴线垂直，该排气道直径大于进气道直径；所述排气杆导孔和排气杆间隙配合；

所述导气柱设于导气柱座孔内，其大小、形状与导气柱座孔相配合，其上端面与模板和定模的接触面平齐，其中心设有孔径与定模的排气孔相同、与排气孔同轴设置且贯穿导气柱上下端面的导气通孔；所述导气通孔中部的径向内壁设有一环形槽作为吸气室；所述吸气室侧边的导气柱内设有一与导气通孔轴线垂直、横向贯穿导气柱的通孔作为套筒座孔，该套筒座孔的两端分别连通进气道和排气道；所述套筒座孔内设有用于产生真空的真空套筒；

所述真空套筒是一个中部设有喷气嘴、两端导通的柱形筒状结构，该真空套筒两端分别是压缩空气的进气口和出气口，该进气口连通进气道，出气口连通排气道，进气口的直径小于出气口的直径；所述喷气嘴为连通进气口和出气口的通孔，其孔径显著小于进气口的孔径，该喷气嘴的出气口侧边的真空套筒壁上设有真空吸口，该真空吸口位于真空套筒内壁设有一由弹性材质制成的、紧贴真空套筒内壁的瓣膜，该瓣膜可向内开启；

所述导气柱座孔内设有一连通吸气室和真空吸口的真空道；

所述排气杆穿在排气杆导孔、导气通孔和排气孔之中，其上端面与型腔内壁平齐，该排气杆位于排气杆导孔段设有多条环形凹槽，所述凹槽内设有密封圈。

2.根据权利要求 1 所述的塑料模具排气组件，其特征在于：所述导气柱的上端面与定模的外表面之间、导气柱的下端面与导气柱座孔之间设有密封圈。

3.根据权利要求 1 所述的塑料模具排气组件，其特征在于：所述排气杆与排气孔的间隙为0.02-0.04mm。

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