CN212903002U - 一种轮毂轴承台间距检测装置 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种轮毂轴承台间距检测装置，包括：检测组件、把手组件和连接组件。检测组件包括连接主体和开设于连接主体相对两侧的通规槽和止规槽，所述通规槽的槽宽为轴承台间距的上限设定距离，所述止规槽的槽宽为轴承台间距的下限设定距离。把手组件与所述检测组件的一端面相对间隔设置，所述检测组件的端面与开设通规槽和止规槽的两侧面垂直相邻；所述连接组件的一端与所述把手组件连接，另一端与所述连接主体连接，以将所述把手组件与所述检测组件连接，所述把手组件与所述检测组件的间距即为所述连接组件外露部分的长度。解决了现有技术中人工测量轮毂轴承台间距效率低的技术问题。

Description

一种轮毂轴承台间距检测装置

技术领域

本公开涉及计量设备领域，特别涉及一种轮毂轴承台间距检测装置。

背景技术

轮毂是安装在汽车车轴上、并位于轮胎内廓以支撑轮胎的圆桶形的部件，参阅图1，轮毂沿其轴向中心设置有3个通孔21、22、23，该3个孔的孔径大小各不相同，形成一外轴承台24和一内轴承台25，内轴承台24与外轴承台25之间的距离将直接影响轮毂的使用寿命。

目前轮毂的轴承台间距尺寸要求也在不断加严，大部分要求公差在0.05以内，检具与轮毂之间的重复测量精度也愈加凸显出来。检具尺寸精度及稳定性控制是轮毂的轴承台间距保证的基础，通过对加工过程检测减少加工尺寸偏差，保证加工过程的稳定性，最终提高轮毂尺寸的精度。但当前一般采用公法线千分尺检测，为保证加工精度，必须对轮毂逐一测量并读出尺寸数据进行校对，但不断校对会影响产量，其测量效率较低。以上所述情况造成了加工成本上升，加工质量不稳定及加工效率的降低。

发明内容

本公开的一个目的在于解决现有技术中人工测量轮毂轴承台间距效率低的技术问题。

为解决上述技术问题，本公开采用如下技术方案：

根据本公开的一个方面，本公开提供一种轮毂轴承台间距检测装置，包括：检测组件，包括连接主体和开设于连接主体相对两侧的通规槽和止规槽，所述通规槽的槽宽为轴承台间距的上限设定距离，所述止规槽的槽宽为轴承台间距的下限设定距离；把手组件，与所述检测组件的一端面相对间隔设置，所述检测组件的端面与开设通规槽和止规槽的两侧面垂直相邻；连接组件，所述连接组件的一端与所述把手组件连接，另一端与所述连接主体连接，以将所述把手组件与所述检测组件连接，所述把手组件与所述检测组件的间距即为所述连接组件外露部分的长度。

由上述技术方案可知，本公开至少具有如下优点和积极效果：

本公开中，由于把手组件到检测组件之间有足够的长度，相关技术人员可以手持把手组件将检测组件伸入轮毂中心的通孔中，并通过其两端的通规和止规与轴承台的卡接情况，判断所述轮毂的轴承台间距尺寸是否达标，免去了使用千分尺进行测量时繁琐的步骤，简化了测量的过程，增加了检测的效率，解决了现有技术中人工测量轮毂轴承台间距效率低的技术问题。

附图说明

图1是现有技术中待检测轮毂的剖面图。

图2是本实用新型轮毂轴承台间距检测装置工作状态的结构示意图。

图3是本实用新型轮毂轴承台间距检测装置的主视图。

图4是本实用新型轮毂轴承台间距检测装置的剖视图。

图5是图4示出的轮毂轴承台间距检测装置一实施例的检测组件的主视图。

图6是图5示出的检测组件的仰视图。

图7是图4示出的轮毂轴承台间距检测装置又一实施例的检测组件的主视图。

图8是图7示出的检测组件的侧视图。

图9是图7示出的检测组件的仰视图。

图10是图4示出的轮毂轴承台间距检测装置的连接组件在弹簧压缩状态下的局部放大图。

图11是图4示出的轮毂轴承台间距检测装置的连接组件在弹簧舒展状态下的局部放大图。

通孔21、22、23，外轴承台24、内轴承台25；把手组件11、连接组件12、检测组件13；把手111、连接架112、紧固件113；滑杆121、套筒122、弹簧件123；凸缘1211、1221；连接主体131、通规槽132、止规槽133、过渡槽134；第一通规槽侧壁1321、第二通规槽侧壁1322；第一止规槽侧壁1331、第二止规槽侧壁1332；第一过渡槽侧壁1341、第二过渡槽侧壁1342。

具体实施方式

尽管本公开可以容易地表现为不同形式的实施方式，但在附图中示出并且在本说明书中将详细说明的仅仅是其中一些具体实施方式，同时可以理解的是本说明书应视为是本公开原理的示范性说明，而并非旨在将本公开限制到在此所说明的那样。

由此，本说明书中所指出的一个特征将用于说明本公开的一个实施方式的其中一个特征，而不是暗示本公开的每个实施方式必须具有所说明的特征。此外，应当注意的是本说明书描述了许多特征。尽管某些特征可以组合在一起以示出可能的系统设计，但是这些特征也可用于其他的未明确说明的组合。由此，除非另有说明，所说明的组合并非旨在限制。

在附图所示的实施方式中，方向的指示(诸如上、下、左、右、前和后)用于解释本公开的各种元件的结构和运动不是绝对的而是相对的。当这些元件处于附图所示的位置时，这些说明是合适的。如果这些元件的位置的说明发生改变时，则这些方向的指示也相应地改变。

以下结合本说明书的附图，对本公开的一些实施方式予以进一步地详尽阐述。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本公开提供一种轮毂轴承台间距检测装置，其用于检测车辆轮毂内、外轴承台24、25的间距是否符合公差要求。请参阅图2和图3，其包括把手组件11、连接组件12以及检测组件13。连接组件12的一端与检测组件13连接，另一端与把手组件11连接，使把手组件11与检测组件13之间具有间隔，以保证用户在使用过程中能够将检测组件13伸入轮毂中心的通孔21、22、23，对准内、外轴承台24、25，并对于其进行测距。

其中，请结合参阅图4，把手组件11包括把手111和连接架112，把手111呈拱形，其两端之间具有大跨度，并均贴合与连接架112的一侧面，并通过紧固件113与连接架112紧固连接。连接架112相对的另一侧面的中心开设有一安装孔，连接组件12插接于该安装孔中，以使把手组件11通过连接组件12与检测组件13连接。上述的紧固件113可以是螺钉、螺栓以及铆钉等，在本实施例中该紧固件为两螺钉，其分别贯穿把手111两端的端部，使把手111两端的端部与连接架112紧固连接。把手111呈拱形，其两端之间具有大跨度，可以便于用户在使用过程中握持。

连接组件12包括滑杆121以及套筒122，滑杆121的活动端插接于套筒122内，并可以在套筒122内沿套筒的长度方向滑动。与活动端相对的固定端与把手组件1固定连接。套筒122的开口端与滑杆121的活动端套接连接，与活动端相对的固定端与检测组件3连接。在另一个实施例中，也可以是滑杆121的固定端与检测组件3连接，套筒122的固定端与把手组件1连接。连接组件12可以使使把手组件11与检测组件13之间具有间隔，以保证用户在使用过程中能够将检测组件13伸入轮毂中心的通孔21、22、23，对准内、外轴承台24、25，并对其进行测距。而滑杆121与套筒122的可滑动连接，可以改变把手组件1与检测组件3之间的轴向距离，以使该检测装置适应不同的深度的轮毂。请结合参阅图10和图11，滑杆121的活动端的外缘设有向外辐射凸伸的凸缘，套筒122的开口端的内缘对应设有向内辐射凸伸的凸缘1211、1221，以防止滑杆121脱出套筒122。

当套筒122的固定端与检测组件3连接时，检测组件3与套筒122连接的端面的中心可以开设有一盲孔，套筒122的固定端插接于该盲孔内。可以理解的，当上述的盲孔足够深时，套筒122可以整体容置于该盲孔中。

请继续参阅图10和图11，可以理解的，上述的连接组件12还可以包括弹簧件123，其设于套筒122内，并套设于滑杆121的活动端上。在压缩状态下，弹簧件123的两端分别与滑杆121的凸缘1211以及套筒122的凸缘1221抵接。在无形变状态下，弹簧件123仍与滑杆121的凸缘1211抵接，但其另一端可以不与套筒122的凸缘1221抵接。弹簧件123用于作为滑杆121与套筒122之间的缓冲，避免在使用状态下，检测组件13突然下落，使滑杆121与套筒122之间碰撞的瞬时冲量过大，导致连接组件损坏，乃至检测组件13直接砸落。同时，弹簧件123形变产生的弹力也可以和套筒122与滑杆121之间的滑动阻力一起平衡检测组件13以及套筒122的重力，使检测组件13在检测过程中相对把手组件保持静止。

请结合参阅图5和图6，检测组件13包括连接主体131以及开设于连接主体131相对两侧的通规槽132和止规槽133。该通规槽132和止规槽133分别位于检测组件13与连接组件12相连的端面垂直相邻的两侧面。其中，通规槽132的槽宽为内、外轴承台24、25的间距的上限设定距离，止规槽133的槽宽为内、外轴承台24、25的间距的下限设定距离。即，通规槽132的槽宽大于止规槽133的槽宽。该检测装置使用时，将检测组件13伸入轮毂的中心孔中，并将通规槽132对准待测轮毂的内、外轴承台24、25，若其能卡入，说明两轴承台之间的距离在上限设定距离范围内，否则，则说明两轴承台之间的距离超出上限设定距离范围。再将止规槽133对准待测轮毂的内、外轴承台24、25，若其能卡入，说明两轴承台之间的距离小于在下限设定距离范围，否则，则说明两轴承台之间的距离大于下限设定距离范围。当被检测的轮毂轴承台间距位于该上限设定距离和下限设定距离之间时，即其能够卡入通规槽132，同时不能卡入止规槽133时，可以判断该被检测的轮毂轴承台24、25的间距合格。

通规槽132两侧的通规槽侧壁1321、1322和止规槽133两侧的止规槽侧壁1331、1332均呈向外突出的圆弧状。通规槽侧壁包括第一通规槽侧壁1321以及第二通规槽侧壁1322，止规槽侧壁包括第一止规槽侧壁1331以及第二止规槽侧壁1332。第一通规槽侧壁1321和第一止规槽侧壁1331位于检测组件13的同一端，且相背向外凸伸。第二通规槽侧壁1322和第二止规槽侧壁1332位于检测组件13的同一端，且相背向外凸伸。

检测上限距离时，分别位于两端的第一通规槽侧壁1321和第二通规槽侧壁1322相对的内侧面分别与轮毂内、外轴承台24、25相背的两侧面贴合。检测下限距离时，分别位于两端的第一止规槽侧壁1331和第二止规槽侧壁1332相对的内侧面分别与轮毂内、外轴承台24、25相背的两侧面贴合。当通规槽侧壁1321、1322和止规槽侧壁1331、1332均呈向外突出的圆弧状时，其与轮毂内、外轴承台24、25的侧面贴合的面积更大，能够使得检测结果更准确。

通规槽132的槽宽即为第一通规槽侧壁1321和第二通规槽侧壁1322相对内侧面之间的距离，止规槽133的槽宽第一止规槽侧壁1331和第二止规槽侧壁1332相对的内侧面之间的距离。要使通规槽132的槽宽大于止规槽133的槽宽，则可以使第一通规槽侧壁1321的内侧面和第一止规槽侧壁1331的内侧面位于同一平面内，第二通规槽侧壁1322和第二止规槽侧壁1332的内侧面不位于同一平面内，反之亦可；也可以使通规槽132和止规槽133的中心线位于与通规槽侧壁1321、1322和止规槽侧壁1331、1332内侧面平行的同一平面内，而第一通规槽侧壁1321的内侧面和第一止规槽侧壁1331的内侧面以及第二通规槽侧壁1322和第二止规槽侧壁1332的内侧面均不位于同一平面内。

请结合参阅图7至图9，在本公开的一个实施例中，连接主体131检测组件13与连接组件12相连的端面垂直相邻的一侧面上开设有过渡槽134，该过渡槽134开设于通规槽132以及止规槽133之间的侧面上，其两端分别与通规槽132和止规槽133连通，以将通规槽132和止规槽133连通。过渡槽134与通规槽132相连的一端与通规槽132等宽，与止规槽133相连的另一端与止规槽133等宽，其槽宽由与通规槽132相连的一端向与止规槽133相连的另一端逐渐缩小，且其槽宽值介于通规槽132的槽宽与止规槽133的槽宽之间。

在检测间距时，可以先将通规槽132，对准待测轮毂的内、外轴承台24、25，若其能卡入，说明两轴承台之间的距离在上限设定距离范围内，否则，则说明两轴承台之间的距离超出上限设定距离范围。再转动检测组件13，使轮毂的内、外轴承台24、25在过渡槽134内滑动，若其在卡入止规槽133之前即无法继续转动，说明两轴承台之间的距离大于下限设定距离范围，否则，则说明两轴承台之间的距离小于在下限设定距离范围。当被检测的轮毂轴承台间距位于该上限设定距离和下限设定距离之间时，即其能够卡入通规槽132，同时不能由过渡槽134进入止规槽133时，可以判断该被检测的轮毂轴承台合格。

在本实施例中，通规槽132两侧的通规槽侧壁1321、1322和止规槽133两侧的止规槽侧壁1331、1332的外缘为对称的圆弧状。过渡槽134两侧的过渡槽侧壁1341、1342的外缘也为圆弧状，过渡槽侧壁1341、1342的外缘的两端分别与位于检测组件3同一端的通规槽侧壁1321、1322以及止规槽侧壁1331、1332相切，以保证过渡槽134两端与通规槽132以及止规槽133的平滑过渡。

在本实施例中，通规槽侧壁仍然包括第一通规槽侧壁1321以及第二通规槽侧壁1322，止规槽侧壁仍然包括第一止规槽侧壁1331以及第二止规槽侧壁1332。过渡槽侧壁包括第一过渡槽侧壁1341和第二过渡槽侧壁1342。第一通规槽侧壁1321和第一止规槽侧壁1331位于检测组件13的同一端，且相背向外凸出，第一过渡槽侧壁1341也与第一通规槽侧壁1321位于同一端，其设于第一通规槽侧壁1321和第一止规槽侧壁1331之间，并分别与第一通规槽侧壁1321和第一止规槽侧壁1331相切连接。第二通规槽侧壁1322和第二止规槽侧壁1332位于检测组件13的同一端，且相背向外凸出，第二过渡槽侧壁1342也和第二通规槽侧壁1322位于同一端，其设于第二通规槽侧壁1322和第二止规槽侧壁1332之间，并分别与第二通规槽侧壁1322和第二止规槽侧壁1332相切连接。

在检测间距时，分别位于两侧的第一通规槽侧壁1321和第二通规槽侧壁1322相对的内侧面首先分别与轮毂内、外轴承台24、25相背的两侧面贴合。在转动该检测装置后，分别位于两侧的第一过渡槽侧壁1341和第二过渡槽侧壁1342相对的内侧面再分别与轮毂内、外轴承台24、25相背的两侧面贴合。当进入轮毂内、外轴承台24、25划入止规槽133后，分别位于两侧的第一止规槽侧壁1331和第二止规槽侧壁1332相对的内侧面分别与轮毂内、外轴承台24、25相背的两侧面贴合。当通规槽侧壁1321、1322、止规槽侧壁1331、1332以及第一过渡槽侧壁1341和第二过渡槽侧壁1342均呈圆弧状时，其与轮毂内、外轴承台24、25的侧面贴合的面积更大，能够使得检测结果更准确。

在本实施例中，通规槽132和止规槽133的中心线位于与通规槽侧壁1321、1322的内侧面以及止规槽侧壁1331、1332的内侧面平行的同一平面内，而第一通规槽侧壁1321的内侧面和第一止规槽侧壁1331的内侧面以及第二通规槽侧壁1322和第二止规槽侧壁1332的内侧面均不位于同一平面内，第一过渡槽侧壁1341的内侧面的两端分别与第一通规槽侧壁1321的内侧面和第一止规槽侧壁1331的内侧面相连，第二过渡槽侧壁1342的内侧面的两端分别与第二通规槽侧壁1322的内侧面以及第二止规槽侧壁1332的内侧面相连。即第一过渡槽侧壁1341和第二过渡槽侧壁1342均为斜面。

在上述的所有实施例中，位于同一端的通规槽侧壁1321、1322、止规槽侧壁1331、1332以及过渡槽侧壁1341、1342的外侧面可以位于同一平面内。上述的检测组件可以通过铸造或者锻造等方式一体成型后再通过铣削的方式进行进一步加工，或者直接在铁块上铣削加工得到。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本公开，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本公开能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种轮毂轴承台间距检测装置，其特征在于，包括：

检测组件，包括连接主体和开设于连接主体相对两侧的通规槽和止规槽，所述通规槽的槽宽为轴承台间距的上限设定距离，所述止规槽的槽宽为轴承台间距的下限设定距离；

把手组件，与所述检测组件的一端面相对间隔设置，所述检测组件的端面与开设通规槽和止规槽的两侧面垂直相邻；

连接组件，所述连接组件的一端与所述把手组件连接，另一端与所述连接主体连接，以将所述把手组件与所述检测组件连接，所述把手组件与所述检测组件的间距即为所述连接组件外露部分的长度。

2.根据权利要求1所述的轮毂轴承台间距检测装置，其特征在于，所述连接组件将把手组件与所述检测组件可滑动地连接。

3.根据权利要求2所述的轮毂轴承台间距检测装置，其特征在于，所述连接组件包括滑杆和套设于所滑杆上的套筒，所述套筒与所述滑杆套接的一端为开口端，所述滑杆与所述套筒连接的一端为活动端，所述滑杆的活动端可伸缩地连接于所述套筒内。

4.根据权利要求3所述的轮毂轴承台间距检测装置，其特征在于，所述滑杆的活动端的外缘设有向外辐射凸伸的凸缘，所述套筒的开口端的内缘对应设有向内辐射凸伸的凸缘。

5.根据权利要求4所述的轮毂轴承台间距检测装置，其特征在于，所述连接组件还包括弹簧，所述弹簧套设于滑杆的活动端上，并位于所述套筒的开口端和所述滑杆的活动端之间。

6.根据权利要求1所述的轮毂轴承台间距检测装置，其特征在于，所述通规槽和止规槽的两侧的侧壁的外缘均呈向外突出的圆弧状。

7.根据权利要求1所述的轮毂轴承台间距检测装置，其特征在于，所述连接主体与所述通规槽和止规槽相邻的一侧还开设有过渡槽，所述过渡槽将所述通规槽和止规槽连通，所述过渡槽两端的槽宽分别与所述通规槽和止规槽的槽宽一致。

8.根据权利要求7所述的轮毂轴承台间距检测装置，其特征在于，所述过渡槽两侧的侧壁的外缘为圆弧状。

9.根据权利要求7所述的轮毂轴承台间距检测装置，其特征在于，所述过渡槽的槽宽由与所述通规槽相连的一端向与所述止规槽相连的另一端逐渐缩小，且所述过渡槽的槽宽介于所述通规槽的槽宽与所述止规槽的槽宽之间。

10.根据权利要求1所述的轮毂轴承台间距检测装置，其特征在于，所述把手组件包括把手和连接架，所述把手设于所述连接架的一侧，并与所述连接架紧固连接，所述连接架的另一侧与所述检测组件连接。

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