CN212868089U - 一种自卸车后悬挂缸总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及自卸车配件，具体涉及一种自卸车后悬挂缸总成,包括活塞杆、缸筒和活塞，活塞杆远离活塞的一端设第一端盖组件，第一端盖组件包括活塞杆端盖和第一安装座，活塞杆端盖固定在活塞杆的端部，活塞杆端盖的外侧固设有第一安装座，第一安装座上具有第一连接孔，第一安装座上还设有连通活塞杆内部的充气阀总成和单向阀，缸筒的一端可拆卸地固设有导向套，缸筒远离导向套的一端设第二端盖组件，第二端盖组件包括缸筒端盖和第二安装座，缸筒端盖固定在缸筒的端部，缸筒端盖的外侧固设有第二安装座，第二安装座上具有第二连接孔。本实用新型将原来一体成型的整体式结构改进为分体式结构，可实现独立加工，能方便加工，有利于提高生产效率。

Description

一种自卸车后悬挂缸总成

技术领域

本实用新型涉及自卸车配件技术领域，具体涉及一种自卸车后悬挂缸总成。

背景技术

悬挂缸是矿用自卸车的重要总成部件之一，其性能的好坏，直接影响自卸车行驶的平稳性、通过性和舒适性。悬挂缸因其结构简单、工作可靠、价格低、性能好，广泛应用于各类露天矿用自卸车上。

悬挂缸包括有活塞杆、缸筒和活塞，活塞设在活塞杆的一端，活塞杆上设有能起单向阀作用的钢球，缸筒套设在活塞和活塞杆的外侧，活塞杆和缸筒的一端均设有端头，端头均具有端盖部和安装部，端盖部能盖住活塞杆或缸筒的一端，安装部能便于安装，现有技术中的端头均为一体成型，由于端头结构的特殊性，常常导致不便于加工，这样就难以提高悬挂缸的生产效率。针对上述缺陷，本实用新型作出了改进。

发明内容

为了克服背景技术的不足，本实用新型提供一种自卸车后悬挂缸总成，通过将原来一体成型的整体式结构改进为分体式结构，可实现独立加工，方便了实际的加工过程，进而能提高悬挂缸的生产效率。

本实用新型所采用的技术方案是：一种自卸车后悬挂缸总成，包括有活塞杆、缸筒和活塞，所述活塞固设在所述活塞杆的一端，活塞杆上靠近所述活塞的一端设有钢球，所述缸筒套设在所述活塞和活塞杆的外侧，所述活塞杆远离所述活塞的一端设有第一端盖组件，第一端盖组件包括有活塞杆端盖和第一安装座，活塞杆端盖固定在活塞杆的端部，活塞杆端盖的外侧固设有所述第一安装座，第一安装座上具有第一连接孔，第一安装座上还设有连通所述活塞杆内部的充气阀总成和单向阀，所述缸筒的一端可拆卸地固设有导向套，导向套套设在活塞杆上，导向套与缸筒、活塞杆均密封连接，缸筒远离所述导向套的一端设有第二端盖组件，第二端盖组件包括有缸筒端盖和第二安装座，缸筒端盖固定在缸筒的端部，缸筒端盖的外侧固设有所述第二安装座，第二安装座上具有第二连接孔。

在上述技术方案中，第一安装座上设有连通活塞杆内部的充气阀总成和单向阀,这样通过充气阀总成就能向悬挂缸内充入氮气，通过单向阀就能向悬挂缸内注入液压油，导向套能对活塞杆起到导向作用，设置第一连接孔和第二连接孔能便于安装悬挂缸，第一端盖组件的活塞杆端盖和第一安装座固定到一起后形成现有技术中活塞杆一端的端头，第二端盖组件的缸筒端盖和第二安装座固定到一起后形成现有技术中缸筒一端的端头，通过将原来一体成型的整体式结构改进为分体式结构，实际加工时可先独立加工出活塞杆端盖、第一安装座、缸筒端盖和第二安装座，然后再进行组装，活塞杆端盖、第一安装座、缸筒端盖和第二安装座均能独立加工方便了实际的加工过程，进而能提高悬挂缸的生产效率。

为了便于定位并能连接得更牢靠，所述活塞杆端盖的外侧具有与所述第一安装座适配的第一连接槽，所述缸筒端盖的外侧具有与所述第二安装座适配的第二连接槽。

为了便于充气阀总成和单向阀连通活塞杆的内部，所述第一安装座上具有第一通道和第二通道，第一通道的外端装设有所述充气阀总成，第二通道的外端装设有所述单向阀，所述活塞杆端盖上具有第三通道和第四通道，第三通道能连通第一通道与所述活塞杆的内部，第四通道能连通第二通道与所述活塞杆的内部。

优选的，所述第一连接孔和第二连接孔内均设有轴承，所述第一安装座上设有正对第一连接孔的第一注油嘴，所述第二安装座上设有正对第二连接孔的第二注油嘴。

优选的，所述活塞与所述缸筒的内壁之间设有耐磨套，活塞上具有与所述耐磨套适配的第一安装槽。

优选的，所述导向套与活塞杆之间装设有U形密封圈和刮油环，刮油环具有卡台，导向套上具有与所述刮油环适配的第二安装槽。

优选的，所述导向套与缸筒之间装设有配有垫圈的O型圈。

为了便于拆装维护，所述导向套通过螺纹连接固定在所述缸筒的一端，所述活塞通过螺纹连接固定在所述活塞杆的一端。

优选的，所述第一安装座与活塞杆端盖之间、所述活塞杆端盖与活塞杆之间、所述第二安装座与缸筒端盖之间、所述缸筒端盖与缸筒之间均采用焊接。

优选的，所述刮油环、U形密封圈、垫圈和O型圈均采用丁腈橡胶，所述耐磨套采用酚醛塑料。

综上所述，本实用新型有益效果为：

1.通过将原来一体成型的整体式结构改进为分体式结构，实际加工时可先独立加工出活塞杆端盖、第一安装座、缸筒端盖和第二安装座，然后再进行组装，活塞杆端盖、第一安装座、缸筒端盖和第二安装座均能独立加工方便了实际的加工过程，进而能提高悬挂缸的生产效率；

2.将活塞杆端盖和第一安装座固定到一起时，第一安装座的一端能正好卡入第一连接槽内，将缸筒端盖和第二安装座固定到一起时，第二安装座的一端能正好卡入第二连接槽内，设置第一连接槽和第二连接槽能对安装起到定位作用，也能使活塞杆端盖和第一安装座、缸筒端盖和第二安装座连接得更牢靠；

3.通过设置第一通道、第二通道、第三通道和第四通道就能方便地向悬挂缸内充入氮气和注入液压油；

4.采用焊接能方便高效地将第一安装座、活塞杆端盖和活塞杆分别固定连接，采用焊接也能方便高效地将第二安装座、缸筒端盖和缸筒分别固定连接，焊接既能保证连接的可靠性，也便于实际的流水线加工，有利于提高悬挂缸的加工效率。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型整体结构的剖视示意图；

图2为本实用新型整体结构的左视示意图；

图3为本实用新型整体结构的右视示意图；

图4为本实用新型整体结构另一角度的半剖示意图;

图5为图1中A处的局部放大图；

图6为图1中B处的局部放大图；

图7为图1中C处的局部放大图；

图8为图1中D处的局部放大图；

图9为图4中E处的局部放大图;

图中标记: 1-活塞杆，2-缸筒，3-活塞，4-钢球，5-活塞杆端盖，6-第一安装座，7-第一连接孔，8-充气阀总成，9-单向阀，10-导向套，11-缸筒端盖，12-第二安装座，13-第二连接孔，14-内部缓冲腔，15-第一连接槽，16-第二连接槽，17-第一通道，18-第二通道，19-第三通道，20-第四通道,21-轴承，22-第一注油嘴，23-第二注油嘴，24-耐磨套，25-第一安装槽，26-U形密封圈，27-刮油环，28-卡台，29-第二安装槽，30-垫圈，31-O型圈，32-第三安装槽，33-第一焊接接头，34-第二焊接接头，35-第三焊接接头，36-第四焊接接头，37-卡环。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的图1至图9，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为使本实用新型实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行更加详细的描述。

如图1至图9所示，本实施例公开的一种自卸车后悬挂缸总成，包括有活塞杆1、缸筒2和活塞3，所述活塞3固设在所述活塞杆1的一端，活塞杆1上靠近所述活塞3的一端设有钢球4，所述缸筒2套设在所述活塞3和活塞杆1的外侧，所述活塞杆1远离所述活塞3的一端设有第一端盖组件，第一端盖组件包括有活塞杆端盖5和第一安装座6，活塞杆端盖5固定在活塞杆1的端部，活塞杆端盖5的外侧固设有所述第一安装座6，第一安装座6上具有第一连接孔7，第一安装座6上还设有连通所述活塞杆1内部的充气阀总成8和单向阀9，所述缸筒2的一端可拆卸地固设有导向套10，导向套10套设在活塞杆1上，导向套10与缸筒2、活塞杆1均密封连接，缸筒2远离所述导向套10的一端设有第二端盖组件，第二端盖组件包括有缸筒端盖11和第二安装座12，缸筒端盖11固定在缸筒2的端部，缸筒端盖11的外侧固设有所述第二安装座12，第二安装座12上具有第二连接孔13。

在上述技术方案中，第一安装座6上设有连通活塞杆1内部的充气阀总成8和单向阀9,这样通过充气阀总成8就能向悬挂缸内充入氮气，通过单向阀9就能向悬挂缸内注入液压油，导向套10能对活塞杆1起到导向作用，设置第一连接孔7和第二连接孔13能便于安装悬挂缸，第一端盖组件的活塞杆端盖5和第一安装座6固定到一起后形成现有技术中活塞杆1一端的端头，第二端盖组件的缸筒端盖11和第二安装座12固定到一起后形成现有技术中缸筒2一端的端头，通过将原来一体成型的整体式结构改进为分体式结构，实际加工时可先独立加工出活塞杆端盖5、第一安装座6、缸筒端盖11和第二安装座12，然后再进行组装，活塞杆端盖5、第一安装座6、缸筒端盖11和第二安装座12均能独立加工方便了实际的加工过程，进而能提高悬挂缸的生产效率。活塞3、导向套10与缸筒2内壁及活塞杆1外壁围成一个环状空间，称为内部缓冲腔14，内部缓冲腔14内充满液压油，当车轮驶过道路上的凸出物时，活塞杆1被推入缸筒2，产生压力的氮气向缸体内的液压油施加压力，随着氮气压力的上升，活塞杆1的速度就会慢下来，直到停止，氮气的压力又使得活塞杆1伸长到原位，随着活塞杆1的压入，钢球4被顶起，使内部缓冲腔14内的压力迅速增加，当活塞杆1回到正常位置时，内部缓冲腔14内的压力使钢球4落回原位，内部缓冲腔14内的压力通过钢球4所在的通孔使活塞杆1回到原位,这样后悬挂缸就能起到吸收震动的作用。所述的活塞3、钢球4、充气阀总成8、单向阀9和导向套10均属于现有技术，在此不做具体说明。

为了便于定位并能连接得更牢靠，所述活塞杆端盖5的外侧具有与所述第一安装座6适配的第一连接槽15，所述缸筒端盖11的外侧具有与所述第二安装座12适配的第二连接槽16。将活塞杆端盖5和第一安装座6固定到一起时，第一安装座6的一端能正好卡入第一连接槽15内，将缸筒端盖11和第二安装座12固定到一起时，第二安装座12的一端能正好卡入第二连接槽16内，设置第一连接槽15和第二连接槽16能对安装起到定位作用，也能使活塞杆端盖5和第一安装座6、缸筒端盖11和第二安装座12连接得更牢靠。

为了便于充气阀总成8和单向阀9连通活塞杆1的内部，所述第一安装座6上具有第一通道17和第二通道18，第一通道17的外端装设有所述充气阀总成8，第二通道18的外端装设有所述单向阀9，所述活塞杆端盖5上具有第三通道19和第四通道20，第三通道19能连通第一通道17与所述活塞杆1的内部，第四通道20能连通第二通道18与所述活塞杆1的内部。在本实施例中，第一通道17呈大L形，第二通道18呈小L形，第一安装座6与活塞杆端盖5固定到一起时，第一通道17的内端能正对第三通道19，第一通道17与第三通道19共同形成充气通道，通过第一通道17一端的充气阀总成8就能向悬挂缸内充入氮气，第二通道18的内端能正对第四通道20，第二通道18与第四通道20共同形成注油通道，通过第二通道18一端的单向阀9就能向悬挂缸内注入液压油，由此可知，通过设置第一通道17、第二通道18、第三通道19和第四通道20就能方便地向悬挂缸内充入氮气和注入液压油。

作为优选的一种技术方案，所述第一连接孔7和第二连接孔13内均设有轴承21，所述第一安装座6上设有正对第一连接孔7的第一注油嘴22，所述第二安装座12上设有正对第二连接孔13的第二注油嘴23。在本实施例中，第一连接孔7和第二连接孔13内设置的轴承21均为关节轴承21，关节轴承21的两侧均设有起固定作用的卡环37，通过第一注油嘴22能向第一连接孔7内注入润滑油，通过第二注油嘴23能向第二连接孔13内注入润滑油，通过设置轴承21并注入润滑油进而能方便地将悬挂缸安装到指定位置。所述的轴承21和卡环37均属于现有技术，在此不做具体说明。

作为优选的一种技术方案，所述活塞3与所述缸筒2的内壁之间设有耐磨套24，活塞3上具有与所述耐磨套24适配的第一安装槽25。耐磨套24套到活塞3外侧时能刚好卡入第一安装槽25内，设置耐磨套24既能使活塞3更好地在缸筒2内往复滑动，也有利于延长活塞3的使用寿命。

作为优选的一种技术方案，所述导向套10与活塞杆1之间装设有U形密封圈26和刮油环27，刮油环27具有卡台28，导向套10上具有与所述刮油环27适配的第二安装槽29。刮油环27卡入导向套10上的第二安装槽29内时，卡台28能对刮油环27起到限位作用，可防止刮油环27滑出，设置U形密封圈26和刮油环27能很好地实现导向套10与活塞杆1之间的密封连接，可避免泄漏。

作为优选的一种技术方案，所述导向套10与缸筒2之间装设有配有垫圈30的O型圈31。导向套10上设有第三安装槽32，装配时配有垫圈30的O型圈31能刚好卡入第三安装槽32内，垫圈30配合O型圈31能很好地实现导向套10与缸筒2之间的密封连接，可避免泄漏。

为了便于拆装维护，所述导向套10通过螺纹连接固定在所述缸筒2的一端，所述活塞3通过螺纹连接固定在所述活塞杆1的一端。采用螺纹连接既便于装配使用，也便于拆卸维护，可更好地满足实际需求。所述的螺纹连接属于现有技术，在此不做具体说明。

作为优选的一种技术方案，所述第一安装座6与活塞杆端盖5之间、所述活塞杆端盖5与活塞杆1之间、所述第二安装座12与缸筒端盖11之间、所述缸筒端盖11与缸筒2之间均采用焊接。采用焊接能方便高效地将第一安装座6、活塞杆端盖5和活塞杆1分别固定连接，第一安装座6与活塞杆端盖5之间焊接形成第一焊接接头33，活塞杆端盖5与活塞杆1之间焊接形成第二焊接接头34，采用焊接也能方便高效地将第二安装座12、缸筒端盖11和缸筒2分别固定连接，第二安装座12与缸筒端盖11之间焊接形成第三焊接接头35，缸筒端盖11与缸筒2之间焊接形成第四焊接接头36，焊接既能保证连接的可靠性，也便于实际的流水线加工，有利于提高悬挂缸的加工效率。所述的焊接属于现有技术，在此不做具体说明。

作为优选的一种技术方案，所述刮油环27、U形密封圈26、垫圈30和O型圈31均采用丁腈橡胶，所述耐磨套24采用酚醛塑料。刮油环27、U形密封圈26、垫圈30和O型圈31均采用丁腈橡胶有利于提高密封效果，耐磨套24采用酚醛塑料，既能使活塞3更好地在缸筒2内往复滑动，也有利于延长活塞3的使用寿命。所述的丁腈橡胶和酚醛塑料均属于现有技术，在此不做具体说明。

本实施例中未作说明的固定方式或安装方式可以根据具体位置采用现有技术中的连接方式，在此不做具体说明。

各位技术人员须知：虽然本实用新型已按照上述具体实施方式做了描述，但是本实用新型的发明思想并不仅限于此实用新型，任何运用本发明思想的改装，都将纳入本专利权保护范围内。

Claims (10)

1.一种自卸车后悬挂缸总成，包括有活塞杆、缸筒和活塞，所述活塞固设在所述活塞杆的一端，活塞杆上靠近所述活塞的一端设有钢球，所述缸筒套设在所述活塞和活塞杆的外侧，其特征在于：所述活塞杆远离所述活塞的一端设有第一端盖组件，第一端盖组件包括有活塞杆端盖和第一安装座，活塞杆端盖固定在活塞杆的端部，活塞杆端盖的外侧固设有所述第一安装座，第一安装座上具有第一连接孔，第一安装座上还设有连通所述活塞杆内部的充气阀总成和单向阀，所述缸筒的一端可拆卸地固设有导向套，导向套套设在活塞杆上，导向套与缸筒、活塞杆均密封连接，缸筒远离所述导向套的一端设有第二端盖组件，第二端盖组件包括有缸筒端盖和第二安装座，缸筒端盖固定在缸筒的端部，缸筒端盖的外侧固设有所述第二安装座，第二安装座上具有第二连接孔。

2.根据权利要求1所述的一种自卸车后悬挂缸总成，其特征在于：所述活塞杆端盖的外侧具有与所述第一安装座适配的第一连接槽，所述缸筒端盖的外侧具有与所述第二安装座适配的第二连接槽。

3.根据权利要求2所述的一种自卸车后悬挂缸总成，其特征在于：所述第一安装座上具有第一通道和第二通道，第一通道的外端装设有所述充气阀总成，第二通道的外端装设有所述单向阀，所述活塞杆端盖上具有第三通道和第四通道，第三通道能连通第一通道与所述活塞杆的内部，第四通道能连通第二通道与所述活塞杆的内部。

4.根据权利要求3所述的一种自卸车后悬挂缸总成，其特征在于：所述第一连接孔和第二连接孔内均设有轴承，所述第一安装座上设有正对第一连接孔的第一注油嘴，所述第二安装座上设有正对第二连接孔的第二注油嘴。

5.根据权利要求4所述的一种自卸车后悬挂缸总成，其特征在于：所述活塞与所述缸筒的内壁之间设有耐磨套，活塞上具有与所述耐磨套适配的第一安装槽。

6.根据权利要求5所述的一种自卸车后悬挂缸总成，其特征在于：所述导向套与活塞杆之间装设有U形密封圈和刮油环，刮油环具有卡台，导向套上具有与所述刮油环适配的第二安装槽。

7.根据权利要求6所述的一种自卸车后悬挂缸总成，其特征在于：所述导向套与缸筒之间装设有配有垫圈的O型圈。

8.根据权利要求7所述的一种自卸车后悬挂缸总成，其特征在于：所述导向套通过螺纹连接固定在所述缸筒的一端，所述活塞通过螺纹连接固定在所述活塞杆的一端。

9.根据权利要求8所述的一种自卸车后悬挂缸总成，其特征在于：所述第一安装座与活塞杆端盖之间、所述活塞杆端盖与活塞杆之间、所述第二安装座与缸筒端盖之间、所述缸筒端盖与缸筒之间均采用焊接。

10.根据权利要求9所述的一种自卸车后悬挂缸总成，其特征在于：所述刮油环、U形密封圈、垫圈和O型圈均采用丁腈橡胶，所述耐磨套采用酚醛塑料。

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